轴瓦的制造工艺设计
轴瓦的制造工艺设计
轴瓦的制造工艺设计轴瓦是一种用于减少机械设备的摩擦与磨损的衬套零件。
其制造工艺设计至关重要，对轴瓦的性能和使用寿命具有重要影响。
以下是一种常见的轴瓦制造工艺设计。
首先，确定材料选择。
轴瓦通常采用高硬度、高耐磨、高温稳定性以及足够的强度的材料制造。
常见的材料有高压瓦材质、铝合金等。
选择合适的材料能够确保轴瓦具有良好的摩擦性能和耐磨性。
其次，进行原料的准备和配比。
根据轴瓦的尺寸和要求，准备合适的原料。
原料通常是由各种金属粉末和添加剂组成，通过合理的配比可以使轴瓦在使用过程中具有更好的性能。
接下来，进行混合和搅拌。
将事先准备好的原料按照一定的比例混合均匀，然后加入适量的润滑剂，通过搅拌使其形成均匀的糊状物质。
混合均匀后的物质具有良好的流动性和可塑性。
然后，进行模具制造和轴瓦成型。
根据轴瓦的尺寸和形状，设计和制造合适的模具。
将混合均匀的物质注入到模具中，根据轴瓦的要求进行压制和成型。
压制时要注意控制好压力和温度，确保轴瓦的致密度和稳定性。
成型后，进行烘烤和烧结。
将成型的轴瓦放入烤箱中进行烘烤和烧结，以提高轴瓦的硬度和强度。
烘烤温度和时间需要根据材料的要求进行控制，以充分保证轴瓦的质量和性能。
最后，进行精加工和检测。
将经过烧结的轴瓦进行精加工，包括修整、研磨等工序，以满足轴瓦的精度和平滑度要求。
同时，对轴瓦进行各项检测，包括硬度、摩擦系数等指标的测试，确保轴瓦的质量和可靠性。
总之，轴瓦的制造工艺设计是一个复杂且细致的过程，需要根据材料的特性和轴瓦的要求进行合理的选择与操作。
只有通过科学合理的工艺流程，才能保证轴瓦具有优异的性能和使用寿命。
轴瓦生产工艺流程
轴瓦生产工艺流程
轴瓦是一种重要的传动部件，广泛应用于汽车、船舶、机械设备等领域。
以下是轴瓦生产的一般工艺流程：
1. 原料选用：轴瓦的主要原料为铜合金，选择优质的铜合金材料进行生产。
常用的材料有铝青铜、铜铅合金等。
2. 材料处理：将选定的铜合金材料进行加工处理，通常包括熔炼、铸造、淬火等工序。
这些处理能够提高材料的强度和硬度，增加轴瓦的使用寿命。
3. 切割与车削：根据设计要求和尺寸规格，将处理好的材料切割成合适的形状和尺寸。
然后使用车床进行车削，制作出精确的轴瓦毛坯。
4. 加工孔眼：使用铣床等工具，对轴瓦毛坯进行加工孔眼。
孔眼的大小和位置要与轴瓦的使用需求相匹配。
5. 磨削加工：通过磨床等设备对轴瓦进行磨削，使其表面更加平整光滑。
同时可以调整轴瓦的尺寸和形状。
6. 铆接或焊接：对轴瓦进行铆接或焊接，使其固定在轴上或其他配件上。
这能够确保轴瓦与其他部件之间的牢固连接。
7. 检验与质量控制：对制作好的轴瓦进行外观检查和尺寸测量，确保其质量符合要求。
如有不合格品，要进行修复或重新制作。
8. 表面处理：轴瓦的表面处理通常包括镀层或涂层等工艺，可以提高轴瓦的耐磨性和抗腐蚀性。
9. 包装和储存：经过严格检验合格的轴瓦将进行包装和标识，并进行储存，待送往客户或使用。
以上是轴瓦的一般生产工艺流程。
根据实际生产需要，还可以根据特定要求进行改进和优化。
不同类型的轴瓦生产工艺可能会有所差异，但总体原理相似。
而且，随着技术的进步，自动化和数字化生产方式也逐渐应用于轴瓦生产，提高了生产效率和产品质量。
薄壁主轴瓦的加工方法
２ ａ ＭＰ 就能产生 变形并 具有一 定 的夹 紧力 。将 加工 好
外径的主轴瓦装 入液压夹 紧胎具 中打压 、夹紧后 就可 以 加工 ，加工后泄 压工件 即可取 出。由于用液压胎具 夹紧 受力均匀 ，所以解决 了工件夹 紧变形 问题 ，用这 种方法
加工 出来的主轴瓦 ，经过检测 部门检测尺 寸公差 、圆柱
要原因是装夹变 形导 致产品超差 。下 面就 图 １
第二 问题是解决精加工
内孔 的装夹变形 问题 。外径
３ 向压紧 胎具 ．轴
介绍加 工薄壁主轴瓦解决装夹变形的一些方法 。 为了保证产 品的加工精度 ，我们采 取的加工 工艺路 线是先 加工 主轴外 圆，使外 圆达 到图样要求 ，然后 夹外
针对第一个 问题 ，我们采取 了将 工件装到 心轴上用
磨削 的方法解决。这 就要求 ：① 心轴的圆柱度 必须小 于 ０ ０ ５ ｍ。②工件 内孔 （ ．０ ｍ 是指穿 心轴 的工艺孔 ，不是最 终的加工尺寸 ，比最 终尺寸小 约 １— ｒ ２ ｍ） 圆柱 度也 必 ａ 须小于 ００ ５ ｍ。心轴 的加工精 度 比较好保证 ，只要 加 ．０ｍ 工设备精度没有问题 就能 达到要求。而工件 由于壁 比较 薄 ，如采用一般方法装夹 （ 如用卡盘直接夹紧 ）很容 易 产生直径方向的弹性 变形 ，这样 加工 出来 的产 品在机床 上测量能达到要求 ，但 卸下 工件 后 由于弹性 形变 恢复 ， 工件 内径就会超差。如果在内径变形 的情 况下上心轴 加 工外 圆，那么从心 轴卸 下工 件后 ，工件 外 圆也会 变形 ， 达不 到工艺要求。为了解决这个问题我们 采取 了轴 向压
差不超差 ；二是 夹外 圆 加工 内孔 时 如何 保 证装 夹 不变
比较薄 ，装 夹 极 易变
一种轴瓦的加工方法
一种轴瓦的加工方法
一种常见的轴瓦加工方法是车削加工。
车削加工是利用车床进行的一种加工方法，通过将工件放置在车床上，让切削工具沿着工件旋转进行切削，将工件表面不需要的部分去除，从而得到所需的轴瓦形状。
