《产品质量控制程序》
产品质量控制程序
产品质量控制程序
标题：产品质量控制程序
引言概述：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要手段，通过严格的质量控制程序，可以确保产品符合标准和客户需求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将从五个方面详细介绍产品质量控制程序的重要性和实施方法。
一、质量标准的制定
1.1 确定产品质量标准的重要性
1.2 制定质量标准的原则和方法
1.3 定期审查和更新质量标准
二、原材料采购和检验
2.1 选择合格的供应商
2.2 制定原材料采购标准
2.3 对原材料进行严格的检验和把关
三、生产过程控制
3.1 设立生产控制点
3.2 实施生产过程监控
3.3 及时调整生产过程，确保产品质量稳定
四、产品检验和测试
4.1 制定产品检验计划
4.2 实施产品检验和测试
4.3 对不合格产品进行处理和改进
五、质量反馈和改进
5.1 采集客户反馈和投诉
5.2 分析质量问题的原因
5.3 制定改进计划并持续优化产品质量
结论：
产品质量控制程序是企业保证产品质量的重要保障，通过严格执行质量控制程序，可以有效提升产品质量，提高客户满意度，增强企业竞争力。
企业应该根据自身情况和产品特点，制定符合实际情况的质量控制程序，并不断完善和优化，以确保产品质量和市场竞争力的持续提升。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业为保证产品质量而制定的一系列规范和流程。
它涵盖了从原材料采购到产品出厂的各个环节，旨在确保产品符合质量标准和客户需求。
以下是一份标准格式的产品质量控制程序的详细内容：1. 引言产品质量控制程序的目的是确保产品在设计、生产和交付过程中的质量得到有效控制。
本程序适用于公司所有产品的生产和交付过程。
2. 质量目标公司的质量目标是提供高质量的产品，满足客户需求，并持续改进产品质量和生产过程。
3. 质量控制流程3.1 原材料采购- 制定供应商评估标准，并对供应商进行定期评估和审核。
- 确保采购的原材料符合质量要求，并保留相关检验报告和证明文件。
3.2 生产过程控制- 制定生产工艺流程，并确保操作人员按照流程执行。
- 设立质量检验点，对关键环节进行抽样检验，确保产品符合规定标准。
- 对生产设备进行定期维护和校准，确保其正常运行和准确性。
3.3 产品检验与测试- 制定产品检验标准和测试方法，并进行产品抽样检验。
- 对产品进行性能测试、外观检查、尺寸测量等，确保产品符合质量要求。
- 记录检验结果，并对不合格产品进行处理和追踪。
3.4 最终产品出厂检验- 对最终产品进行全面检验，确保产品质量符合要求。
- 确保产品标识、包装和运输符合相关标准和法规要求。
4. 不合格品管理- 制定不合格品管理流程，对不合格产品进行分类和处理。
- 追踪不合格品的原因，并采取纠正措施，以避免类似问题再次发生。
- 记录不合格品的处理结果，以便进行分析和改进。
5. 内部审核- 定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和符合性。
- 发现问题和改进机会时，及时采取纠正和预防措施。
6. 培训和意识提升- 对员工进行质量意识和技能培训，确保他们了解质量控制要求和操作规程。
- 定期组织质量知识培训和分享会，提高员工对质量的重视和参与度。
7. 文件控制- 确保质量控制相关文件的版本控制和变更管理。
- 确保员工能够访问和使用最新版本的质量控制文件。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在设计、生产、交付和售后服务的全过程中能够达到预期的质量要求而制定的一系列规范和流程。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品质量的稳定和可靠。
二、质量控制程序的目标1. 提高产品质量：通过严格的质量控制程序，确保产品符合设计要求，并能够满足客户的需求和期望。
2. 减少质量风险：通过建立有效的质量控制流程，及时发现和解决潜在的质量问题，降低质量风险和不良事件的发生概率。
3. 提高生产效率：通过规范的工艺流程和质量控制标准，提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
三、质量控制程序的具体要求1. 设计阶段：（1）明确产品设计要求：根据市场需求和客户要求，明确产品的功能、性能、外观等设计要求。
（2）制定设计验证计划：制定产品设计验证计划，包括验证方法、验证标准和验证时间表。
（3）进行设计验证：根据设计验证计划，进行产品设计的验证，确保产品设计符合要求。
2. 采购阶段：（1）供应商评估：对供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、产品质量等方面的考察。
（2）制定供应商管理程序：建立供应商管理程序，明确供应商选择、评估、监控和改进的要求。
（3）采购验收：对采购的原材料和零部件进行验收，确保其质量符合要求。
3. 生产阶段：（1）制定生产工艺流程：根据产品特性和质量要求，制定详细的生产工艺流程，确保每个生产环节的质量可控。
（2）设立质量控制点：在关键的生产环节设立质量控制点，进行质量检验和测试，确保产品质量的稳定和可靠。
（3）制定产品检验标准：制定产品的检验标准，明确各项指标的要求和测试方法。
（4）进行过程监控：通过过程监控，及时发现和纠正生产过程中的异常，确保产品质量的稳定性。
4. 售后服务阶段：（1）建立客户反馈机制：建立客户反馈机制，及时收集客户的意见和建议，以改进产品质量。
（2）处理客户投诉：对客户投诉进行及时处理，分析投诉原因并采取相应的纠正和预防措施，以提升客户满意度。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是一套旨在确保产品质量符合预期标准的管理流程。
通过严格的质量控制程序，可以有效地监控产品生产过程中的各个环节，及时发现并纠正潜在的质量问题，从而提高产品质量，满足客户需求，增强企业竞争力。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和步骤。
