热锻温锻成型工艺
第九章 热锻工艺概述
二、剪切
在剪切机上进行，剪断直径为200mm以下的钢坯。
特点： 配置自动送料出料机构， 劳动条件好，生产效率高； 提高材料的利用率； 剪切端面质量较差。
三、折断：在水压机或曲柄压力机上进行。（如图9-1）
适用于硬度较高的高 碳钢及高合金钢。加热 温度为300～400℃。
四、砂轮切割 在砂轮切割机上进行。切割直径在40mm以下的金属毛坯。
（3）电阻炉加热
利用电流通过炉内的电热体产生的能量，加热炉内的金属坯料 特点：对毛坯适应范围较大；便于实现保护气体 进行少无氧化加热；热效率低，加热温度受电热 体的限制。
电热体：
金属电热体： 铁铬铝合金（Cr25Al5，Crl7Al5，Crl3Al4） 镍铬合金（Cr20Ni80，Crl5Ni60）
数字化主要体现在对锻造过程和产品品质、成本、效益的预测和可 控程度。
实用中已对汽车发动机连杆精密锻造、汽轮机和压缩机叶片辊锻－ 模锻的工艺过程和模具设计制造应用了CADCAM一体化技术，如下图 所示：
计算机辅助设计系统（CAD）和辅助制造系统（CAM ）结合，便构成了自动控制集成系统，即由计算机控制的自 动化信息流对锻件的工艺过程设计、锻模的机械加工、装配 、检验和管理进行连续处理，并且发展到以它为中心的锻件 、锻模设计制造和锻造过程模拟(CAE)一体化的自动控制系 统。
扩展阅读：锻造技术发展的未来
1. 数字化塑性成形技术 锻造技术发展的未来是锻造技术数字化。 发达国家重视锻造业的发展，不仅着眼于锻造业在本国工业产值中
所占比例、对国民经济的贡献、就业安排，而且更重视锻造行业为新技 术、新产品的开发和生产提供重要的物质技术，把锻造行业看成是经济 高级化不可缺少的战略性产业。
１．50年代后，锻造生产得到迅速发展。
热锻模工艺
热锻模工艺
热锻模工艺是一种常见的金属加工技术，它以高温和高压力为主要特点，通过将金属坯料加热到一定温度后，在模具中施加压力，使金属坯料重新塑形成所需的形状和尺寸。
热锻模工艺的主要优点是可以提高材料的强度、硬度和耐磨性，同时也可以改善其抗腐蚀性能。
此外，热锻模还可以减少材料的缩孔、裂纹和内部缺陷，提高其整体性能和质量，从而为产品的使用寿命和稳定性提供了保障。
在热锻模工艺中，模具的设计和制造非常重要。
模具的质量和精度决定了成品的质量和精度。
因此，必须根据材料的性质、加工要求、生产量和成本等因素来选择合适的模具材料和制造工艺，以确保模具的寿命和稳定性。
总之，热锻模工艺是一种非常重要的金属加工技术，它在工程制造、航空航天、汽车制造等领域都得到了广泛的应用。
通过不断的技术创新和工艺改进，热锻模工艺将会有更广阔的应用前景。
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锻压技术和热加工工艺
锻压技术和热加工工艺锻压技术和热加工工艺是现代工业生产中常用的金属加工方法，它们在提高产品质量、降低生产成本、增强产品性能等方面起着重要作用。
本文将从锻压技术和热加工工艺的基本原理、应用范围、优势和不足等方面进行介绍，以便读者更好地了解和应用这两种工艺。
一、锻压技术锻压技术是通过对金属材料进行塑性变形，改变其内部结构和形状的一种加工方法。
它常用于制造各种金属零件和工件，如发动机曲轴、汽车车轮、航空航天零部件等。
锻压技术主要有冷锻和热锻两种形式。
冷锻是在室温下进行的锻造过程，适用于加工硬度较高、塑性较差的金属材料。
它具有成本低、加工精度高、表面质量好等优点，但对设备要求高，工艺控制难度大。
热锻是在高温下进行的锻造过程，适用于加工塑性较好的金属材料。
热锻可以提高金属材料的塑性，降低变形阻力，减少应力集中，从而获得更好的成形效果。
但热锻设备投资大，能源消耗高，加工精度相对较低。
锻压技术在金属加工领域具有广泛的应用。
它可以提高金属材料的强度、硬度和韧性，改善材料的内部结构和性能，提高产品的寿命和可靠性。
同时，锻压技术还可以减少材料的加工余量，节约原材料，降低生产成本。
然而，锻压技术也存在一些不足之处。
首先，锻压设备成本高，对生产场地和环境要求严格。
其次，锻压工艺复杂，需要经验丰富的操作人员进行控制和调整。
再次，锻压过程中会产生大量的金属屑和废料，环境污染严重。
因此，在应用锻压技术时，需要综合考虑工艺要求、设备投资和环境保护等因素。