具体的步骤如下：
1. 准备好车床和切削工具，并安装好工件夹具。
2. 将工件安装在夹具上，并用夹具固定好。
3. 调整车床的速度和进给量，根据工件材料和加工要求来确定。
4. 进行粗加工，切削工具以一定的进给量和速度沿着工件轴向进行切削，将多余的材料去除。
5. 进行精加工，根据加工要求调整切削参数，采用较小的进给量和速度，以提高加工精度和表面质量。
6. 完成加工后，进行工件的检查，如测量尺寸和表面质量等，以确保达到要求。
7. 如果需要，可以对工件进行其他加工工序，如磨削、镗削等。
需要注意的是，不同的轴瓦加工方法可能会有所差异，具体操作步骤和参数设置根据具体情况而定。
此外，还可以采用其他加工方法，如铣削、钻削等，根据需要选择合适的加工方法。
轴瓦加工工艺规程设计开题报告
开题报告会纪要时地间点姓名职务（职称）姓名职务（职称）姓名职务（职称）与会人员会议记录摘要：会议主持人：记录人：年月日教研室意见教研室主任签名：年月日本科生毕业设计 ( 论文 ) 开题报告书题目轴瓦零件机械加工工艺规程及工艺装备设计学生姓名＿＿＿向银超＿＿＿＿＿＿专业班级＿＿＿机自08103＿＿＿＿指导老师＿＿＿李玲芳＿＿＿＿＿＿机械工程系2011年 11月 30 日课题名称轴瓦零件机械加工工艺规程及工艺装备设计课题准备情况1．认识轴瓦：轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。
轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，在特殊情况下, 可以用木材、塑料或橡皮制成。
也叫“轴衬”，形状为瓦状的半圆柱面。
滑动轴承工作时，轴瓦与转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。
如果由于润滑不良，轴瓦与转轴之间就存在直接的摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由于特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足于将器烧坏。
轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦。
烧瓦后滑动轴承就损坏了。
2．轴瓦在国内外的现状：轴瓦在我国机械行业、建筑行业和水利水电行业应用及其广泛。
近几年来，我国在轴瓦的制造领域和研发领域取得了一定的突破，因产业链和市场的影响，加上政策的支持，大量的工厂和个人加工作坊开始大批量的生产和销售法兰成品。
3．轴瓦的加工工艺规程设计课题的意义：首先要明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。
为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。
在整个毕业设计过程中，我们将学习到更多的知识。
（ 1）我们必须仔细了解零件结构，从工艺上认真分析零件图, 培养我们独立识图能力 , 增强我们对零件图的认识和了解 , 通过对零件图的绘制 , 能增强我们的绘图能力和运用 AutoCAD软件的能力。
课程设计——轴瓦讲解
序言---------------------------------------------------------------------------------1一、零件的分析---------------------------------------------------------------2二、工艺规程的设计---------------------------------------------------------5三、加工过程中刀具、切削用量、切削液、装夹方式的要求---------------------------------------------------------------------------------10四、夹具设计----------------------------------------------------------------12五、心得----------------------------------------------------------------------15机械加工工艺课程设计是在《机械制造技术》等专业课程所学的理论知识上，发挥专业知识解决实际生产问题的一次实践训练。
通过这次课程设计能巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。
在设计中能逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。
在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。
我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册，图册等工具书，进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下坚实的基础，所以我们要认真对待这次综合能力运用的机会！其主要目的是：1.培养学生综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学的知识。