二、质量控制程序的制定1.确定质量目标：根据产品的特性和市场需求，制定明确的质量目标，包括产品质量指标、质量控制要求等。
2.制定质量控制计划：根据产品的生产过程和质量目标，制定质量控制计划，明确各个环节的质量控制要求和控制方法。
3.确定质量控制责任：明确各个岗位的质量控制责任，确保每个环节都有相应的质量控制措施和人员负责。
4.培训和沟通：对相关人员进行质量控制培训，确保他们了解质量控制程序的要求和执行方法，并与他们保持良好的沟通。
三、质量控制程序的执行1.原材料采购：建立供应商评估制度，对供应商进行评估和选择，确保原材料的质量符合要求。
采购部门应按照质量控制计划的要求进行原材料的验收和入库检验。
2.生产过程控制：制定生产工艺流程和作业指导书，明确每个生产环节的质量控制要求和操作规范。
生产人员应按照作业指导书的要求进行操作，并及时记录相关数据。
3.产品检验：建立产品检验制度，对生产出的产品进行抽样检验，确保产品的质量符合标准要求。
检验部门应按照质量控制计划的要求进行产品的检验和测试，并及时记录检验结果。
4.不合格品处理：对于发现的不合格品，制定相应的处理措施，包括返工、报废等。
质量部门应对不合格品进行分析，找出原因，并采取措施防止类似问题的再次发生。
5.内部审核：定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和执行情况，发现问题及时纠正并改进。
6.持续改进：根据内部审核和市场反馈的结果，对质量控制程序进行持续改进，提高产品的质量和生产效率。
四、质量控制程序的监控和评估1.质量数据分析：对质量控制过程中收集到的数据进行分析，评估产品质量的稳定性和趋势，发现潜在的质量问题。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：在现代制造业中，产品质量是企业生存和发展的基石。
为了确保产品的质量，企业需要建立一套完善的质量控制程序。
本文将介绍产品质量控制程序的五个部分，包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。
一、供应商评估：1.1 供应商资质审核：企业应对供应商进行资质审核，包括对其生产能力、质量管理体系、技术实力等方面进行评估，确保供应商具备满足产品质量要求的能力。
1.2 供应商质量管理：企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商建立质量管理体系，确保其产品符合质量标准。
1.3 供应商绩效评估：企业应定期对供应商进行绩效评估，包括对其产品质量、交货准时性、售后服务等方面进行评估，以便及时调整供应链管理。
二、原材料检验：2.1 来料检验：对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合质量要求。
2.2 抽样检验：采用抽样检验的方式对原材料进行检验，确保原材料的质量稳定。
2.3 记录和追溯：对原材料进行记录和追溯，确保原材料的质量可追溯，便于后期质量问题的排查和处理。
三、生产过程控制：3.1 工艺控制：制定标准化的工艺流程，对生产过程进行控制，确保产品的质量稳定。
3.2 过程监测：通过设备监控和数据采集，对生产过程进行实时监测，及时发现异常情况并进行调整。
3.3 人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和操作技能，确保生产过程的质量可控。
四、成品检验：4.1 外观检验：对成品进行外观检验，包括表面光洁度、尺寸精度等方面的检测，确保成品符合外观要求。
4.2 功能检验：对成品进行功能性能测试，确保成品的功能正常。
4.3 可靠性检验：对成品进行可靠性测试，包括耐久性、可靠性等方面的检测，确保成品的质量可靠。
五、售后服务：5.1 售后反馈：建立售后服务反馈机制，及时收集和处理客户的质量问题反馈。
5.2 售后追踪：对售后服务进行追踪和评估，对质量问题进行分析和改进，提高产品质量和售后服务质量。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业保证产品质量稳定性和一致性的重要手段。
本文将详细介绍产品质量控制程序的标准格式，包括质量控制流程、质量控制指标、质量控制方法和质量控制记录等内容。
一、质量控制流程：1. 原材料采购：确保原材料的质量符合标准要求，采购时应与供应商签订合同，并对原材料进行抽样检测。
2. 生产过程控制：制定详细的生产工艺流程，包括各个环节的操作规范和质量要求。
生产过程中进行严格的监控和检验，确保每一个环节符合质量标准。
3. 产品检测：对生产出的产品进行抽样检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量要求。
4. 不合格品处理：对于不合格品，应及时进行处理，包括修复、返工或者报废等，确保不合格品不流入市场。
5. 售后服务：建立健全的售后服务体系，及时处理客户投诉和质量问题，并进行分析和改进措施。
二、质量控制指标：1. 外观质量：产品的外观应符合设计要求，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。
2. 尺寸精度：产品的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等方面的精度。
3. 功能性能：产品的功能性能应符合设计要求，包括使用寿命、承载能力、耐磨性等方面。
4. 可靠性：产品的可靠性应符合设计要求，包括抗震性、抗腐蚀性、防水性等方面。
三、质量控制方法：1. 抽样检验：对生产出的产品进行抽样检验，根据抽样结果判断产品是否合格。
2. 在线监测：在生产过程中设置在线监测设备，对关键参数进行实时监测，及时发现异常情况。
3. 故障分析：对不合格品进行故障分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
四、质量控制记录：1. 原材料检验记录：记录原材料的抽样检验结果和供应商信息。
2. 生产过程记录：记录生产过程中的关键参数和质量检测结果。
3. 产品检测记录：记录产品的抽样检测结果和产品编号。