二、热加工工艺热加工工艺是利用高温对金属材料进行加工和处理的一种方法。
它主要包括热轧、热挤压、热拉伸等工艺。
热轧是将金属坯料加热至一定温度后，通过辊道进行塑性变形的工艺。
热轧可以改变金属材料的形状和尺寸，提高材料的密度和强度，改善材料的表面质量。
热轧广泛应用于制造板材、型材、管材等金属产品。
热挤压是将金属坯料加热至一定温度后，通过模具进行挤压成形的工艺。
热挤压可以制备形状复杂、尺寸精确的金属零件和工件，如齿轮、螺杆等。
锻压生产特点及工艺简介
6、几种锻造结构图
第二节 金属的锻造性能
一、金属的塑性变形概述 金属塑性变形的实质，对于单晶体是由于金属原子某晶面两侧受切应力作用
产生相对滑移，或晶体的部分晶格相对于某晶面沿一定方向发生切变，即滑移理 论和孪生理论。
二、热锻、冷锻、温锻、等温锻
从金属学的观点划分锻压加工的界限为再结晶温度。 1．热锻 在金属再结晶温度以上进行的锻造工艺称为热锻。在变形过程中冷变形 强化和再结晶同时存在，属于动态再结晶。 2．冷锻 在室温下进行的锻造工艺称为冷锻。冷锻可以避免金属加热出现的缺陷， 获得较高的精度和表面质量，并能提高工件的强度和硬度。但冷锻变形抗力大， 需用较大吨位的设备，多次变形时需增加再结晶退火和其它辅助工序。目前冷锻 主要局限于低碳钢、有色金属及其合金的薄件及小件加工。 3．温锻 在高于室温和低于再结晶温度范围内进行的锻造工艺称为温锻。与热锻 相比，坯料氧化脱碳少，有利于提高工件的精度和表面质量；与冷锻相比，变形 抗力减小、塑性增加，一般不需要预先退火、表面处理和工序间退火。温锻适用 于变形抗力大、冷变形强化敏感的高碳钢、中高合金钢、轴承钢、不锈钢等。 4．等温锻 在锻造全过程中，温度保持恒定不变的锻造方法称为等温锻。
冲压：有时也称板材成形, 但略有区别。所谓板材成型是指用板材、薄壁管、 薄型材等作为原材料进行 塑性加工的成形方法统称为板材成形，此时，厚板厚 方向的变形一般不着重考虑
4、锻件与铸件相比的特点
金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法 热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒 较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等 压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
热锻温锻冷锻
热锻、温锻、冷锻
要说锻造这门手艺啊，在咱们四川可是个老行当了，里头讲究的热锻、温锻、冷锻，那是各有各的门道，各有各的妙处。
热锻嘛，就像咱们吃火锅，材料得烧得红彤彤的，趁热打铁，那才叫一个痛快！师傅们抡起大锤，乒乒乓乓，火星四溅，硬是把铁疙瘩锤成了想要的模样。
这法子好处就是材料软和，容易变形，做出的物件结实耐用，就是得小心火候，别给烧过头了，成了废铁坨坨。
温锻呢，就像是炖汤，慢慢悠悠，火候适中。
材料温温热热的，既不太硬也不太软，师傅们手艺活儿得细腻，得慢慢雕琢。
这样做出来的物件，尺寸精准，表面光滑，比热锻多了几分精细，少了些粗犷。
冷锻，那就是个硬功夫了，跟咱们冬天吃冰粉儿似的，讲究个韧劲儿。
材料冷冰冰的，硬邦邦的，得靠大力气，还得技巧，一下一下地敲，一点一点地磨。
这法子出来的物件，精度高，强度大，但人也累得慌，没点真本事还真干不了。
总的来说啊，热锻、温锻、冷锻，就像是咱们四川的三大炮，各有各的味道，各有各的看家本领。
不管哪种，都得靠师傅们的手艺和心劲儿，才能打造出真正的好东西。
所以说，这锻造啊，不仅仅是门手艺，更是一种传承，一种文化，咱们得好好珍惜，传承下去。
热锻模具热处理工艺
热锻模具热处理工艺# 热锻模具热处理工艺## 1. 热锻模具热处理工艺的历史：从古老技艺到现代工业的关键1.1 古代的“萌芽”其实啊，热锻模具热处理工艺的历史就像一部漫长的人类智慧进化史。
在古代，虽然没有像现在这样系统的热处理工艺概念，但我们的祖先在打铁的时候就已经开始不自觉地运用一些类似的原理了。
比如说，铁匠们打铁的时候，把铁烧得红红的，然后快速地放到水里冷却，这其实就是一种很原始的热处理方式。
那时候的铁匠们可能不知道其中的科学道理，但是他们知道这样做可以让铁变得更硬、更耐用。