机械制造工艺学课程轴瓦零件机械加工工艺规程
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：轴瓦零件机械加工工艺规程设计学生：滕艳波学号：20111266班级：机械设计指导教师：付敏副教授目录0 序言 (1)1 零件的分析 (2)1.1零件结构工艺性分析 (2)1.2 零件的技术要求分析 (2)2 毛坯的选择 (3)2.1 毛坯种类的选择 (4)2.2毛坯制造方法的选择 (5)2.3毛坯形状及尺寸的确定 (6)3 工艺路线的拟定 (4)3.1 定位基准的选择 (4)3.2零件表面加工方案的选择 (4)3.3加工顺序的安排 (5)3.3.1加工阶段的划分 (5)3.3.2机械加工顺序的安排 (5)3.3.3热处理工序的安排 (6)3.3.4辅助工序的安排 (6)4 工序设计 (6)4.1 机床和工艺装备的选择 (6)4.2工序设计 (7)结论 (10)参考文献 (10)0 序言机械加工工艺课程设计是在《机械制造工艺学》等专业课基础上，发挥专业知识解决实际问题的一次时实践训练。
通过这次课程设计能巩固我们学的专业课程和理论知识，提高自己解决实际生产问题的能力。
在设计中逐步掌握查阅手册及查阅有关书籍的能力。
在设计中逐步培养自己的动手能力，理论联系实际的运用，并培养了我们意一丝不苟的工作态度。
对今后的工作有极大的帮助。
我们在完成课程设计的同时，也培养了我们正确使用手册和相关书籍的能力，也为我们日后工作打下了坚实的基础，所以我们应该认真对待这次综合运用所学理论知识的机会。
其主要目的是：1.培养学生综合能力和本专业一些基本工程问题的独立解决能力；2.培养学生树立正确的设计思想，设计思维，掌握工程设计的一般设计程序；3.培养学生正确使用手册，国标，图册等工具书；4.培养学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和工程技术人员学习一丝不苟的工作作风。
由于能力有限，生产时实践经验不足，设计中还有很多不足之处，望老师多加指导。
1 零件的分析1.1 零件的工艺性分析零件的工艺性分析如表一所示表一零件主要加工表面工艺性分析轴瓦是轴承中与轴颈直接接触的部分，滑动轴承工作的好坏主要取决与轴瓦的精度，为了改善和提高周轴瓦的承载能力，常用减摩材料支制成。
轴瓦机械加工工艺规程及钻床夹具设计说明书
目录摘要 (2)第一章绪论 (4)1.1机械制造的重要性 (4)1.2夹具的发展历史 (5)1.3小结 (6)第二章零件的工艺性分析 (7)2.1零件的作用 (7)2.2轴瓦零件的结构分析 (7)2.3确定毛坯类型 (7)2.4毛坯余量的确定 (10)第三章工艺规程设计 (12)3.1加工阶段划分的作用 (12)3.2制定加工方案即机械加工工艺路线的确定 (13)3.2.1工序的合理组合 (13)3.2.2工序的分散与集中 (14)3.3工艺基准的选择 (16)3.4工序计算 (18)第四章夹具设计 (23)4.1钻夹具概述 (23)4.2钻夹具分析说明 (23)4.3定位方案的选定 (24)4.4夹紧方案的选定 (24)4.4.1夹紧装置的基本要求 (24)4.4.2常见的几种夹紧机构 (25)4.5定位误差计算 (27)4.5.1定位误差概念 (27)4.5.2钻夹具定位误差计算 (28)4.6切削力及夹紧力计算 (29)第五章结论 (31)参考文献 (32)致谢 (34)摘要本次毕业设计的课题是轴瓦零件的机械加工工艺规程及夹具的设计，本次毕业设计的目的主要是通过对轴瓦零件的机械加工工艺性的分析，包括毛坯选材制造方法、零件的工艺性分析、工艺卡片的编制、夹具的设计以及最后的论文撰写；设计方法主要是通过查阅相关书籍、文献，特别是关于机械加工工艺方面的专业书籍，通过分析零件在机器中的位置和共用，结合零件图纸的尺寸精度和技术要求等制定机械加工工艺路线，根据工艺路线选择加工设备、量具、刀具等要素。
本次毕业设计的设计路线主要如下：第一，首先绘制轴瓦的零件图；第二，初步拟定轴瓦的机械加工工艺路线；第三，根据零件图设计三套夹具，三套夹具分别是车端面专用夹具、铣径向剖分面专用夹具和钻孔专用夹具；第四，根据机械加工工艺路线编制机械加工工艺卡；第五，编制说明书一份。
关键词：轴瓦工艺规程工艺卡片夹具AbstractThe topic of this graduation design is the design of the machining process planning and fixture for Axle bush, the purpose of this graduation design is mainly through the analysis on Axle bush machining process of parts, including raw material selection, manufacturing method of parts of the process analysis, process card