4. 不合格品处理记录：记录不合格品的处理方法和结果。
5. 售后服务记录：记录客户投诉和售后服务处理情况。
通过以上的质量控制程序，企业可以确保产品的质量稳定性和一致性，提高客户满意度，树立企业的良好形象。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在生产过程中达到一定的质量标准，以满足客户的需求和要求。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节及其实施步骤。
二、质量控制程序的目标1. 提高产品的质量和可靠性；2. 减少生产过程中的缺陷和浪费；3. 提高客户满意度；4. 保证产品符合相关法律法规和标准。
三、产品质量控制程序的步骤1. 设定质量标准根据产品的特性和客户的需求，制定产品的质量标准。
质量标准应包括产品的外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 设计质量控制计划根据质量标准，制定相应的质量控制计划。
质量控制计划应包括产品的检验方法、检验频率、检验标准等内容。
3. 原材料采购选择合格的供应商，并与供应商签订合同。
对于原材料的采购，应进行严格的质量把控，确保原材料符合质量标准。
4. 生产过程控制在生产过程中，应进行严格的质量控制。
包括设定生产工艺流程、设备校验和维护、操作员培训等。
5. 检验和测试对生产出的产品进行检验和测试，确保产品符合质量标准。
检验和测试方法应根据产品的特性和质量标准进行选择。
6. 不合格品处理对于不合格的产品，应及时进行处理。
包括返工、报废等措施，确保不合格品不会流入市场。
7. 记录和分析对于每一批产品的质量控制过程进行记录和分析。
分析记录的数据，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
8. 客户反馈和投诉处理对于客户的反馈和投诉，应及时进行处理，并采取相应的纠正措施，以提高客户满意度。
四、质量控制程序的监督和改进1. 监督建立质量控制程序的监督机制，定期进行质量检查和内部审核，确保质量控制程序的有效实施。
2. 改进根据监督和审核的结果，及时进行改进。
包括修订质量标准、优化质量控制计划、改进生产工艺等。
五、总结产品质量控制程序是确保产品质量的关键步骤，对于企业来说具有重要意义。
通过设定质量标准、制定质量控制计划、严格控制生产过程、检验和测试产品以及处理不合格品，可以提高产品的质量和可靠性，满足客户的需求和要求。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在生产过程中能够符合相关标准和要求，提高产品质量，保证产品的可靠性和稳定性。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和具体步骤，以确保产品质量的稳定和可靠性。
二、质量控制程序的目标1. 提高产品质量：通过严格的质量控制程序，确保产品在生产过程中符合相关标准和要求，从而提高产品的质量。
2. 降低不良率：通过有效的质量控制程序，减少产品的不良率，降低质量问题的发生。
3. 提高客户满意度：通过提供高质量的产品，提高客户对产品的满意度，增强客户信任和忠诚度。
4. 降低成本：通过有效的质量控制程序，减少产品的不良率和返工率，降低生产成本。
三、质量控制程序的步骤1. 设定质量标准：根据产品的特性和客户要求，制定产品的质量标准和规范，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 供应商评估：对供应商进行评估，确保供应商能够提供符合质量标准的原材料和零部件。
3. 原材料检验：对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检验，确保原材料符合质量标准。
4. 生产过程控制：在生产过程中，对各个环节进行控制，包括设备的运行状态、操作人员的技能和操作规范等方面的控制，确保产品符合质量标准。
5. 在线检验：在生产过程中，对产品进行在线检验，包括外观、尺寸、性能等方面的检验，及时发现并纠正问题，确保产品质量。
6. 终检：对生产完成的产品进行终检，包括外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品符合质量标准。
7. 不良品处理：对不合格产品进行分类和处理，包括返工、报废等，确保不良品不流入市场。
8. 数据分析和改进：对质量控制过程中的数据进行分析，找出问题的根本原因，提出改进措施，不断优化质量控制程序。
四、质量控制程序的实施1. 质量控制团队：建立质量控制团队，包括质量经理、质量工程师和质量检验员等，负责制定和执行质量控制程序。
2. 培训和教育：对质量控制团队进行培训和教育，提高他们的专业知识和技能，使其能够有效执行质量控制程序。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制是指通过一系列的措施和程序，确保产品在设计、生产、交付和售后服务过程中达到一定的质量标准。
本文将介绍一个标准的产品质量控制程序，以确保产品质量的稳定和持续改进。
二、程序概述本程序包括以下几个主要步骤：1. 设定质量标准和要求；2. 设计产品质量控制计划；3. 实施产品质量控制计划；4. 监测和测量产品质量；5. 分析和改进产品质量。
三、设定质量标准和要求1. 确定产品的质量标准和要求，包括外观、功能、性能等方面；2. 根据市场需求和客户反馈，制定合理的质量指标和目标；3. 确定产品质量控制的基准和方法。
四、设计产品质量控制计划1. 制定产品质量控制计划，明确每一个环节的质量控制要求；2. 设计合理的检测和测试方法，确保产品符合质量标准；3. 制定质量控制文件，包括工艺流程、检验标准、操作规范等。
五、实施产品质量控制计划1. 培训员工，确保他们理解并遵守质量控制要求；2. 实施质量控制计划，按照设定的程序进行检测和测试；3. 在生产过程中进行质量控制，及时发现和纠正问题。
六、监测和测量产品质量1. 建立合理的监测和测量系统，对产品质量进行定期检查；2. 使用各种测量设备和工具，确保产品符合质量标准；3. 记录和分析质量数据，及时发现问题并采取纠正措施。
