工厂生产中的七大浪费
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂管理七大浪费
八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。
在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。
本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。
1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。
这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。
造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。
生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。
而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。
为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。
-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。
-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。
2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。
这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。
等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。
为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。
-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。
-合理安排人员，避免人员不足。
3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。
这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。
运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。
-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。
-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。
4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。
不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。
不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。
浅谈工厂的七大浪费
车间的七大浪费一、等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费在生产过程中是存在的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
除了在直接生产过程中的等待外，在管理工作中也有等待这种浪费发生，例如在新产品试制过程中，由于技术问题不能及时解决造成的等待的浪费。
二、搬运的浪费：大部分人都知道搬运是一种无效的动作，但搬运又是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？关键是我们如何去减少生产中不必要的搬运，例如可以利用容器将小件一次搬运到指定位置，将车间按工艺过程布局等减少重复搬运。
三、不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，都造成材料、机器、人工等的浪费。
任何返修都是额外的成本支出。
因此在生产过程中，要尽早发现不良品，确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
四、动作的浪费：要达到同样操作的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有转身的动作、步行的动作、弯腰的动作等？因此我们应该反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？能动手指完成的不用手腕，能用手腕的不用手臂，尽量减少动作的幅度，减轻操作强度，提高工作效率。
五、加工的浪费：在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，就可发现有不少的浪费等着你去改善。
六、库存的浪费：精益生产方式认为：“库存是万恶之源”，因为库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品的价值会减低，变成呆滞品；占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费；设备能力及人员需求的误判。
七、制造过多（早）的浪费：也许有人不理解，制造过多（早）也是浪费，普遍认为制造过多（早）可以满足销售的需求，但不知道它提早用掉了材料费、人工费，并不能得到什么好处。
它也会把“等待的浪费”隐藏起来，漠视等待的发生和存在。
生产制造七大浪费
生产制造七大浪费(1)返工及报废浪费产品制造过程中，产生任何的不良品或废品，都会造成材料、机器、人工工时等浪费。
任何维修都是额外的成本支出。
通过质量管控生产方式，例如 SPC 管理，能及早发现生产过程参数的缺陷项目，确定不良的来源，从而减少不良品的生产。
(2)空置浪费在工厂运营中，空置的概念包括场地的空置、周转箱的空置、设备的空置、人力资源的空置、产能的空置。
以上空置都使企业为了正常运营而投入的各类资源要素出现闲置，由于利用率不足从而导致浪费。
(3)移动浪费包括物品的移动和动作的移动两种，两者都属于非增值活动，但是由于制造和物流环是必不可少的，因此，需要通过物流改善，即用一个流生产代替批量生产，用 U 线布局代替水平工作站布局,NVA 分析消除不必要作业行为等(4)等待浪费造成等待的原因通常有:等待上工序或客户来料、临时停机、工序作业不平衡、品质不良处理等。
在等待的同时，生产线所有的资源都被闲置了。
(5)运送浪费运送是非增值活动，通过外部整合供应商和客户送货流程优化方案，内部厂从设计、生产线布局，尽量把运输过程优化，减少不必要的运输浪费。
(6)库存浪费库存会进一步造成下列的浪费；A.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；B.使先进先出的作业困难；C.损失利息及管理费用；D.物品的价值随着时间的推移会减低，变成呆滞品；E.占用厂区、造成工场、仓库建设投资的浪费。
(7)过量生产浪费过量生产是工厂营运中最不必要的流程，它一方面造成了企业资源的大量浪费，另一方面又产生了其他不必要的流程和投入，包括:A.过剩的库存损失和再加工风险；B.虚假生产负荷，造成增加设备投资的假象；C.占用周转和库存场地；D.导致不必要的搬运，以及增加在搬运中的损坏风险。
七大浪费
五、库存浪费
库存量越大资金积压越大，利息负担越重，仓 库管理需求增加，产品变质、失效等……浪费.
当库存的水位高涨时,管理者就感受不到 问题的严重性,像质量的问题、机器故障、 及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.
六、等待浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待.