就像我们在生活中把食物放在火上烤一下，会让它变得更脆更好吃一样，古代铁匠们通过加热和冷却铁，改变了铁的性能。
这种原始的操作，就是热锻模具热处理工艺的萌芽。
1.2 工业革命后的发展随着工业革命的到来，机器开始大规模地取代手工劳动，对金属制品的需求和要求也越来越高。
热锻模具热处理工艺开始逐渐走向科学化和规范化。
这个时候啊，科学家们开始深入研究金属在加热和冷却过程中的微观结构变化。
就好比我们看一个魔术表演，以前我们只看到表面的神奇效果，现在我们要搞清楚背后的机关是怎么运作的。
他们发现，不同的加热温度、加热时间、冷却速度等因素对金属的硬度、韧性等性能有着巨大的影响。
于是，各种热处理的方法和设备开始不断地被发明和改进。
热锻模具热处理工艺也在这个过程中不断发展，成为现代工业生产中不可或缺的一部分。
## 2. 热锻模具热处理工艺的制作过程：一场金属的“变身之旅”2.1 加热：唤醒金属的活力首先呢，热锻模具热处理工艺的第一步就是加热。
这就好比是我们早上起床要先把身体暖和起来一样。
热锻模具要被放进专门的加热炉里，加热到合适的温度。
这个温度可不是随便定的哦，就像我们做菜的时候，每种食材需要不同的火候。
对于热锻模具来说，不同的材质和用途需要不同的加热温度。
一般来说，这个温度可能在几百摄氏度到一千多摄氏度之间。
比如说，如果是一种常用的模具钢，可能会被加热到800 - 1000摄氏度左右。
热锻模具工艺及其要点
热锻模具加工工艺及其要点1:下料根据生产指令按规定材料及尺寸下料。
要点:检查原材料1)外表应无压伤、疤痕、深度划伤、夹皮等缺陷。
2)内部应无裂纹、皮下气泡、夹层等缺陷。
2:自由锻根据生产指令按规定尺寸锻造。
要点:1)加热:快速加热,但应烧透且应加热温度均匀;加热中翻动2~3次;工件间隙≥原始圆形毛坯直径d(或原始方形毛坯边长a);加热时间按d(或a)min,注:d为原始圆形毛坯直径(a为原始方形毛坯边长),即每1㎜加热1min;避免与不同材料的毛坯同炉加热。
2)火次:五火十锻。
3)温度:加热温度:1120~1150。
始锻温度:1070~1100℃。
终锻温度:850~900℃。
4)打击力度:始锻开锤轻击以清除加热氧化皮,确保成形后锻坯有良好的表面质量;拔长或镦粗时均匀进给,锤击轻重一致,避免温共5页第1页度过低时猛烈锻打或进行大变形量锻击而产生裂纹。
成形锻坯结束锻造时终锻温度可取终锻温度下限或更低一些,但只限于最后锻坯的修整、校形,以轻击为主,低温下,碳化物较脆、易碎,在许用终锻温度下,锻打有益,但操作危险应注意安全。
5)锻造比以大于2的锻造比进行变向反复镦拔。
6)冷却成型锻坯堆放冷却时,保证地面干净整洁,严禁在潮湿的地面上放置。
7)加工余量成型锻坯应保证端面单边有效加工余量3㎜,径向单边有效加工余量5㎜。
3:退火采用完全退火,用以消除应力,降低硬度,改善切削加工性能。
温度:840~860℃。
保温时间:2~3小时。
缓慢冷却至500℃以下时出炉,空冷至室温。
确保硬度:≤HB2294:车加工(粗车)根据图纸按规定尺寸加工。
要点:1)各部加工余量不应低于1.0~1.5㎜。
2)加工外表面粗糙度在Ra3.2以内,内表面粗糙度在Ra3.2 以内。
3)粗车毛坯不允许有尖角,尖角处在保证加工余量的前体下均以R3~6过渡。
5:铣削及标识按规定铣标识平面,表面粗糙度不应低于Ra3.2。
标识应清晰可辨,保证配模后能够完全保留标识字迹。
锻造工艺流程
锻造工艺流程不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，流程包括：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理。
不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
分类1、飞机锻件2、柴油机锻件3、船用锻件4、兵器锻件5、矿山锻件6、核电锻件7、石油化工锻件切削类别上面提到，根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻。
根据成形机理，切削可以分成自由锻、模锻、碾环、特定切削。
1、自由锻。
指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力,使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。