七、分析和改进产品质量1. 定期分析质量数据，评估产品质量的稳定性和改进空间；2. 制定改进计划，针对存在的问题进行改进；3. 持续改进产品质量控制程序，提高产品质量和客户满意度。
八、总结通过以上步骤的实施，可以建立一个标准的产品质量控制程序，确保产品质量的稳定和持续改进。
这将有助于提高产品的市场竞争力，增强客户的信任和满意度。
同时，还可以减少产品质量问题带来的损失和风险，提高企业的经济效益和声誉。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在创造过程中达到一定的质量标准，以提供高质量的产品给客户。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和流程，确保产品的质量可控。
二、质量控制流程1. 原材料采购a. 与供应商建立合作关系，确保供应商具备相关资质和质量保证体系。
b. 与供应商签订合同，明确原材料的质量标准和交付期限。
c. 对每批原材料进行入库检验，包括外观、尺寸、化学成份等。
d. 对不合格的原材料进行退货处理，并与供应商进行沟通解决问题。
2. 生产过程控制a. 制定生产工艺流程，明确每一个生产环节的要求和标准。
b. 设定关键工序的质量控制点，进行实时监控和检测。
c. 建立生产记录，记录每一个生产环节的数据和操作细节。
d. 对生产过程中浮现的异常进行及时处理和纠正，确保产品质量稳定。
3. 产品检验a. 制定产品检验标准和方法，包括外观、尺寸、性能等方面的检测项目。
b. 对生产出的产品进行抽样检验，确保符合质量标准。
c. 对不合格的产品进行分类和处理，如返工、报废等。
d. 对合格的产品进行标识，并进行产品追溯管理。
4. 内部审核a. 定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和符合性。
b. 检查各个环节的操作是否符合标准要求。
c. 发现问题和不足之处，提出改进措施并跟踪整改情况。
5. 客户反馈和投诉处理a. 建立客户反馈和投诉处理机制，接收客户的反馈和投诉。
b. 对客户的反馈和投诉进行记录和分析，及时回复客户并提供解决方案。
c. 对重大投诉进行深入调查和分析，采取有效措施避免类似问题再次发生。
6. 定期评估和改进a. 定期进行产品质量评估，评估产品的质量水平和客户满意度。
b. 分析评估结果，找出问题和改进的方向。
c. 制定改进计划，包括流程优化、技术改进等。
d. 跟踪改进计划的执行情况，确保改进效果的可持续性。
三、数据分析与统计为了确保产品质量控制程序的有效性，需要进行数据分析与统计，以便及时发现问题和改进措施。
产品质量控制程序
产品质量控制程序1. 简介本文档旨在介绍我们企业的产品质量控制程序，以确保我们的产品符合客户和市场的要求，并提供高质量的产品。
2. 质量控制流程2.1 质量规范的制定我们首先确定产品质量规范，明确产品的技术要求和性能指标。
这些规范将作为产品设计和制造的基础，确保产品符合质量标准。
2.2 材料采购和供应链管理我们与可靠的供应商建立合作关系，确保采购到符合质量规范的原材料和零部件。
我们定期对供应商进行评估和审核，以保证他们的生产过程符合质量要求。
2.3 生产过程控制我们采用先进的生产工艺和设备，并建立了严格的生产流程控制。
我们对每个生产环节进行监控和检测，确保产品在整个生产过程中的质量稳定和一致。
2.4 检验和测试我们对生产的每批产品进行全面的检验和测试，包括外观、尺寸、功能和性能等方面。
只有通过所有测试项目的产品才能进入下一阶段。
2.5 不合格品处理如果发现产品不符合质量要求，我们会及时进行记录和处理。
不合格品将被隔离和重新处理，以确保不合格产品不会流入市场。
2.6 客户反馈和持续改进我们重视客户的反馈和意见，通过收集和分析客户的反馈信息来改进产品质量。
我们定期进行质量评估和内部审查，以发现和纠正潜在的质量问题，并提供持续改进的措施。
3. 质量控制责任质量控制是每个员工的责任。
我们通过培训和教育，确保每个员工都了解和遵守质量控制程序。
我们鼓励员工积极参与质量改进活动，并建立员工绩效考核机制，以促使员工对产品质量负责。
4. 总结本文档介绍了我们企业的产品质量控制程序。
我们将严格按照这一程序来管理和控制产品质量，以确保我们的产品始终符合客户和市场的要求。
我们将不断改进和优化质量控制程序，以提供更高质量的产品和服务。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序介绍产品质量控制程序是指在产品开发与生产过程中，为了保证产品的质量达到预期标准而采取的一系列措施和流程。
通过这一程序，企业可以监控和控制从原材料采购到最终产品交付的每个环节，以确保产品的可靠性、安全性和稳定性。
本文将介绍一个基本的产品质量控制程序。
步骤1. 定义产品要求在产品质量控制程序中，首先需要明确产品的质量要求和标准。
这包括定义产品的规格、功能特性、性能指标等。
产品经理和工程师团队应与市场团队紧密合作，了解市场需求和客户期望，以便为产品设定合理的质量目标。
2. 设置质量控制点质量控制点是在产品生产过程中进行监控和控制的关键环节。
在这些关键点上，必须制定相应的质量控制标准和程序，并进行定期检查和测试。
对于不符合标准的产品，必须采取相应的措施进行纠正和改进。
3. 供应商管理在产品质量控制程序中，供应商管理是一个重要的环节。
企业需要与供应商建立良好的合作关系，并对供应商的质量管理体系进行评估和审查。
只有确保供应商的质量控制能力符合要求，才能保证产品的质量稳定。
4. 原材料检验原材料是产品质量的基础，因此在产品质量控制程序中，必须对原材料进行严格的检验和测试。
这包括对原材料的外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面进行检查，确保原材料符合产品质量要求。
5. 生产过程监控在产品的生产过程中，需要对每个关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中不会出现质量问题。
这可以包括对生产设备、工艺参数、操作人员等方面的监控和控制。
6. 产品检验和测试在产品生产完成后，需要对成品进行检验和测试，以确保产品的质量符合要求。
这包括对产品的功能、性能、可靠性等方面进行测试，并记录测试结果和分析，以便后续的改进和优化。