programming, fixture design and finally the thesis writing; design method is mainly through access to relevant books, literature, especially on the machining process of professional books, through the analysis of the position of parts in the machine and common parts drawings, combined with the size precision and the technical requirements for the machining process route, according to the process route selection of machining equipment, measuring tools the tool, etc..Design of this graduation design mainly as follows: first, the first to draw Axle bush diagram; second, the initial mechanical machining process route Axle bush; third, to design a set of fixture parts of the map, the fixture is a special fixture for milling l Axle bush 14mm wide slot; fourth, according to the machining process route for the preparation of the machining process card; fifth, a compilation of instructions.Keywords: Axle bush specification process card fixture第一章绪论1.1机械制造的重要性机械设计制造及其自动化与机械制造行业的关系可以说是不可分割的，一个国家的制造业的发展主要取决于该国的机械设计制造专业的发展和进步，机械制造的自动化程度直接决定了该国的制造业水平，机械制造的自动化就是指在制造产品时依靠机器来操作的程度，对于当今比较流行的数控技术、人造机器人技术、电器自动化技术等都属于机械制造自动化的范畴，现在国内已经有很大一部分企业都拥有了一定程度的自动化生产设备，这绝对是得力于机械自动化专业的研究成果，为此我们必须将该项技术一直发展下去。
轴瓦拉床设计及其分析
轴瓦拉床设计及其分析2008/1/21/09:381 轴瓦简介轴瓦是用于发动机内曲轴轴颈等部位的滑动轴承，其构成是由一种以钢带为衬底、表面附着一层轴承合金的双金属钢带，并通过一系列的加工而成。
这层轴承合金通常有三种：巴氏合金、铝锡合金和铜铅合金。
本机是为绍兴纺织机械厂设计制造的用于加工EQ140-1主轴翻边瓦(图1)的内圆精加工拉床。
此主轴翻边瓦的轴承合金为铝锡合金，拉床切削的部分即为轴承合金层部分。
图1 EQ140-1主轴翻边瓦2 轴瓦内圆精加工工艺及特点轴瓦内圆精加工主要有两种方法，一种是镗削加工，一种是拉削加工，其各自的特点见表1。
表13 目前国内轴瓦内圆拉床的状况目前国内轴瓦内圆拉床的一般状况为：夹具采用龙门结构，但刚性不强，调整不方便；拉刀专用滑台采用传统的滑动导轨，导轨间隙大，滑台的直线运动精度差(0.016/1000)，摩擦阻力大，导致驱动油缸发热量大，机术精度的稳定性不好，一般一天要调整2～3次；另外，机床的下料、排屑均为人工操作，劳动强度大，生产效率不高。
为使产品零件的精度和产量不断提高，我们对拉床进行了重新设计，以解决精度差、生产率低和稳定性差等问题。
4 机床的总体布局本机床采用卧式布置(指滑台水平布置，见图2)，由夹具、拉胎、滑台、拉刀、上料装置、下料装置以及电气、液压等部件所组成，其加工过程为：将零件放入上料装置的集料槽中，滑台从B点开始左行至A点，从集料槽中自动取一片料，然后右行回到B点，同时将料带到C点；顶料器在C点将料顶入拉胎内，夹具中的夹紧装置将零件夹紧，顶料器返回；滑台再次左行，带动拉刀拉削工件到A点；再次取料，同时在C点将刚拉好的料下料；下料装置随着滑台的再次右行将拉好的零件带走并推入下料装置理料槽中集放；待槽中的料放满后人工取走。
这样，一个动作循环便完成了。
循环的所有动作均在PLC机的控制下自动进行。
图2 机床总体布局1.床身2.上料装置3.夹具4.拉刀5.下料装置6.理料槽7.油缸8.控制电柜9.液压站5 机床的主要部件及技术要求机床的夹具采用龙门式结构(见图3)，具有支承拉胎、夹紧工件的功能。
锡基巴氏合金轴瓦的生产工艺流程
锡基巴氏合金轴瓦根据用途和设备场合可以分为电站和电机轴瓦、建材轴瓦，地质和矿山用轴瓦、耐磨巴氏合金轴瓦等四类。
(1)电站和电机用锡基合金轴瓦。
主要用于电厂的汽轮机组，主要起到保护轴颈和减少滑动摩擦的作用，其组装方式，有焊接式和机械夹固式。
(2)建材、地质与矿山用巴氏合金轴瓦。