采用自由锻方法生产的锻件称为自由锻件。
自由锻都是以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工，获得合格锻件。
自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。
自由锻采取的都是热锻方式。
2、模锻。
模锻又分成开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具备一定形状的锻模膛内承压变形而赢得锻件，模锻通常用作生产重量并不大、批量很大的零件。
模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。
温锻和冷锻是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。
按照材料分后，模锻还可以分成黑色金属模锻、有色金属模锻和粉末制品成形。
顾名思义，就是材料分别就是碳钢等黑色金属、铜铝等有色金属和粉末冶金材料。
挤压应归属于模锻，可以分为重金属挤压和轻金属挤压。
闭式模锻和闭式镦锻属模锻的两种一流工艺，由于没飞边，材料的利用率较低。
用一道工序或几道工序就可能将顺利完成繁杂锻件的精加工。
锻造工艺的概念和分类
锻造工艺的概念和分类
锻造工艺是一种通过施加力量和热量将金属材料变形成所需形状的制造方法。
锻造工艺可以分为以下几种分类：
1. 锻造温度分类：根据输入能量的形式，可以将锻造工艺分为冷锻、热锻和半热锻三类。
冷锻是在室温下进行的锻造工艺；热锻是在高温下进行的锻造工艺，其温度通常在再结晶温度以上；半热锻是介于冷锻和热锻之间的温度下进行的锻造工艺。
2. 锻造设备分类：根据施加力量的方式和设备的类型，可以将锻造工艺分为手工锻造、机械压力锻造、液压锻造和气动锻造等几类。
3. 锻造方法分类：根据金属材料在锻造过程中的变形方式，可以将锻造工艺分为自由锻造、模锻、粉末冶金锻造和特殊锻造等几类。
自由锻造是指将金属材料置于锻模之间施加锻击力来实现变形的锻造方法；模锻是在金属材料周围设置一定形状的模具，通过挤压和压缩变形金属来实现锻造的工艺；粉末冶金锻造是通过将金属粉末和粘结剂混合后进行成型和锻造的工艺；特殊锻造是指一些特殊的锻造方法，如旋压锻、横剪锻、搓锻等。
4. 锻造产品分类：根据产品的形状和用途，可以将锻造工艺分为轴类锻件、盘类锻件、复杂形状锻件和板类锻件等几类。
轴类锻件主要是指长度大于直径的圆柱体形锻件，如轴、销、凸轮等；盘类锻件主要是指直径大于长度的扁圆形锻件，如齿轮、法兰等；复杂形状锻件主要是指形状复杂、截面变化较大的锻
件；板类锻件主要是指长宽比大于3的薄板形锻件。
以上是常见的锻造工艺的分类，根据具体情况和需求，还可以进一步细分和分类。
热锻模工艺
热锻模工艺热锻模工艺是一种利用加热后的金属材料，通过压力变形来制造金属件的工艺方法。
它主要通过电火花机床、数控加工中心以及热处理工艺来完成。
在整个热锻模工艺中，压力是重要的作用因素，它能够抵御材料的弹性变形，并使得材料在变形过程中得到塑性变形，最终成形制造出金属零件。
整个热锻模工艺可以分为五个主要阶段：材料选择、热处理、加工、热锻以及精加工。
首先是材料选择。
这是非常重要的一步。
在选择材料时，需要考虑几个方面：首先是材料的力学性能和化学性质，其次还要考虑材料的加工性能以及成本。
这些因素将直接影响到最终制造出来的产品的质量、成本和使用寿命等方面。
其次是热处理。
在这个阶段，材料将需要进行热处理。
热处理能使材料的宏观组织结构发生改变，不同的温度和时间条件下，能够控制材料的硬度、韧性、强度等性能。
这对于后续的加工和热锻来说，都是非常有利的。
加工阶段是热锻模工艺中的第三个阶段。
在这个阶段中，需要将材料进行切削加工，将其加工成为所需要的形状。
这个过程通常采用电火花机床或数控加工中心来完成，是非常重要的一步。
加工过程中需要注意的是，要确保加工后的零件的尺寸和形状符合设计要求，并且表面质量要满足热锻模的要求。
第四阶段是热锻。
热锻是整个工艺的核心步骤。
在这个阶段中，需要将加工好的材料进行热锻变形，形成所需要的形状。
这个过程中需要注意的是，需要保持锻造温度的稳定性、锻造速度的稳定性以及锻造压力的稳定性，以保证最终产品的质量。