7. 客户反馈和投诉处理客户的反馈和投诉是产品质量控制的重要依据。
企业应建立和完善客户反馈和投诉处理机制，及时处理客户反馈和投诉，并对问题进行分析和改进，以提高产品的质量和客户满意度。
产品质量控制程序
产品质量控制程序标题：产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠性而采取的一系列管理措施。
它涉及到从原材料采购到生产制造、质量检验以及售后服务等各个环节，以确保产品在设计、生产和交付过程中的质量符合标准和客户需求。
本文将详细介绍产品质量控制程序的四个关键部分。
一、原材料采购1.1 供应商评估：企业应根据供应商的信誉、质量管理体系和技术能力等因素对供应商进行评估。
评估结果将有助于选择合适的供应商，并确保原材料的质量可控。
1.2 采购合同：在与供应商签订采购合同时，应明确原材料的规格、质量要求和交付时间等关键信息。
同时，合同还应规定供应商的质量保证措施和违约责任，以确保供应商按照要求提供合格的原材料。
1.3 样品检验：在批量采购之前，企业应进行样品检验，以验证原材料是否符合质量要求。
样品检验结果将作为是否继续与供应商合作的重要依据。
二、生产制造2.1 工艺规程：企业应建立完善的工艺规程，明确产品的生产工艺和操作要求。
工艺规程应包括原材料的配比、生产步骤、工艺参数等详细信息，以确保产品的质量稳定性。
2.2 生产设备管理：企业应对生产设备进行定期维护和保养，并建立设备管理记录。
同时，对关键设备进行校准和验证，以确保生产设备的准确性和可靠性。
2.3 过程控制：企业应对生产过程进行实时监控和控制，以确保产品在每个生产阶段的质量符合要求。
通过采集和分析生产数据，及时发现和纠正生产过程中的异常，以确保产品的一致性和稳定性。
三、质量检验3.1 检验计划：企业应制定详细的质量检验计划，明确检验标准、方法和频次等。
检验计划应根据产品的特性和客户需求来确定，以确保产品的质量符合要求。
3.2 检验设备：企业应配置适当的检验设备，并对其进行定期校准和维护。
检验设备的准确性和可靠性对于正确评估产品质量至关重要。
3.3 检验记录：企业应建立完善的检验记录系统，记录每次质量检验的结果和处理措施。
这些记录将为产品质量的追溯和问题分析提供重要依据。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、目的本文旨在明确产品质量控制程序，确保产品质量符合相关标准和客户要求，提高客户满意度。
二、适用范围本文适用于公司产品生产过程中的质量控制，包括原材料采购、生产加工、检验验收等环节。
三、职责1、采购部门：负责采购符合质量要求的原材料，确保供应商具备相应资质和能力。
2、生产部门：负责按照生产计划和工艺要求进行生产，确保产品质量符合标准。
3、质检部门：负责对产品进行检验和试验，确保产品符合相关标准和客户要求。
4、销售部门：负责收集客户反馈，及时反馈产品质量问题，协助处理客户投诉。
5、质量管理部门：负责制定和执行产品质量控制程序，确保产品质量稳定可靠。
四、质量控制程序1、原材料采购：采购部门应选择具有资质和能力的供应商，确保所采购的原材料符合质量要求。
在采购过程中，应建立供应商档案，对供应商进行定期评估和审计。
2、生产过程控制：生产部门应按照生产计划和工艺要求进行生产，确保产品质量符合标准。
在生产过程中，应做好生产记录，对关键工序进行监控和检验。
3、检验和试验：质检部门应对产品进行检验和试验，确保产品符合相关标准和客户要求。
在检验过程中，应做好检验记录，对不合格品进行处理和追溯。
4、客户反馈：销售部门应及时收集客户反馈，了解产品使用情况和问题，将客户意见反馈给质量管理部门。
质量管理部门应根据客户反馈对产品质量进行改进和提高。
5、不合格品处理：对于不合格品，应进行标识、隔离和处理。
对于重大质量问题，应进行追溯和分析，找出原因并进行整改。
6、持续改进：质量管理部门应定期对产品质量进行评估和分析，找出存在的问题和不足，提出改进措施和方案。
通过持续改进，不断提高产品质量水平。
7、培训和教育：质量管理部门应对员工进行培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
通过培训和教育，使员工更好地理解和执行质量标准。
8、质量信息管理：质量管理部门应建立质量信息管理系统，对产品质量信息进行收集、整理和分析。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序1.2. 质量控制程序概述质量控制程序是一个系统化的方法，用于确保产品在生产过程中的一致性和合格性。
该程序包含一系列的活动和控制措施，旨在发现和纠正任何可能导致产品质量下降的问题。
以下是一个典型的产品质量控制程序的概述：2.1. 采购原材料质量控制在生产过程中，企业通常会采购大量的原材料。
质量控制程序的第一步是确保所采购的原材料符合质量标准。
这包括进行供应商评估和定期的原材料质量检验。
2.2. 生产过程监控质量控制程序的下一步是监控生产过程。
这可以通过使用各种监控工具和技术来实现，例如统计过程控制（SPC）和关键控制点（CCP）监控。
通过监控生产过程，企业可以及时发现并纠正任何可能导致产品质量下降的问题。
2.3. 产品检验和测试一个有效的质量控制程序必须包括产品检验和测试。
这可以通过使用各种技术和设备来实现，例如抽样检验、物理测试和化学分析等。
通过对产品进行检验和测试，企业可以确保产品符合质量标准，并及时发现任何潜在问题。
2.4. 问题处理和纠正措施如果在产品质量控制过程中发现了任何问题，企业必须采取及时的纠正措施。
这包括追溯问题的根本原因，并采取适当的措施以防止问题发生。
企业还应建立一个有效的问题处理和投诉管理系统，以便及时处理和解决客户的投诉和问题。
3. 关键步骤和要点以下是一个标准的产品质量控制程序中的关键步骤和要点：3.1. 制定质量标准和规范质量控制程序的第一步是制定明确的质量标准和规范。
这些标准和规范应基于客户要求、行业标准和法规要求等。
3.2. 培训生产人员为了确保质量标准的实施，企业应对生产人员进行培训。
培训内容应包括产品质量标准、质量控制程序和质量检验方法等。
3.3. 定期监督和审核企业应定期监督和审核质量控制程序的执行情况。