适用于质钻探、石油开发、煤炭采掘、矿山开采以及水泥厂球磨机等用的各种形式、规格的锡基轴承合金瓦。
3)耐磨锡基巴氏合金轴瓦。
包括核电站1E级密封核岛用轴瓦、10万吨级以上远洋巨轮用轴瓦和各种耐磨滑动轴承等。
环宇金属科技结合锡基巴氏合金的浇铸、车削加工和质检来详细解读一下有关生产工艺流程。
一、锡基巴氏合金轴瓦的工艺流程包括熔炼锡基合金和浇铸、机加工锡基巴氏合金轴瓦的生产工艺流程。
局部巴氏合金轴瓦加工是以小直径(φ0.2～5mm)巴氏合金麻花钻加工过程为例，其原则工艺流程为：锡基巴氏合金搬运→锡基巴氏合金精炼→轴瓦钢壳预先清理→精磨巴氏合金浇铸面→电火花刻模或盖标签→锡基巴氏合金浇铸→轴瓦冷却→锡基巴氏合金轴瓦车削加工→成品检查→包装入库。
二、不过用途锡基合金轴瓦的加工生产流程局部巴氏合金工具加工按生产工艺流程来讲，地质与矿山用巴氏合金轴瓦和耐磨轴瓦差别较大。
(1)电站和电机用锡基合金轴瓦。
以机械夹固式车刀为例。
在巴氏合金轴瓦加工时，其刀片(如合金精密车刀片或涂层车刀片)的加工过程，见巴氏合金磨削与涂层车间设计。
其刀杆的加工过程为：巴氏合金轴瓦钢壳选料→退火→铣基准面及槽→钻孔攻丝→钳修→淬火、回火→半检→发黑→质检→锡基合金轴瓦打木架包装。
其夹紧装置部件包括压板、杠销、钩销和偏心销钉等，一般为外购标准件或委托加工件。
其组装过程为：精密(或涂层)车刀片、刀杆和夹紧装置部件→组装→质检→打印贴标签→轴瓦包装入库。
(2)建材、地质与矿山用巴氏合金轴瓦。
以矿山用巴氏合金轴瓦为例。
其轴瓦柱齿加工过程为：巴氏合金轴瓦预留柱齿毛坯→粗、精磨外圆→倒棱(底部)→质检→精密巴氏合金柱齿。
巴氏合金轴瓦切削加工工艺流程
巴氏合金轴瓦切削加工工艺流程Babbitt alloy bearing is widely used in various mechanical equipment, and the machining process of babbitt alloy bearing is critical for ensuring the smooth operation of the equipment. 巴氏合金轴瓦广泛应用于各种机械设备中，巴氏合金轴瓦的加工工艺对于确保设备的顺畅运行至关重要。
The machining process of babbitt alloy bearing includes several key steps, such as rough turning, finish turning, grinding, and further finishing processes. 巴氏合金轴瓦的加工工艺包括粗车、精车、研磨和进一步的精加工等几个关键步骤。
Rough turning is the initial step of the machining process, which aims to remove excess material and shape the workpiece roughly. 粗车是加工工艺的初始步骤，旨在去除多余的材料并对工件进行粗略成形。
Finish turning is a crucial step for achieving high precision and smooth surface of the babbitt alloy bearing. 精车是实现巴氏合金轴瓦高精度和光滑表面的关键步骤。
Grinding is a fine machining process that further refines the surface of the babbitt alloy bearing to ensure its perfect roundness and surface roughness. 研磨是一种精细加工工艺，进一步细化巴氏合金轴瓦的表面，以确保其完美的圆度和表面粗糙度。
轴瓦设计
高强化发动机中,为增大曲轴刚度,一般尽可 能加大轴颈直径和曲柄臂的厚度，常采用窄轴承。
2）、润滑要求： 油膜承载能力与轴承宽度三次方成正比。为 形成足够厚度的油膜，希望选用尽可能大的B/D值， 但宽度过大，润滑油的流量减少，摩擦发热加剧， 润滑油的温度上升，粘度下降，油膜 厚度反而减薄。 B/D=0.4~0.6。
ψ（‰） 汽车发动机主轴颈，连杆 大头 柴油机主轴颈，连杆大头 巴氏合金 带镀层的铜铅合金，铅 青铜 铝基合金 铜基，铝基合金 0.6~1.2 0.75~1.0 0.80~1.5 0.2~0.5
连杆小头
止推轴承轴向间隙 0.1~0.3mm 。
二、结构细节设计： 1、壁厚、合金层、涂层厚度。 1）壁厚： 轴 <50 50~100 >100 径 t/d 0.04~0.065 0.025~0.05 0.02~0.035
第二节 轴瓦结构设计与应力计算 一、直径、宽度与轴承间隙： 结构设计的基本参数：直径D、宽度B、径向 间隙⊿（轴向间隙⊿Z）。 1、直径和宽度： B/D<0.4，窄轴承。 B/D=0.4~0.6 正常轴承。
B/D>0.6，宽轴承。
B/D的确定： 1）、结构要求。 主轴承，普通平轴瓦 带翻边轴瓦或止推片的 首尾及中间主轴承 连杆大头 连杆小头 0.45~1.0 0.4~0.65 0.85~1.15 0.3~0.6