最后是精加工。
在完成热锻后，还需要进行精加工。
这个阶段的目的是去除表面的缺陷和毛刺，以确保最终产品的表面质量和性能。
总的来说，热锻模工艺是一种高效、精准的制造方法。
通过材料选择、热处理、加工、热锻和精加工这五个步骤，能够制造出符合设计要求的高质量金属部件，广泛应用于航空航天、军工、汽车、工程机械、石油化工等领域。
热锻工艺特点
热锻工艺特点
一、热锻工艺特点
1、热锻工艺可以生产出有良好机械性能的高强度的热处理件。
2、热锻技术可以改善坯料的机械性能、提高工件质量、提高韧性、减少强度、提高弹性和抗拉强度均可做到。
3、热锻工艺可以有效地改善坯料的断口，使其断口更加紧凑，减少缺陷。
它也可以改善工件的密度和结构，提高工件的硬度和耐磨性。
4、热锻工艺的工件表面表征会改善，可以减少精度差异，提供平滑的表面质量。
5、热锻工艺还具有耐腐蚀、抗冲击、强度高、体积小、重量轻等优点，使它在钢铁领域得到广泛应用。
二、热锻工艺的缺点
1、热锻工艺要求比较高的生产精度，如果坯料的初始状态比较差，那就可能无法满足客户的要求。
2、热锻工艺时间需要比较长，如果要生产大批量的产品，时间成本会比较高。
3、热锻工艺容易使工件表面变形，破坏工件表面的精度，因此要求工件表面的温度精度很高。
4、热锻工艺要求坯料的尺寸要比较小，否则可能会影响成型的效果。
5、热处理工艺的成本较高，需要比较高的投资，而且在热处理
过程中容易产生废渣，污染环境。
热锻温锻成型工艺
两个工序时,顶镦模结构
与图36-47所示结构基本
相同。
C.冲床上热顶镦螺栓模具结构实 例：图36-48所示为 M12×1.25×118-10.9汽车用六角
头法兰面高强螺栓热顶镦具工 作部分的结构简图。坯料为40Gr 钢冷拔料,坯料外径为ф12.7,下料 长度偏差≤0.5mm。在2500kN冲 床上进行闭式顶镦。采用中频感 应炉进行端部局部加热,
5.2 两种常用设备上热顶镦螺栓、螺钉的工艺流程与优缺点对比
在螺旋压力机或冲床上热顶镦螺栓、螺钉的工艺流程基本相同,一般为： 下料→加热→（聚料）→自由顶镦→锻后热处理→清理→（去毛刺）→检 验。
其中,聚料工序（步）只用于5.1条所列举的极少数特殊种类的螺栓或螺钉。 当聚料安排在另外一台设备上进行时,即聚料工序;当聚料安排在同一台设 备上进行时（在同一台双点单动压力机上设置两套顶镦模或在同一台设备 上设置两个可更换工位的冲头）,即聚料工步。
2 适用于紧固件成型的热模锻工艺类型、特点及成型原理
热模锻可以根据塑性变形方式与所用成型设备的不同分为多种
工艺类型。其中,适用于紧固件成型的工艺类型、特点及其简要成型
原理见表36-6。
3.异形紧固件开式热模锻（简称开式模锻）
3.1开式热模锻的工艺流程、设备与工模具
以吊环螺钉开式模锻的工艺流程为例,一般为：下料→加热→
锻件的工艺
锻件的工艺锻件是一种常见的金属加工工艺。
它通过在高温和高压环境下对金属材料进行塑性变形，从而使材料变形成所需形状和尺寸的零件。
锻件工艺具有诸多优点，如提高材料的力学性能、改善材料微观结构、提高零件的密实度和尺寸精度等。
下面我将详细介绍锻件的工艺过程和原理。
锻件的工艺过程主要包括预制备、加热、锻造、冷却和后处理等环节。
首先是预制备阶段，需要选取适当的材料，并制备成合适的锻坯。
材料选择通常考虑材料的塑性、韧性和可焊性等因素。
锻坯的制备可以通过热轧、锯切、剪切、锯片和钳子等工具进行。
第二个阶段是加热，将锻坯加热到其材料的变形温度以上，使其达到可塑性的状态。
加热方法通常有火焰加热、电加热和感应加热等。
加热后的锻坯需要保持一定的温度和时间，以确保其达到均匀的温度，并排除内部和表层的应力。
接下来是锻造阶段，将加热后的锻坯置于锻模之间，通过压力使其变形成所需形状。
锻造分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻是在室温下进行的，适用于有些特殊材料或形状复杂的锻件。
热锻是在材料的变形温度以上进行的，可以提高锻件的塑性和变形能力。
锻造时需要根据锻件的形状和材料的性质选择合适的工艺参数，如锻模的设计、压力大小和锻造次数等。
锻造后需要进行冷却处理，以使锻件在加工过程中的组织结构稳定下来。
冷却的方式可以有空冷、水冷、盐浴淬火和油浸等。
冷却速率对于锻件的组织结构和性能有很大影响，因此需要根据具体材料和要求确定适当的冷却方式。