这可以通过内部审核和外部审核来实现。
通过监督和审核，企业可以及时发现并纠正任何可能存在的问题。
3.4. 持续改进一个好的产品质量控制程序应该包括持续改进的机制。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序1. 程序概述本文档旨在介绍一个完整的产品质量控制程序，以确保产品在设计、制造和交付过程中的质量符合标准和客户需求。
本程序包含了从原材料采购到最终产品交付的全过程质量控制措施，旨在确保产品的一致性、可靠性和符合性。
2. 原材料采购为确保产品质量的控制，我们严格执行以下原材料采购流程：- 与供应商合作前，进行供应商评估并建立供应商档案，评估供应商的质量管理体系和能力；- 完成原材料样品的评估，进行实验室以确保原材料的质量满足要求；- 与供应商签订合同，明确原材料的质量标准和交付要求；- 定期对供应商进行考核和审核，确保供应商始终符合我们的质量要求。
3. 设计和开发过程产品的设计和开发过程是确保产品质量的重要环节。
为了保证设计的合理性和产品的可制造性，我们采用以下质量控制措施：- 设计阶段严格按照相关标准和规范进行，确保产品的安全性、可靠性和功能性；- 设计评审会议，确保设计方案的合理性和可行性，并解决可能存在的质量问题；- 设计验证和，通过原型样机和实验室，验证产品的性能和符合性。
4. 制造过程控制在产品的制造过程中，我们采取以下质量控制措施来确保产品的一致性和符合性：- 制定制造工艺和操作指导书，明确操作步骤、质量要求和检查点；- 强制质量记录，对每个操作步骤进行记录和核查，以确保产品符合规范要求；- 定期进行巡检和抽样检验，确保产品在制造过程中的质量；- 对关键工序和关键设备进行管理和维护，确保其稳定运行和符合质量要求。
5. 最终产品检验在产品制造完成后，我们进行的最终产品检验包括以下内容：- 外观检查，确保产品外观完整无缺陷；- 尺寸和尺寸偏差检测，确保产品尺寸符合设计要求；- 功能性，验证产品的功能和性能；- 耐久性，模拟产品在使用过程中的寿命和耐久性；- 严格执行的质量控制程序确保了每个产品的一致性和符合性。
6. 售后服务和客户反馈我们注重售后服务和客户反馈，通过以下方式改进产品质量：- 及时回应客户的投诉和质量问题，并建立相应的纠正和预防措施；- 定期向客户发送质量调查问卷，了解客户对产品质量的满意度和改进建议；- 分析客户反馈和质量数据，发现潜在问题并采取相应的纠正措施；- 向相关部门和员工提供培训和培养计划，不断提高质量管理能力。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是指企业为确保产品质量稳定、可靠，提高客户满意度而采取的一系列管理措施和流程。
下面将详细介绍产品质量控制程序的标准格式。
一、目的：产品质量控制程序的目的是确保产品在设计、制造、包装、存储和配送等各个环节中始终符合相关质量标准和客户要求，以提供高质量的产品。
二、范围：产品质量控制程序适用于所有涉及产品设计、制造、包装、存储和配送的部门和人员。
三、定义：1. 产品质量标准：根据国家标准、行业标准和客户要求，对产品质量的各项指标进行明确和规定。
2. 检验：对产品进行全面、系统的检查和测试，以确保其符合产品质量标准。
3. 不合格品：不符合产品质量标准的产品或材料。
4. 纠正措施：对不合格品进行修复、调整或重新制造的行动。
5. 预防措施：在生产过程中采取的措施，以防止不合格品的产生。
四、程序：1. 设计阶段：1.1 确定产品质量标准：根据客户要求和市场需求，制定产品质量标准，包括外观、性能、可靠性等指标。
1.2 设计验证：通过样品制作、功能测试等方式，验证产品设计是否满足质量标准。
1.3 设计审查：组织相关部门对产品设计进行审查，确保设计符合质量标准和法规要求。
1.4 设计变更控制：对产品设计的任何变更，需经过变更控制程序，确保变更后的设计符合质量标准。
2. 采购阶段：2.1 供应商评估：对供应商进行评估，包括其质量管理体系、生产能力、产品质量等方面。
2.2 供应商选择：选择符合质量要求的供应商，并与其签订供货合同。
2.3 材料检验：对采购的原材料进行检验，确保其符合产品质量标准。
2.4 不合格品处理：对不合格的原材料，采取相应的纠正措施，如退货、索赔等。
3. 生产阶段：3.1 工艺控制：制定生产工艺流程，并确保操作人员按照规定的工艺进行操作。
3.2 过程检验：在生产过程中进行抽样检验，检查产品是否符合质量标准。
3.3 记录保留：对生产过程中的检验记录进行保留，以便追溯和分析。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、背景介绍产品质量控制程序是指为了确保产品质量的稳定性和一致性，以及满足客户需求而制定的一系列操作流程和标准。
该程序涵盖了从原材料采购到生产加工、质量检验和售后服务等全过程，旨在提高产品质量、减少质量问题和客户投诉，增强企业竞争力。
二、目标和原则1. 目标：确保产品质量稳定、一致，满足客户需求。
2. 原则：a. 以客户为中心：以客户需求为导向，持续提升产品质量，满足客户期望。
b. 全员参与：全员质量意识，共同推动质量改进。
c. 持续改进：通过不断优化流程和方法，提高产品质量水平。
d. 数据驱动：基于数据分析，及时发现问题，采取相应措施。
三、程序步骤1. 原材料采购控制a. 与供应商建立合作关系，并签订供应协议，明确双方责任和要求。
b. 采购前进行供应商评估，评估指标包括供应商资质、产品质量、交货能力等。
c. 对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、性能等指标，确保符合要求。
d. 建立原材料质量档案，记录供应商信息、检验结果等。
2. 生产加工控制a. 制定生产工艺流程和作业指导书，明确每道工序的要求和操作步骤。
b. 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运行。
c. 进行原材料投入前的检验，确保原材料质量符合要求。
d. 在生产过程中进行抽样检验，检查产品外观、尺寸、性能等指标。
e. 记录生产过程中的关键参数和质量数据，用于分析和追溯。
3. 质量检验控制a. 建立质量检验标准和方法，明确检验项目和检验要求。