3）、材料要求： 比压Pmax： Pmax pmax= D*B Pmax ——作用在轴承上的最大负荷。 [pmax]——许用比压。 ≤[pmax]
b）、工作表面线速度。 πDn V= 60 n——轴颈转速。Vmax——许用线速度。 轴承间隙： 径向间隙 ⊿=D-d 。 相对间隙 ψ= ⊿/D （‰） 。 ≤Vmax
轴瓦加工实训报告
一、实训目的通过本次轴瓦加工实训，掌握轴瓦的加工工艺流程，熟悉各种加工设备的使用方法，提高动手操作能力和工艺分析能力，为今后从事机械加工行业打下坚实的基础。
二、实训内容1. 轴瓦加工工艺分析（1）零件图分析：轴瓦是机械设备中重要的零部件，主要用于支撑轴的旋转。
根据零件图，轴瓦的尺寸精度要求较高，表面粗糙度要求Ra0.8，材料为灰铸铁HT200。
（2）毛坯选择：根据轴瓦的形状和尺寸，选择铸铁毛坯，尺寸为Φ100×60mm。
（3）加工方法：轴瓦加工主要包括以下工序：① 铸造：将铸铁毛坯放入模具中，经过高温熔化、凝固、冷却等过程，形成轴瓦毛坯。
② 粗加工：使用立式车床对轴瓦毛坯进行粗加工，去除多余的余量，得到基本形状。
③ 精加工：使用数控车床对轴瓦进行精加工，保证尺寸精度和表面粗糙度。
④ 磨削：使用外圆磨床对轴瓦的外圆和内孔进行磨削，进一步提高尺寸精度和表面质量。
⑤ 平面磨削：使用平面磨床对轴瓦的端面进行磨削，保证端面与轴瓦外圆的同轴度。
⑥ 热处理：对轴瓦进行退火处理，消除内应力，提高材料的韧性和耐磨性。
2. 加工设备（1）铸造设备：用于生产轴瓦毛坯。
（2）立式车床：用于粗加工轴瓦毛坯。
（3）数控车床：用于精加工轴瓦。
（4）外圆磨床：用于磨削轴瓦外圆和内孔。
（5）平面磨床：用于磨削轴瓦端面。
3. 操作步骤（1）准备工作：检查设备状态，调整机床参数，确保加工精度。
（2）装夹：将轴瓦毛坯固定在数控车床上，调整装夹位置，确保加工精度。
（3）加工：根据加工工艺要求，设置加工参数，进行精加工。
（4）磨削：将轴瓦安装在磨床上，进行外圆和内孔的磨削。
（5）磨削平面：将轴瓦安装在平面磨床上，进行端面的磨削。
（6）热处理：将加工好的轴瓦进行退火处理。
（7）检验：检查轴瓦的尺寸精度、表面粗糙度等，确保符合要求。
三、实训总结1. 通过本次实训，掌握了轴瓦的加工工艺流程，熟悉了各种加工设备的使用方法。
2. 提高了动手操作能力和工艺分析能力，为今后从事机械加工行业打下了坚实的基础。
电机轴瓦资料
• 经验设计：根据轴瓦的尺寸、材料和工况，参考已有经验数据进行设计 • 计算设计：通过力学计算和热力学计算，精确计算轴瓦的尺寸、材料和性能
电机轴瓦的承载能力计算
载荷计算：根据电机的功率、转速和 轴径，计算轴颈所承受的载荷
应力计算：根据轴瓦的 材料和尺寸，计算轴瓦 在载荷作用下的应力分
布
安全系数：考虑设计裕 度和工况波动，确定轴 瓦的安全系数，以保证
靠性
01
仿真设计方法： 应用仿真技术， 模拟轴瓦在实 际工况下的性 能和磨损情况
02
智能化设计方 法：结合人工 智能和大数据 技术，实现轴 瓦设计的智能 化和自动化
03
电机轴瓦制造工艺的进步与智能化
01 精密铸造技术：研究和发展精密铸造技术，提高轴瓦的制造精度和质量 02 表面处理技术：研究和发展新型表面处理技术，提高轴瓦的表面质量和性能 03 智能制造工艺：应用智能制造技术，实现轴瓦制造工艺的自动化和智能化
轴瓦作为电机的重要组成部分，主要承担支撑和润滑作用
• 支撑作用：轴瓦与轴颈之间形成滑动摩擦，保证电机正常运转 • 润滑作用：通过润滑油或润滑脂减少摩擦，降低磨损，延长轴瓦使用寿命
电机轴瓦的分类及特点
滑动轴瓦：轴 瓦与轴颈之间 为滑动摩擦， 结构简单，制 造容易，但摩 擦系数较大，
磨损较快
01
滚动轴瓦：轴 瓦与轴颈之间 为滚动摩擦， 摩擦系数较小， 磨损较慢，但 结构较复杂， 制造难度较大
电06机轴瓦技术的发展趋势与展 望
电机轴瓦材料的研究与应用
新型金属材料：研究新型金属材料， 提高轴瓦的耐磨性和抗腐蚀性
新型非金属材料：研究 新型非金属材料，提高 轴瓦的耐磨性和抗腐蚀
性
复合材料：研究复合材 料在轴瓦中的应用，提 高轴瓦的性能和寿命
轴瓦表面织构
轴瓦表面织构
轴瓦的表面通常会进行织构处理，以增加轴瓦与轴颈之间的摩擦系数，提高轴瓦的润滑性能和承载能力。
常用的织构方法包括以下几种：
1.轴瓦表面开孔：在轴瓦表面加工出一些圆形或非圆形的油孔和油沟，以增加润滑油在轴瓦表面的流动性，并提高润滑效果。
2.轴瓦表面刻槽：在轴瓦表面刻出一些平行或螺旋状的油槽，以增加润滑油在轴瓦表面的附着面积，并提高润滑效果。
3.轴瓦表面喷涂：将具有高摩擦系数和高润滑性能的材料喷涂在轴瓦表面，以提高轴瓦的润滑性能和承载能力。
4.轴瓦表面织构复合处理：将上述几种织构方法综合应用在轴瓦表面，以获得更好的润滑效果和承载能力。
需要注意的是，不同的织构方法和织构参数会对轴瓦的性能产生不同的影响，因此在进行织构处理时，需要根据实际工况和需求选择合适的织构方法和参数。