消除等待浪费
1.CELL生产方式;
3.人机工作分离; 5.切换的改善;
2.生产线平衡法;
4.全员生产性维护;
七、动作浪费
生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如: 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物 料等不必要的动作浪费
动作经济原则的四条基本原则： 减少动作的数量 双手同时进行动作 缩短动作的距离 轻松动作
7
大浪费Байду номын сангаас
一、不良浪费
由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间、 人力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失。 对待不良三不政策：
Don’t accept 不接受 Don’t make 不制造 Don’t deliver 不传递
二、过量生产浪费
是由突发事件预防﹑自动化应用不当﹑制程设 定过长﹑生产计划未平准化﹑工作负荷不平 衡﹑多余检验等造成的制造过多于下一制程需 求的浪费.
劳模
三、加工浪费
也叫过分加工的浪费, 多余的加工和过分精确的 加工,造成资源的浪费. 四大类型：
品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩
四、搬运浪费
是一项无生产附加价值的工作，包含移动、堆 积、整列、放置等……浪费. 改善方法：
合理化布局 合理化搬运工具 合理化搬运方法
工厂中七大浪费
在我们生产过程中,每位员工都很忙碌，很认真地工作。看起来正在 在我们生产过程中 每位员工都很忙碌，很认真地工作。 每位员工都很忙碌 努力的工作，但仔细分析一下，有多少动作是有用的？ 努力的工作，但仔细分析一下，有多少动作是有用的？又有多少动作是没用
的？
例如： 例如： 7609每天出荷600pcs，但分包好了700pcs，那就多100pcs,这 7609每天出荷600pcs，但分包好了700pcs，那就多100pcs,这100pcs 每天出荷600pcs 700pcs 100pcs, 的部品，除了占用场地外，有多少价值？ 的部品，除了占用场地外，有多少价值？ 分包切换产品时，人员闲置着，这产生多少价值呢？ 分包切换产品时，人员闲置着，这产生多少价值呢？ 分包产品时，很多时候在拿待产品，要弯腰才能拿到产品，有价值吗？ 分包产品时，很多时候在拿待产品，要弯腰才能拿到产品，有价值吗？ 仓库的安全在库设定为5 仓库的安全在库设定为5天，但是有的产品的存量超过了10天，这意 但是有的产品的存量超过了10天 10 味着我们不仅占用了场地，还占用了资金，还浪费了人工，加大了管理费用。 味着我们不仅占用了场地，还占用了资金，还浪费了人工，加大了管理费用。 ……
Байду номын сангаас
2.加工的浪费 2.加工的浪费
加工的浪费亦称为“过分加工的浪费” 加工的浪费亦称为“过分加工的浪费”。一方面是指 多余的加工。另一方面是指，过分精确的加工，如实际加 工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。 需要多余的作业时间和辅助设备。 需要多余的作业时间和辅助设备。 生产用电、 油等能源浪费。 生产用电、气、油等能源浪费。 管理工时增加。 管理工时增加。 等等。 等等。
1.不良、 1.不良、修理的浪费 不良
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更如何最大限度地减少搬运三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
管理基础-消除“七大浪费”
管理基础-消除“七大浪费”引言在企业管理中，有效地消除浪费是提高生产力和效率的重要一环。
其中，被广泛认可的“七大浪费”模型为企业提供了一个框架，帮助管理者辨识和消除浪费，以提高运营效率和盈利能力。
本文将介绍七大浪费的定义和来源，并提供一些具体的消除浪费的方法。
七大浪费的定义1.过度生产：指的是生产过多、过早或过快，超过了市场需求。
这会导致产品积压、库存增加，最终造成资源的浪费。
2.待机与等待：指的是由于生产线的不协调和工序之间的时序问题，导致生产过程中长时间的待机和等待。
这会降低生产效率，增加产品的制造时间和成本。
3.过度加工：指的是对产品或工序进行超出需求范围的加工，导致额外的时间、人力和物力的浪费。
4.在运输和搬运中发生的浪费：指的是产品在运输和搬运过程中的损耗、污损和丢失。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
5.库存过剩：指的是过多的库存积压，包括原材料、半成品和成品。
这会增加储存和管理的成本，并增加产品变质和过时的风险。