b. 对成品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等指标。
c. 对不合格品进行分类和处理，包括返工、报废等。
d. 对合格品进行标识和包装，确保产品出厂质量符合要求。
4. 售后服务控制a. 建立售后服务制度，包括客户投诉处理、产品质量追溯等。
b. 收集客户反馈和投诉，并及时回复和处理。
c. 对客户投诉进行分析和总结，采取措施预防类似问题的发生。
d. 对产品质量问题进行追溯和分析，找出根本原因并改进。
产品质量控制程序
产品质量控制程序一、背景介绍在现代经济发展中，产品质量是企业竞争力的重要组成部份。
为了确保产品质量达到标准要求，提高客户满意度，企业需要建立和实施一套科学、规范的质量控制程序。
本文将详细介绍产品质量控制程序的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制方法和质量控制记录。
二、质量控制目标1. 提供高质量的产品，满足客户需求和期望。
2. 确保产品符合相关的法律法规和标准要求。
3. 不断改进产品质量，提高生产效率和工作效能。
4. 提高员工的质量意识和技能水平。
三、质量控制流程1. 原材料采购质量控制a. 与供应商建立合作关系，确保供应商具备质量管理体系。
b. 对原材料进行抽样检验，检测原材料的质量指标是否符合要求。
c. 对合格的原材料进行入库管理，并进行标识和分类。
2. 生产过程质量控制a. 制定生产工艺流程和操作规范，确保每一个环节符合质量要求。
b. 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运行。
c. 对生产过程进行监控和控制，及时发现并纠正问题。
d. 进行中间检验，确保产品质量符合标准要求。
3. 成品质量控制a. 对成品进行全面检查，包括外观、尺寸、功能等方面。
b. 进行抽样检验，检测成品的质量指标是否符合要求。
c. 进行功能测试，确保产品性能稳定可靠。
d. 对合格的成品进行包装和标识，准备发货。
四、质量控制方法1. 抽样检验：根据统计学原理，从生产批次中随机选取样品进行检验。
2. 功能测试：通过对产品进行功能性能测试，评估产品的性能指标是否符合要求。
3. 检测设备：使用先进的检测设备和仪器，对产品进行物理、化学和机械性能测试。
4. 数据分析：通过对质量控制数据进行统计和分析，发现问题和改进机会。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录：记录原材料的检验结果、抽样方法和检验日期等信息。
2. 生产过程控制记录：记录生产过程中的关键环节、检验结果和问题处理情况。
3. 成品检验记录：记录成品的检验结果、抽样方法和检验日期等信息。
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《产品质量控制程序》1.目的:确保不符合产品要求的产品得到识别及控制，以防止其非预期的使用或交付，确保达成和增强顾客满意。
2.适用范围:公司产品之制造过程，包括：进料、委外加工、生产制造、出货、产品的防护等过程均适用。
3.定义：3.1不合格产品:与产品标准不符合的产品、零部件、原材料，包括模冶具。
3.2可疑产品:制程中及贮存、运输状态中不能辨识出其质量状态的产品、零件或原材料。
或测试设备失效时已作出检测结果的产品。
3.3不合格品处置:由授权人员对不合格品进行评审，以决定其处理方法的过程。
3.4返工:为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。
3.5返修:为使不合格品符合满足预期用途而对其所采取的措施。
3.7偏离许可:产品实现前，偏离原规定要求的许可。
3.8报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
如：回收、销毁。
4.职责4.2处置责任4.2.1在进厂检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、行政部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文第5.2.1条规定。
4.2.2在制造过程检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文5.3条。
4.2.3在入库检验阶段发现不合格，由品保部、研发部、生产部、业务部主管或相关技术人员进行处置，品保部组织。
具体作法详见本文第5.3条规定。
4.2.4在出货检验阶段发现不合格，由品保部和生产部主管和相关技术人员进行处置，品保部组织。
详见本文5.4条。
4.2.5不合格品未经责权人员处置或处置尚无结果时，任何人不得擅自动用。
5.作业内容5.1不合格品处置流程见（附件一）5.2进厂检验阶段5.2.1属行政部采购订购回厂的产品用原物料，在进厂检验时若发现不合格，品管立即通知仓管员进行隔离标示，并通知品保部主管。
品保主管立即组织由品保、行政部采购、生产部、研发部相关技术人员进行处置。
处置的方法为：退货、全检挑选、特采（让步接收）、扣款等。
5.2.1.1若外购产品用原物料不合格状况严重，将导致本公司无法加工出合格产品或严重影响公司产品内在质量，引起顾客退货或拒收时，应作退货处理。
a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。
参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，退货处理生效。
当意见不能一致时，由品保部报管理者代表或总经理裁决。
b.行政部采购开出「退货单」，连同「不合格品通知/处理单>一起交仓管员。
同时，由采购通知供应商。
c.仓管员在处理期间必须确保不合格物料得到控制：不得混淆、发放、丢失、损坏。
当供应商来厂处理时，连单带货交与供应商并转达本公司的意见和要求。
5.2.1.2当外购原物料不合格状况严重，但仍可挑选出部分合格者，且本公司生产部急需使用时，可处理为全检挑选。
a.品保部开立「不合格品通知/处理单」，详细写明不合格情况。
参加评审的人员均应在单上签署自己的意见，当意见一致时，全检挑选方法生效。