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课程设计说明书课程名称:水力机械制造工艺课程设计课程代码: 8706921 题目:水力机械典型零件的制造工艺——轴瓦的制造工艺设计学生姓名: ********* 学号:年级/专业/班: 2班学院(直属系):指导教师:目录摘要 (2)引言 (3)任务与分析 (3)1.轴瓦的工艺分析 (3)1.1 轴瓦的结构及特点 (4)1.2 毛坯 (4)1.3 加工设备的选择 (5)1.3.1 车床 (5)1.3.2 铣床 (5)1.3.3 钻床 (5)1.4 工艺基准的选择 (6)1.5 拟定工艺路线，编制工艺流程 (6)1.6 加工中应注意的问题 (6)2 轴瓦的机械加工工艺过程卡 (7)3 轴瓦的机械加工工序卡及工艺附图 (7)结论 (25)参考文献 (25)摘要本次课程设计的内容是轴瓦制造工艺设计，轴瓦是水力机械中轴承的一部分，而轴承在水力机械运行过程中的起着非常重要作用，如承受轴向力(转轴部分重量+轴向水推力)和限制轴的摆动或维持安装时调整好的轴线位置。
在轴瓦的制造工艺设计过程中，首先对轴瓦进行工艺分析，如轴瓦的结构及特点、轴瓦毛坯的选择、加工设备的选择、工艺基准的选择、工艺路线的拟定、工艺流程的编制和加工中应该注意的问题，其次是根据工艺分析填写轴瓦的机械加工工艺过程卡，最后是根据工艺分析和轴瓦的机械加工工艺过程卡填写轴瓦的机械加工每一道工序的工序卡和绘制对应的加工所需的工艺附图。
本次设计的重点是工艺过程卡和工序卡的编制，根据设计图纸上的要求编制工艺过程卡和工序卡，其中包括加工方法的选择、刀具的选择、加工余量的确定等等。
关键词：轴瓦制造工艺设计引言随着科学技术的不断发展进步，人类对能源的需求也越来越多，煤、石油、天然气为工业的发展作出了巨大的贡献，但是随着人类的发展，总有一天它会被消耗殆尽，那是人类怎么办，不可能让我们又回到原始社会吧？因此，新能源尤其是可再生的新能源的开发对人类的未来发展有重要的意义。
水能是一种天然的可再生的能源。
我国正处在建设中国特色社会主义关键阶段，面对我国的基本国情，人口基数大，工业建设需要能源，人民生活也需要能源，对于能源的需求自然很多。
据资料统计，我国的水电资源理论蕴藏量6.94亿千瓦，年发电量6.08万亿千瓦.时，其中技术可开发容量5.42亿千瓦，经济可开发容量4.02亿千瓦。
但是我们现在做到的不足1.55亿千瓦，就是说还有大概3/4的水电资源等待着我们去开发。
合理设计水力机械、合理选择工艺加工方案是提高水能转化效率的关键。
轴瓦是水力机械中轴承的重要组成部件，水力机械中轴承又分为推力轴承和导轴承，它们在机组运行时各自的作用分别是承受轴向力(转轴部分重量+轴向水推力)和限制轴的摆动，维持安装时调整好的轴线位置。
它们在机组安全稳定运行中起着无比重要的作用。
作为它们的组成部件——轴瓦，自然也起着举足轻重的作用。
合理的设计、加工是保证轴瓦质量的关键所在，本文将主要介绍轴瓦的加工工艺。
任务与分析本次设计的任务是设轴瓦的制造工艺设计，首先要熟悉轴瓦的结构及设计思想，完成零件的绘图，再结合已学的专业知识分析轴瓦在水力机械中的功能及装配位置关系，讨论、分析零件总体设计的合理性、经济性、加工性能、所需采用的热处理工艺和装配的合理性等，根据所给零件的技术要求，选择合理的毛坯形式，进行工艺分析，对总体工艺过程进行合理的规划，在老师指导下，编制工艺分析文件，查阅加工设备信息，把可能选用的设备型号记录下来，在工艺分析的基础上制订工艺路线，编制加工工艺过程卡，编制详细的加工工序卡并绘制加工工序图，最后编写设计说明书。
通过本次课程设计，使我们对机械加工工艺学有更加深刻的了解和认识，把以前所学的工艺学知识初步与实际相结合，为毕业以后从事工艺方案设计及零件的机械加工打下坚实的基础，并且进一步了解水力机组的组成、结构，为毕业后从事水力机械设计打下一定的基础。
1 轴瓦的工艺分析1.1 轴瓦的结构及特点轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦。
轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，也叫“轴衬”，形状为瓦状的半圆柱面。
滑动轴承工作时，轴瓦与转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。
如果由于润滑不良，轴瓦与转轴之间就存在直接的摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由于特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足于将轴瓦烧坏。
轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦。
烧瓦后滑动轴承就损坏了。
导轴承在水轮机中的作用是限制转轴运行的摆度范围，维持安装时调整好的轴线位置，并承受由水轮机主轴传来的径向力和振动力。
在装配关系上，从改善轴承受力条件出发，轴承位置应尽量接近转轮，使转轮对轴承位置的悬臂最短，这样可使水轮机工作更稳定且轴承本身工作条件更好。
从设计图纸上看，对轴瓦内圆弧表面和上下两个断面的粗糙度要求较高，分别为0.8和3.2，外圆弧表面粗糙度要求比内圆弧表面有所降低，为 6.3。
在内圆弧表面要求精度高原因是与轴瓦直接紧密配合的轴承合金——ZChSnSbN-6要与轴直接接触，当轴旋转时，它与轴之间有相对运动、有摩擦，因此为了减小摩擦，只通过它们之间的油膜的存在来减小摩擦是不够的，还必需减小它们之间的摩擦系数，这就是对它的粗糙度要求高的原因。