最后是后处理，包括退火、淬火、表面处理和精加工等。
退火可以消除锻件变形过程中的应力，改善其组织结构和性能。
淬火是将锻件加热至临界温度以上，然后迅速冷却，以获得较高的硬度和强度。
表面处理可以改善锻件的耐腐蚀性、增加其表面光洁度。
精加工包括车、铣、刨、磨等工序，用于修整锻件的尺寸和形状。
总之，锻件是一种重要的金属加工工艺，可以生产出具有高强度、高耐磨性和良好表面质量的零件。
锻件工艺的过程需要经过预制备、加热、锻造、冷却和后处理等阶段，每个环节都对于锻件的质量和性能至关重要。
锻造 煅造
锻造煅造锻造和煅造是两种常见的金属加工工艺，它们在制造业中起着至关重要的作用。
本文将分别介绍锻造和煅造的定义、工艺流程以及应用领域。
一、锻造锻造是一种通过对金属材料施加压力和热力来改变其形状和性能的工艺。
锻造可以分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻是在常温下进行，而热锻则需要将金属加热至一定温度进行。
锻造的工艺流程包括以下几个步骤：选择合适的金属材料，将材料加热至适当温度，将加热后的金属材料放置在锻模中，施加压力使其变形，最后冷却。
锻造可以使金属材料的晶粒结构得到改善，提高其强度和韧性。
锻造广泛应用于制造业中，特别是在汽车、航空航天、机械制造等领域。
例如，汽车发动机的曲轴、飞机发动机的叶片、大型机械设备的主轴等都是通过锻造工艺制造而成的。
锻造还可以用于制造各种工具、零件和模具。
二、煅造煅造是一种将金属或非金属材料加热至一定温度，在氧化性气氛中进行加热处理的工艺。
煅造的目的是通过氧化反应来改变材料的物理和化学性质。
煅造的工艺流程包括以下几个步骤：选择合适的原料，将原料粉末加热至适当温度，使其发生氧化反应，然后冷却。
煅造可以使原料粉末结合成固体块状，并改变其物理和化学性质。
煅造广泛应用于陶瓷、玻璃、金属粉末冶金等行业。
例如，陶瓷制品的制造过程中需要进行煅造，金属粉末冶金中的粉末冶炼也需要通过煅造进行。
总结：锻造和煅造是两种常见的金属加工工艺，它们在制造业中的应用非常广泛。
锻造通过施加压力和热力来改变金属材料的形状和性能，适用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
煅造通过氧化反应来改变材料的物理和化学性质，适用于陶瓷、玻璃、金属粉末冶金等行业。
这两种工艺都有其独特的优势和适用范围，对于提高产品质量和性能具有重要意义。
通过不断改进和创新，锻造和煅造工艺将在未来的制造业中发挥更大的作用。
锻造的工艺类别 -回复
锻造的工艺类别-回复关于锻造的工艺类别锻造是一种利用金属材料进行塑性变形的加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等众多领域。
在锻造过程中，金属材料通过施加力量使其发生塑性变形，从而得到所需的形状和性能。
根据锻造的不同方式和应用需求，可以将其分为以下几个工艺类别。
1. 锻造分类的基本原则针对不同的应用需求，锻造工艺可以根据工作温度、加工方式、材料形态等因素进行分类。
根据工作温度，锻造可以分为冷锻、热锻和半热锻。
根据加工方式，分为自由锻造、模锻和挤压锻造。
根据材料形态，分为块锻和片锻。
2. 冷锻冷锻是指在室温下进行的锻造工艺。
冷锻适用于一些低碳钢、合金钢等材料，常用于大批量生产零件，具有高效、成本低的特点。
冷锻的主要优点是能够保持金属材料的机械性能，但对于一些高碳钢和有色金属来说，冷锻会导致良好的塑性变形困难。
热锻是指在高温下进行的锻造工艺，通常应用于高碳钢、合金钢和不锈钢等材料。
热锻能够降低金属的形变阻力，提高金属的塑性变形能力，使其更容易塑性变形，从而获得更好的工艺性能。
热锻的工艺温度通常在材料的非再结晶温度至再结晶温度之间。
热锻不仅能够得到复杂形状的零件，还能够提高材料的机械性能和耐热性。
4. 半热锻半热锻是指在金属材料的工作温度接近再结晶温度时进行的锻造工艺。
半热锻结合了冷锻和热锻的优点，能够在保持较高塑性的同时降低锻造过程中的形变阻力。
这种工艺适用于很多钢材、高温合金和有色金属的锻造，可以得到更好的成形精度和机械性能。
5. 自由锻造自由锻造也称为自由锤锻造，是锻造中最常见的一种工艺。
在自由锻造中，金属材料被放置在将要锻造的位置上，然后用锤头或锻压机施加冲击力或压力进行塑性变形。
