预应力张拉技术交底

工程技术交底书

（三级技术交底）

单位名称：中铁二十八局沪昆高铁Ⅴ标指挥部ZT28-HKGT-Ⅴ

预应力张拉时，采用张拉力为主、张拉力与钢束伸长值双控，计算伸长量时采用的系数k=0.0025μ=0.23。0号块横向索在0号梁段混凝土强度达到设计强度的95%后，安装挂蓝之前张拉；悬浇梁段包括吊杆横梁的横向索均滞后不超过两个梁段张拉。

横向索管道用定位钢筋网准确定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于100cm，当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于50cm。

2、材料的存放

钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。

锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。

3、张拉设备配置及要求

本连续梁纵向张拉锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备。张拉油压表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍,精度不低于0.4级,校正有效期为一个月,且张拉次数小于等于300次，压力表发生故障后必须重新校正。

预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达300次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正。

4、施工工艺

4.1 预应力混凝土张拉工序流程

波纹管制孔→养护→清孔→穿束→调顺→拆除底板障碍物→清理锚垫板→安装工作锚及夹片→安装限位板→千斤顶安装→工具锚安装→千斤顶顶进油张拉→伸长值校核→持荷顶压→卸荷锚固→记录

4.2 张拉程序

纵向：0→初应力（0.1σcon）（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→20%σcon（持续５分钟、测伸长值，测工具锚夹片外露）→50%σcon（持续５分钟、测伸长值，测工具锚夹片外露）→σcon（持续５分钟、测伸长值，测工具锚夹片外露）→锚固→回油到0（测总回缩量、测工作锚夹片外露）。σcon为钢绞线控制应力；

横向：0→初始应力（0.1σcon，作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→控制应力（持荷5分钟）→张拉端卸压自锚→卸工具锚和千斤顶；

竖向:0→初始应力（0.1σcon，作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→控制应力（持荷2分钟）→拧紧锚具锚固→卸顶。

5 预应力施工

5. 1 预应力成孔

预应力成孔采用波纹管、铁皮管（竖向）的方法。在中间接头，接头两端先用金属波纹管套住（波纹管长度300mm），再用密封胶带封裹。横向及竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力索张拉端应交错布置;同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋有两端同时张拉和单端张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法。

竖向预应力施工工序要求：杜绝用电焊和氧气乙炔切割粗钢筋。使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。下料后两端带帽在张拉台上逐根预拉，预拉力为100%设计张拉力。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧，然后将千斤顶就位并对中，连接精轧螺纹筋。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm，开启千斤顶张拉预应力筋。采取两次张拉工艺,张拉至100%控制应力后，持荷1～2min 量测伸长值，偏差在±6%之内为合格，然后拧紧螺母。

波纹管的安装定位：波纹管的安装，事先按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁体钢筋上定出具体位置。波纹管的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。相邻两片定位网钢筋间距不大于800mm，在管道转折点处定位网加密间距为400mm，对于竖向预应力筋套管，每根于上、中、下各设定位网一层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固。

若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;锚后加强钢筋网采用φ16HRB335和φ10HPB225,钢筋N1下端弯勾应与顶板下层钢筋网绑扎；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按30cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。

5. 2 钢绞线的制作和穿束

下料与编束：钢绞线下料场地平坦，采用砂轮切割机切割。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉；严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。钢绞线存放地点干燥、清洁，钢绞线距地面高度不小于20cm，并加覆盖防止雨水和油污浸蚀。开盘用卷扬机牵引，用钢尺丈量下料。下料可采用砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤，钢绞线端部应熔合在一起，避免散股。每束钢束，尽量采用同一盘上的钢绞线，以求力学性能一样，防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象。编束后的钢绞线按编号分类存放，钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

穿束方法：短束采用人工穿束，长束采用5t卷扬机牵引穿束。

采用卷扬机穿束时，将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。卷扬机的速度控制在每分钟约10m之内，电动机功率为1.5～2.0KW。钢束的前端应装特制的牵引头。

6、竖向预应力张力