6.动作浪费：指的是生产过程中不必要的动作、重复的操作和不标准的动作，造成劳动力的浪费和生产效率的降低。
7.不合格品和修复：指的是生产过程中产生的次品和不合格品，以及为了修复次品而进行的额外操作。
这会浪费人力、物力和时间，并增加生产成本。
消除七大浪费的方法1. 过度生产的消除方法•设定合理的生产目标和计划，根据市场需求进行精确的预测和调整。
•实施“Just in Time”（准时生产）的生产模式，以减少过量库存和积压。
•实施灵活的生产线配置，可以随时调整生产速度和生产量。
2. 待机与等待的消除方法•通过流程分析和时间研究，找到生产过程中的瓶颈环节，并优化其生产速度和能力。
•实施自动化和智能化技术，减少人为因素引起的不协调和延迟。
•提供员工培训，提高操作的熟练度和效率。
3. 过度加工的消除方法•定期进行产品需求和工艺流程的评估，将加工范围控制在合理的范围内。
•优化生产线，减少并合并冗余工序。
工厂内七大浪费
前提： 6月份金客订单由原先5980台降到 5500台，公司的生产稼动偏低，近期 又决定6月23日~6月30日停产休假，造 成我公司库存品积压过多，生产能力 过剩。 着眼点 •停止生产、换班----杜绝生产过多 •减少加班 •少人化 •保持生产节奏与效率，杜绝等 待浪费
2.等待的浪费
工时利用率低、非满负荷的浪费
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工过剩的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
3.“七大浪费”之详 介
1.制造过多的浪费
指在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。包括： 零件、半成品需要先行生产而导致 不同步的时间和空间浪费生产用电、气、油等能源的浪费货架台、材料搬送工具等容器的增加 运用搬送车，升降机等搬运手段的增加放置地、仓库等存储空间的占用。
无法保证可卖出的产品做了太多 表现形式：
是浪费的源头
J I T 生 产 方 式
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
适 时 的 生 产
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
•最终工序的修正动作
对策：
7.制造不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足
自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不原则” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养
工厂中的七大浪费
工厂中的七大浪费工厂中的七大浪费指的是生产过程中存在的七个浪费问题，即：超生产、库存积压、等待、运输、过度加工、不良品、不合理的动作。
这些浪费不仅会浪费宝贵的资源，还会导致时间和成本的浪费，对工厂的高效运作造成不利影响。
本文将详细介绍这七大浪费及其解决方案。
首先，超生产是指不合理地高于市场需求的生产，这将导致产品的积压，徒增成本和浪费资源。
解决这个问题的方法是进行精确的市场需求预测，并根据预测结果合理安排生产计划。
库存积压是指生产过程中过多地储存产品，这既会增加存储成本，也会增加不良品的可能性。
解决这个问题的方法是实施及时生产，按需制造，并与供应链进行紧密协调，避免过度储存。
等待是指生产过程中人员或设备的空闲等待时间。
这将导致生产的延误和资源的浪费。
解决这个问题的方法是合理调度生产线和工作流程，避免瓶颈和能力不足的情况，提高生产效率和资源利用率。
运输是指产品从一个地方到另一个地方的物流环节中的浪费。
这将增加运输成本和交付时间，降低生产效率。
解决这个问题的方法是优化物流路径，减少运输距离和时间，使用先进的物流技术和设备。
过度加工是指对产品进行不必要的加工，徒增成本和时间的浪费。
解决这个问题的方法是进行价值流分析，剔除不必要的工序和环节，优化生产工艺和流程。
不良品是指产品在生产过程中存在质量问题或缺陷。
这将导致资源和时间的浪费，降低产品的价值和质量。
解决这个问题的方法是引入精益生产和质量管理技术，强调预防控制和持续改进，提高产品质量和生产效率。
不合理的动作是指生产过程中存在的无意义或多余的动作，这将增加工人的劳动强度和生产时间，影响工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局优化，改善工作环境，减少不必要的动作和体力劳动，提高工人的工作效率和满意度。
综上所述，工厂中的七大浪费是产生在生产过程中的一系列问题，对工厂的高效运作造成不利影响。
通过精确的市场需求预测、及时生产、合理调度、优化物流路径、价值流分析、质量管理和工作环境优化等解决方案，可以有效减少这些浪费问题，提高生产效率，降低成本，提升工厂的竞争力。
工厂中的七大浪费.