自由锻造适用于锻造不规则形状的零件，可以得到良好的成形效果和机械性能。
模锻是利用模具将金属材料压制成所需形状的锻造工艺。
模锻适用于精密锻造，能够获得更高的形状精度和尺寸一致性。
模锻通常需要使用专门设计的模具和模锻设备，具有较高的成本。
《热锻温锻成型工艺》课件
热锻温锻成型技术是一种重要的金属成型工艺，通过加热金属原料并施加压 力，使其塑性增加，从而实现精确的成形。
热锻温锻成型技术简介
热锻温锻成型技术利用高温条件下的塑性变形原理，将金属材料加热至一定 温度范围后，施加力量进行成型。这种技术能够有效提高金属工件的强度和 耐磨性。
热锻温锻成型工艺流程
热锻温锻成型工艺的发展趋势
随着科技的进步，热锻温锻工艺正向更高的精度、更复杂的形状和更高的效 率发展。新材料、新工艺的应用将推动热锻温锻成型工艺迈向新的发展阶段。
热锻温锻成型工艺的前景展望
热锻温锻技术在航空、汽车、能源等行业中的应用前景广阔。其高质量成形和优越的机械性能将为各领域的生 产制造带来更多的机遇和挑战。
与传统冷锻相比，热锻温锻过程中材料损失较少，可以节约成本。
3 良好的机械性能
热锻温锻工艺可以提高金属材料的强度和耐磨性，使其更适合高强度应用。
热锻温锻成型工艺空航天领 域具有广泛应用，可用于制 造发动机零件、航空构件等。
汽车工业
在汽车工业中，热锻温锻工 艺可用于制造发动机曲轴、 连杆等关键零件。
能源行业
能源行业中的石油、天然气 开采设备和核电设备等也可 以使用热锻温锻成型工艺。
热锻温锻成型工艺的应用案例
航空引擎零件
汽车曲轴
热锻温锻成型工艺在航空工业中 常用于制造引擎零件，如涡轮盘、 叶片等。
热锻温锻可以制造高强度、高耐 磨性的汽车曲轴，提高发动机性 能。
石油钻井设备
石油钻井设备中需要承受高压、 高温等恶劣环境，热锻温锻可提 供优质的零件。
1
预热
2
将材料加热至一定温度，以增加其塑性。
3
冷却
4
冷却成形后的工件，在保持其形状的同 时使其硬化。
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切断等模槽。
? 上、下模块用燕尾、楔、键 与锤头和下砧进行安装与定位 , 用薄垫片进行位置微调。
? c.螺旋压力机上开式模锻模具的 结构简图见图 36-38。
?
由于螺旋压力机工作时振动
较小,因此一般多采用组合式通用
模架。
? 由于螺旋压力机承受偏心载 荷的能力较差,因此一般情况下只 能在螺杆的中心设置一个终
? 4.2 平锻机上闭式热模锻圆螺母工艺与模具
? 图36-40所示为GB/T 810－1988 M 80×2小圆螺母的平锻模具简图、 平锻工步尺寸图及热棒料尺寸图。小圆螺母的材料为 45钢。
? 工艺过程为：长棒料端部加热（长棒料上被加热段的长度,可锻制3～ 5个螺母,始锻温度为1200℃）→冲孔终成型同时完成扩径辅助工步 （根据平锻工艺规范,对孔径相对较大的通孔件,选定的坯料直径应小 于锻件的孔径;为保证在下一个穿孔工步后长棒料上不形成台阶 ,必须 在终成型工步中将棒料与锻件连接面处的直径扩大至与孔径相等） → 穿孔工步→锻后热处理→清理→检验。
制坯→（预锻）→终锻→切边与冲孔→（热校正）→锻后热处理→
清理→（冷校正）→检验;带括号者为非必选工序。
? 吊环螺钉（GB/T 825－1988）的材料为20钢或25钢;规格范围为： M8～M100×6。其开式模锻各工序所用设备及工、模具见表36-7。
? 3.2三种设备上开式热模锻的模具结构 ? a.热模锻曲柄压力机上开式热模锻的模具结构简图, 见图36-36。 ? 由于热模锻曲柄压力机上工作较平稳, 振动小,因此可以采用由许多零件装配而 成的组合式通用模架。 ? 通用模架上设有4个工位,中间两个工 位上设有上、下顶件杆,是预锻与终锻工 位;两侧的工位上不设置上、下顶杆，可 设计成镦粗或卡压等制坯工位。 ? 改换锻件规格或品种时,只需更换相应 的模块,安装、调整方便,模块定位准确。
? 2 适用于紧固件成型的热模锻工艺类型、特点及成型原理
?
热模锻可以根据塑性变形方式与所用成型设备的不同分为多种
工艺类型。其中,适用于紧固件成型的工艺类型、特点及其简要成型
原理见表36-6。
? 3.异形紧固件开式热模锻（简称开式模锻）
? 3.1开式热模锻的工艺流程、设备与工模具
?