b.全检挑选视情况可由供应商自己进行。
当供应商全检剔除其判定的不合格品后，再由本公司品管对其判定的合格品作严格的进厂检验，符合要求时可以入库，不符合要求时，退货处理。
全检挑选也可由本公司品管进行。
但次种情况应作扣款处理。
此时，品保部主管开立「不良品扣款单」连同「不合格品通知/处理单」复制件交到财务，作为扣款依据。
挑选出的不合格品作退货处理，见本文5.2.1.1b条。
c. 「不合格品通知/处理单」由采购通知供应商，并责成作改善。
5.2.2属委外加工产品在进厂检验时发现的不合格品，其处置方式与上述第5.2.1条相同。
5.2.3顾客直接提供的原物料在进厂检验时发现不合格，品保部立即通知业务部。
业务部以「联络单」与客户沟通，按客户意见办理。
但不可开立「不合格品通知/处理单」。
若属客户指定的供应商提供的客户财产，则同样按本文第5.2.1条方法处理，区别是，除了抱怨供应商之外，还应由业务通知客户。
5.2.4外发加工或修理的模、治具、设备在进厂检验时发现不合格，处理方法如下：a.当机制课进行验收发现不合格，由机制课通知供应商进行处理。
供应商处理机制课再行验收，直至合格。
b.机制课验收合格后，以「试模检验记录表」通知品管。
品管对试模产品进行检验。
当产品不合格时，可判定模具不合格，品管在「试模检验记录表」中作好记录，并通知机制课。
机制课填写「不合格品通知/处理单」并通知供应商进行返工。
返工后再作进厂检验，直至模具合格。
对于设备的制造或修理，由机制课按上述程序进行验收和处理。
5.2.5当外购原物料、委外加工产品在生产制造过程中或贮存期间发现不合格时，依本文第5.2.1条处理。
5.2.6「不合格品通知/处理单」中之原因分析、制订和实施改善措施、效果验证及表单之保存等。
5.2.7对产品质量较差或达成本公司监控的品质目标情况较差的供应商，可采用下列方法进行控制：a.以「不合格品通知/处理单」通知供应商，要求供应商进行改善，并在后续供货中验证其改善效果。
对多次改善效果不好的，品保部应通知行政部采购进行相应处理，方法详见《供应商评鉴管理程序》第5.2.3.4条。
b.罚款处理。
c.选择新的供应商，每种材料保持2~3个供应商，增加竞争力度。
d.对供应商进行现场稽核。
可由行政部组织品保，研发、生产等部门进行。
稽核后，发放改善计划，帮助供应商改善品质。
e.定期（季、半年、年）将所有供应商质量状况进行统计、按质量状况进行分等排列并进行质量通报，激励其改善。
此项工作由行政部与品保部联合进行。
5.3制造过程检验和入库检验阶段。
5.3.1当品管在进行制造过程中的首件检验、末件比对：巡回检验、工序检验时以及产品入库检验时发现不合格，或工人自检、生产主管巡视检查发现不合格时，应立即要求操作人员（或操作人员）自己对不合格品作好隔离和标示。
并通知品保部主管。
品保部主管应立即到现场进行分析判断。
5.3.2当分析判定所发现的不合格是属于偶发性的，数量较少，性质并不严重，影响也不大，此类性质轻微的不合格，可由品管员或品保主管直接处置。
处置的方法有返工返修，报废等。
a.当工人返工或返修后，必须重新交品管作检验，直至合格，品管应作好重新检验的极力。
b.若返工返修的方法与原加工之作业不一致，且返工返修过程复杂，不易操作、或未规定严格的返工返修方法就无法保证产品质量时，应请研发部先制订出返工返修作业指导书，根据按工返修作业指导书进行操作，若有时，该作业指导书中应规定返工后重新检验的要求且应放置于返工现场，便于返工人员查阅。
c.若为提供给客户作售后服务用的产品，返工后其外观上不得有明显可见的返工痕迹。
d.当处置为报废时，生产部应开立「报废单」。
废品由生产部门交品保部作隔离封闭管理，「报废单」由生产部定期交财务作成本核算。
e.上述轻微的不合格品处置，不必开立「不合格品通知/处理单」，但从检验极力中（返工返修）和「报废单」上可查到此类不合格品处置的记录。
5.3.3当品保主管分析判定为严重性质的质量温暖体时（严重；指上述轻微不合格以外的不合格。
如；数量多、损失大、影响大、重复发生、性质严重、……等），应通知责任人作好不合格品的隔离、并通知品管员作好标示。
同时立即组织研发部、生产部、业务部等部门技术人员进行处置。
处置方法有；返工返修、全检挑选、降价利用、报废、特采等。
5.3.3.1品保部开立「不合格品通知/处理单」详细写明不合格情况。
参加评审人员应从各自专业角度，对不合格的特性作分析，判断该不合格特性对最终产品的功能，使用安全性、法规的符合性，以及对后续加工的质量有无影响或有多大的影响，能否引起客户的抱怨或退货，然后提出采用哪种处置方法的意见，并在「不合格品通知/处理单」相关栏目上签署自己的意见。
当意见一致时，处理方法生效（特采时除外）。
a.当处置意见为返工返修时，生产部立即组织人员按本文5.3.2 a、b、c条规定处理。
当处置意见为报废时，生产部按本文第5.3.2d条规定办理。
同时，生产部还应将返工返修和报废处理的「不合格品通知/处理单」复印件交财务作成本核算。
b.当处置意见为全检挑选时，由生产部安排人员作全检挑选，挑选出来的合格品，交品管作再检验，品管再检验判定为合格者，按合格品流转。
品管再检验的方法为全检，并作好再检验记录。
生产部或品管检出的不合格品，按本文第5.3.2d条处理。
5.3.3.2必要时，品保部可组织召开现场质量分析会，对责任者进行质量意识教育。
5.4出货检验阶段5.4.1品管在出货检验中发现了偶发的、轻微的不合格时，可立即作出返工的处理决定，并要求生产部立即进行返工，返工后再作检验。
不开[不合格品通知/处理单]。
5.5可疑产品的处理5.5.1无论何时，生产制造现场、贮存区、办公室和运输中均不能存在可疑产品。
如发现可疑产品应当作不合格品处理。
5.5.2必要时，可对可疑产品进行检验或测试，以确定其质量状态。
若无法检验测试或没有必要作检验测试时，均应由发现者交品保部，品保部置于废品库进行隔离封闭。
5.5.3测试设备失效时已作出检测结果判定的产品，应追回重新检测。
5.6废品的管理5.6.1品保部建立专门的废品库，收存经过报废处理的产品。
废品库应有专人负责保管，无关人员未经许可，不得入内。
5.6.2废品在库内存放时应作好标识，以利识别。
同时还应建立出入帐目。
5.6.3废品定期由品保部和行政部进行处理。
该处理方法必须符合环保要求。