工厂中的七大浪费
七、动作的浪费
是指不必要的动作,不能产出盈利的动作,动作慢. 它导致人员·
工数的增加和工作的不稳定,机能的隐蔽要素，例如装模时错装
不合格模具、安装倒角不良的刀片等平时看不到感受不到的动 作浪费，还包括生产过程中的动作浪费，如提重物、玩手机、 重复搬运物料、生产明天的工作量、等待（在机台旁边无所事 事）、找寻工具或物料等。
工厂中的七大浪费
镍锌制造部制品工序 邓志强
提
1、什么是浪费
纲
2、工厂中的七大浪费
3、发现、解决浪费的方法
何为浪费
什么是浪费：
不增加附加价值的活动，是浪费 ◆ 尽管是增加附加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费 例如用低合格率压制出来的产品（需要过规的） 在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动 才能在生产过程中增加价值，如：制粉、压制、烧 结、分拣包装、套管加胶壳等。不过，工厂中很多 常见的活动并不增加价值，如：盘点、产品库存、 产品检验、搬运等。
工厂中的七大浪费
十二种典型动作的浪费
1、两手空闲的浪费:指从作业开始到结束，作业 者两手都处于等待的状态。如：压机旁边等待产 品出来检验的压制工、进炉工、出炉工在烧结炉 前后等待产品、倒角工在等待称量产品。
工厂中的七大浪费
七、十二种动作的浪费
2、单手空闲的浪费，指在工作或作业过程中， 作业人员是否只有一只手在操作，另外一只手 是空闲状态，如压坯倒角时一只手倒角，另外 一只手在拿产品，就属于单手空闲
本公司发生的浪费调查
号码 19 20 21 妨碍成本降低的事项 工艺、标准出错较多 不进行粉料的检验就开始使用 工作方法不好 我或者是他人的问题 是否能看到 是人还是物
消除七大浪费培训资料
消除七大浪费培训资料在企业的生产与运营过程中，往往存在着各种形式的浪费，这些浪费不仅增加了成本，降低了效率，还影响了产品质量和企业的竞争力。
为了实现精益生产，提高企业的效益，我们有必要深入了解并消除“七大浪费”。
一、什么是七大浪费1、过量生产的浪费过量生产是指生产出比需求更多的产品，导致库存积压。
这不仅占用了资金和空间，还增加了管理成本和质量风险。
例如，某工厂为了提高设备利用率，不顾市场需求，大量生产某种产品，结果造成库存积压，产品滞销。
2、等待的浪费等待的浪费包括人员等待、设备等待、物料等待等。
比如，在生产线上，前一道工序未完成，导致后一道工序的工人和设备处于等待状态；或者设备故障维修时，整个生产线停滞。
3、运输的浪费运输的浪费是指不必要的物料搬运和产品运输。
例如，工厂布局不合理，导致物料在车间内频繁搬运；或者为了将产品从一个仓库转移到另一个仓库，进行了不必要的运输。
4、过度加工的浪费过度加工是指对产品进行超出客户需求或标准的加工，增加了生产成本但并未带来价值的提升。
比如，为产品增加一些不必要的装饰或功能，导致加工时间和成本增加。
5、库存的浪费库存不仅包括成品库存，还包括原材料库存、在制品库存等。
大量库存会掩盖生产过程中的问题，如质量缺陷、设备故障等，同时也增加了资金占用和库存管理成本。
6、动作的浪费动作的浪费是指员工在工作中不必要的动作，如弯腰、转身、寻找工具等。
这些动作不仅浪费时间和体力，还可能导致疲劳和错误。
7、不良品的浪费不良品的产生意味着原材料、人工和设备等资源的浪费。
而且，不良品还可能需要返工或报废，进一步增加了成本。
二、七大浪费产生的原因1、生产计划不合理不准确的市场预测、不合理的生产排程，导致过量生产或生产不足。
2、流程不完善生产流程存在缺陷，工序之间不协调，容易出现等待和运输的浪费。
3、设备维护不当设备故障频繁，维修时间长，影响生产效率，造成等待浪费。
4、员工培训不足员工技能水平低，操作不熟练，容易出现动作浪费和不良品浪费。
详解精益生产的七大浪费
详解精益生产的七大浪费①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。
比如一个生产鞋子的工厂，在生产线的传送带上画一个网格。
正常生产时，每格要放一双鞋。
假设生产时中间有很多网格，说明之前的生产过程肯定有问题。
这时候生产线的主管要尽早处理，减少等待浪费。
2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。
例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。
在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。
3.不良浪费在生产过程中，不可避免地会出现产品质量差的情况，而这些差的情况又会造成额外的成本，比如材料的损耗、设备的折旧、劳动力的损耗等。
这时候产品的价格也会受到影响，也许订单会流失，甚至公司的声誉也会受损。