以吊环螺钉开式模锻的工艺流程为例 ,一般为：下料→加热→
热锻、温锻成型工艺
? 1. 热、冷、温锻模锻与自由锻两大类。紧固件锻造 成型全部为模锻。
? 模锻又可根据金属材料塑性变形时的温度不同分为热锻、冷锻与温 锻三类。将金属材料加热至尚未产生过烧或过热缺陷的很高的温度 下进行塑性成型时,称为热锻;金属材料不经加热,在常温下进行塑性 成型时, 称为冷锻;将金属材料加热至尚未产生强烈氧化的较高的温 度下进行塑性成型时 , 称为温锻。三类模锻工艺的优缺点对比见 表 36-5。
螺钉在模锻锤上进行开式模锻成
型为例,其冷坯料尺寸图、热锻件
简图及模具简图, 见图36-39。
模锻方案的选定：小规格吊环螺 钉宜采用一模多件并且调头模 锻方案;一模多件可提高
? 生产率,调头模锻可省去夹钳 料头,节约原材料。由图36-39 可见,坯料的下料长度为 315mm;一根长棒料整体加热 后（始锻温度1250℃）,可连 续锻出4个吊环螺钉（始锻温 度不低于800℃）。
? b.模锻锤上开式热模锻的模具 结构简图, 见图36-37。
?
由于模锻锤工作时有强烈
振动,不能采用组合式模具,只能
采用上、下对开的整体式模 块。
?
模块上可设置1～6个不同
工步的模槽。中部设预、终锻
模槽;当不需要预锻工步时,终锻
模槽的受力中心应与锤杆的中
心线重合;左右两侧可根据需要
设置镦粗、拔长、滚挤、弯曲、
? 锻工位;制坯工序需在空气锤或辊 锻机上完成。特殊情况下 ,也允许 在终锻工位两侧设置模锻力
? 很小的制坯工位,如镦粗、卡压等 工位。
? 终锻模块一般用燕尾、楔、键等 与模架的上、下模板安装、定位 ;
也可采用压板、螺钉进行安装、 固定。
? 3.3 吊环螺钉开式模锻工艺实 例
? 以GB/T 825 M10小规格吊环
? 平锻设备为8000kN垂直分模平锻机。在平锻机上锻制通孔件时,长棒 料的送进位置用设备上的前挡板定位。
? 4.3 螺旋压力机上闭式热模锻大规格标准六角螺母工艺与模具
? 图36-41所示为GB/T 41－2000 M36 六角螺母 C级在摩擦螺旋压力机 上进行闭式模锻的工艺过程简图。
? 工艺过程为：下料（棒料剪床或冲床上冷剪）→加热（始锻温度为1 200℃）→镦粗（在630kN冲床上镦粗去除氧化皮）→闭式终锻（选 用3000kN摩擦螺旋压力机）→冲孔（在1 000kN冲床上冲除冲孔连 皮）。
? 图36-42为在摩擦螺旋压力机上进行闭式模锻大规格标准六角螺母的 终锻模具简图。
? 4.4冲床上闭式热模锻六角 法兰面螺母工艺与模具
? 图36-43所示为在冲床上闭 式热模锻GB/T 6177.1－ 2000 M20六角法兰面螺母 (10级)的工艺过程简图。螺 母材料为40Gr钢。
选用了滚挤制坯工步（见,模锻工步的选定：为尽量减少毛边损失 ? 模具图左侧,39-36图
锻打,因此可同时去09由于滚挤工步需多次翻转;模槽为滚挤模槽） ? 除棒料表面的氧化皮。为了保证吊环孔的顺利成型,并为了提高终 ,模具图中部右侧36-39锻模槽的使用寿命,选用了预锻工步（见图 的模槽为预锻模槽;预锻模槽没有毛边槽）。终锻完成后,一模两件 中,36-39仍连在一起;因此,一模多件方案时,必须设置切断工步（图 模具的右前角处设有切断模槽）。对于一模多件调头模锻方案,模 锻操作的顺序是：锻出两件后首先切掉一件,留一件作夹钳头用,暂 。个锻件全部切离3不切下;调头锻出另两件后,将连在一起的
。t模锻锤1设备选定：选用 ?
螺母闭式热模锻 4 ?
螺母在三种常用设备上闭式热模锻的工艺流程与各工序对比 4.1 ?
螺母闭式热模锻的一般工艺流程为：（下料） →加热→（制坯）
?
→终锻→（冲孔）→锻后热处理→清理→检验;其中,带括号的工序
。在平锻机闭式热模锻螺母的工艺流程中不需设置
。36-8三种常用设备上闭式热模锻螺母时,各工序的特点对比见 表 ?