为了达到表面粗糙度0.8，需要对搪锡后的轴瓦进行精磨，而上下两个端面只要通过粗车—半精车后就能达到3.2的精度要求。
1.2 毛坯轴瓦的毛坯选用钢板卷焊而成的圆筒，钢板的材质为Q235A（又称A3钢，美国-A570 Gr.A；日本-SS400；德国-S235JR；英国- S235JR；法国- S235JR），钢板厚度为120mm，卷焊后内径为φ2005mm。
卷焊好的钢板经过粗加工后，切成10块弦长为532.5的弧形钢板，称为轴瓦，然后在分别加工。
Q235钢的屈服强度为235MPa，A-保证力学性能，标准化学成分是Fe和C，含碳量0.03%，综合性能可以，属低碳钢，可以进行所有的热处理，包括淬火、回火、渗碳、渗氮。
毛坯采用钢板卷焊，是因为它的结构简单，径向尺寸大但厚度不大，这样制造简单，生产周期短。
水力机械的零部件大多属于小批量生产，因为不同的电站条件不同，设计要求自然不一样，即使同种形式的机组也有大有小，所以不能实现大批量生产。
而且它的零部件尺寸通常比较大，所以生产时要求有重型机床，并专门为其编制工艺文件。
轴承合金选取ZChSnSb11-6锡基轴承合金，又叫锡基巴氏合金，后面将简称巴氏合金。
锡基合金是一种软基体硬质点类型的轴承合金。
它是以锡、锑为基础，并加入少量其它元素的合金。
常用的牌号有ZChSnSb11-6、ZChSnSb8-4、ZChSnSb4-4等。
锡基合金具有良好的磨合性、抗咬性能。
1.3 加工设备的选择1.3.1 车床1k532立式车床，最大加工直径3200mm，加工高度1600mmDS32单柱立式车床，最大加工直径3200 mm，工作台直径2500/2800 mm，最大加工高度2500/3000 mm工作台承重25吨，工作台最大转速125/160 r/min，主电机功率56/71/100 kw进给范围0.1至2000 mm/min。
TNS65数控车床，床身最大旋转直径:445mm，最大加工长度:630mm，主轴转速:10~5600r/min，主电机功率:19kw(100%ED)AC电机，刀架数/刀位数:3/上刀架12/ (6把动力刀具)下刀架8(4把动力刀具)背面加工刀具4(4把动力刀具)，控制轴:X,Z(上刀架)X,Z(下刀架)C主轴，控制系统:TRAUB-TXBD(德国)。
CA6140A型普通车床，床身回转直径:400mm，刀架上回转直径:210mm，最大工件长度/最大车削长度750/650mm、1000/900mm、1500/1400mm、2000/1900mm，主轴中心至床身平面导轨距离205mm，主轴转速级数24/12，加工螺纹范围，公制螺纹44种: 1-192mm、英制螺纹21种: 2-24牙/寸、径节螺纹37种: 1-96，上/下刀架最大行程，140mm/320mm，刀架转盘回转角度±90o。
1.3.2 铣床TPX6111B，主轴最大钮矩1225N.m，主轴最大行程600mm。
FB0 V型床身式立式仿形铣床，工作台面积630×1600mm，仿形面积950×620mm。
TPX6113/3卧式铣镗床，镗孔直径130 mm，主轴锥孔80公制，主轴最大扭矩3136 N.m，平旋盘最大扭矩4900 N.m，主轴最大轴向抗力31360 N，主轴最大行程900 mm，主轴转速级数24，主轴转速范围4-800 r/min，平旋盘滑块行程250 mm，工作台工作面积1850×1400 mm，可承受最大重量8000 kg，主轴中心线至工作台面距离（最大）1400 mm，主轴中心线至工作台面距离（最小）0 mm，工作台行程（纵向）2000（不带后立柱）mm，工作台行程（横向）1600 mm，主电机功率15 kW，机床外形尺寸（长×宽×高）6995×3647×3442 mm，机床重量24500 kg。
1.3.3 钻床Z30100×31，摇臂钻床，最大钻孔直径Φ100 mm，主轴中心线至立柱母线距离（最大）3150 mm，主轴中心线至立柱母线距离（最小）570 mm，主轴端面至底座工作面距离（最大）2500 mm，主轴端面至底座工作面距离（最小）750 mm，主轴行程500 mm，主轴锥孔No.6莫氏，主轴转速范围8-1000(22级) r/min，主轴进给量范围0.06-3.20(16级) mm/r，工作台尺寸800×1250 mm，横臂长度4045 mm，主电机功率15 kW，机床轮廓尺寸（长×宽×高）4780×1630×4720 mm，机床重量20000 kg。
1.4 工艺基准的选择零件图中的设计基准是圆筒的轴心线，为了保证内外圆同轴度，加工卷焊圆筒时，仍然以圆筒轴心线为定位基准车外圆、内圆、其中一个端面以及倒角，然后在以已加工的端面为基准加工另一个端面，再然后加工内表面的燕尾槽，它的设计基准是上下两个端面，而加工时则需要同时考虑它与端面以及它们之间的位置关系，因此加工时，先加工最外面的槽时以端面为基准，用成型铣刀直接铣削，加工完成后在以加工好的槽最上沿为基准加工第二个槽，以此类推，直到加工结束。
当加工达到要求后再以轴心线为基准将圆筒切成弦长为535.5的10块钢板。
每块钢板的中心线为设计基准，其它尺寸都是以它为基准确定的，加工时以上下两个端面和中线作为定位基准。