这时候就要利用一系列的检验，比如进货检验、过程检验、产品检验(出货检验)，把不良品降到最低，减少不良浪费。
4.动作浪费多余的动作会增加我们的工作强度，降低生产效率。
常见的12个浪费动作是:两只手闲着，一只手闲着，作业停止，动作幅度过大，左右手互换，走路过多，转弯角度过大，边走边换动作，作业技巧没有掌握，背伸动作，弯腰动作，重复或不必要的动作。
有些公司在生产线组装的时候，每道工序的移转都必须要借助一个用手按按键的动作，让每道工序的完成品得以转移到下一个工序，所以，“用手按按键”这个动作就是浪费。
假如今天不用手，改用脚来按按键，就能够移转到下一道工序，这时双手还能持续进行组装的动作，这样就不会造成动作的浪费。
生产现场的七大浪费
改善建议：提高成组入库率，杜绝延迟发货，对商品制造订 单流，缩短过程周期时间。预测式战略性库存要在可控范围 之内，把风险降到最低。
三、搬运的浪费
1、什么是搬运的浪费 2、如何识别搬运的浪费 3、改善搬运浪费的目的 4、改善搬运浪费的着眼点 5、改善搬运浪费的原则
1、什么是搬运的浪费
目录
一3
生产过剩的浪费
二3
库存的浪费
三
搬运的浪费
四3
等待的浪费
五
制造不良的浪费
六
加工本身的浪费
七
动作的浪费
一、生产过剩的浪费
一、什么是生产过剩的浪费 二、生产过剩产生的原因 三、生产过剩浪费的案例 四、如何改善和消除生产过剩的浪费
1、什么是生产过剩的浪费
生产出多余需求的产 品，叫生产过剩。
1、什么是生产过剩的浪费
2）在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之 间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计 划变更、换产时间长、批量生产等。
3）成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生 产或市场需求变更。
3、库存出现的地方和危害
多余的库存主要出现在以下几个地方：
1）仓库：原材料、零部件库存 2）工序间：在制品库存 3）成品库：整机库存
案例4：
产生多余 的搬运， 造成布局、 作业顺序 的不合理
3、库存出现的地方和危害
案例5:
造成设备能力及 人员需求的误判
3、库存出现的地方和危害
案例6：
大量库存造 成制造周期 加长、工序 间距离大及
物料停滞
3、库存出现的地方和危害
库存会造成深层次浪费： 1）多余的仓库 2）多余的搬运 3）多余的管理、质量维护人员 4）使用多余的计算机 5）设备折旧、劳务费增加、成本增加
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工厂生产中的七大浪费
精益生产的目的是彻底消除浪费，不断追求制造过程的合理性。
从精益生产的起源中可以明显看出，精益生产是建立在基于大量制造中的浪费被有效地进行消除的前提下建立的。
浪费提高了制造过程中的成本，吞噬了企业的利润。
想要有效的消除浪费的第一步，首先要能够发现浪费。
如果每个人都能够很容易的发现问题，那么我们距解决问题仅剩一步之遥。
1.制造过剩的浪费
过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。
2.等待的浪费
等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。
允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
3.搬运的浪费
运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4.库存的浪费
存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
5.加工的浪费
加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。
他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。
使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
6.动作的浪费
工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
在工作过程中，工作效率学和行为经济学已经被使用了二十年，在重复的生产过程中，对于可避免的、组合、重新安排和重新排列动作的进行详细的分析以消除紧张和不必要的动作可以产生效率。
7. 制造不良的浪费
过程中产生不良品即是浪费，又是过程中的一个极其危险的情况。
必须努力改变设计阶段的工作状况，考虑采取一些防范措施以确保不良品尽可能少，有些工作可以通过误动作防止方法消除不良品。