塑胶模具的制作规范

合集下载

塑胶模具的制作规范(精)

塑胶模具的制作规范塑胶模具的制作规范一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板x 2 cycle。

3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。

4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。

5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。

6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。

7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。

B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。

C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。

D.顶出方式﹕1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。

2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。

3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。

E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。

H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。

J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。

K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。

L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。

M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。

N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的最大行程。

模具设计规范

长安骏艺塑胶模具制品厂
标题
内容
文件版本
1.0
页数
共17页第1页
1.目的：
本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：
本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容
3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定
3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.6型腔排位原则
3.6.1型腔排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
3.6.2多腔模各型腔排位紧凑，有利于缩短流道长度。
3.6.3多腔模各型腔间距不小于15mm。
3.6.4制品成型位置与镶件的边距一般为：小模15-20,中模20-30,大模30-40，同时应考虑运水孔及螺丝的合理布置。
3.6.5 A板、B板镶件框壁厚一般为：小模30-50，中模50-80，大模80-120。
长安骏艺塑胶模具制品厂
标题
内容
模具设计规范
文件编号
TN-WI-C-006
文件版本
1.0
页数
共17页第5页
3.12斜顶抽芯设计原则
3.12.1斜顶抽芯角度不得大于16°。
3.12.2斜顶宽度及厚度不得小于8mm。
3.12.3一般小斜顶（宽度和厚度在25mm以下）采用整体形式，大斜顶采用镶拼结构。
3.12.4斜顶应设计导向块，导向块厚度一般为20-40mm。
4.5.5要从加工方法、装配方法、检验方法等多个方面综合考虑，决定出标数方法。
3.8.1.5运水孔为φ10以下的用BPT1/8英寸管接头，φ10以上（包括φ10）的用BPT3/8英寸的管接头。
3.8.2运水孔与出水孔的设计

塑胶模具制造规程

注注注注注ICS浙江永康飞洋杯业有限公司企业标准Q/SPE塑胶模具制造规程2012-10-15发布 2012-10-15实施目次前言 (III)1 范围 (1)2 术语和定义 (1)3 职责 (1)4 作业内容 (1)图 1 浇口套（唧嘴）标准 (4)图 2 定位圈标准 (5)图 3 水口拉针标准 (6)图 4 密封胶圈标准 (6)图 5 水管接头标准 (7)图 6 排气标准 (7)表 1 塑胶模具钢材参考 ................................................................ 图 8 浙江永康飞洋杯业有有限公司模具标识规定. (10)前言本手册由浙江永康飞洋杯业有有限公司技术部提出。

本手册为A版,第0次修改。

本标准一经发布,此前与本标准相违背的标准\条款即行废止。

本标准由浙江永康飞洋杯业有有限公司技术部归口并负责解释。

本标准由浙江永康飞洋杯业有有限公司技术部负责起草。

本标准主要起草人: 刘建，纪佳瑜塑胶模具制造规程1 范围本标准适用于浙江飞洋杯业有有限公司所有塑胶模外发制作标准。

2 术语和定义无3 职责浙江飞洋杯业有有限公司负责对供应商模具制造流程全过程，包括结构评审，生产现场跟进、指导，试模及试模问题的检测、改进及改进措施的执行进行审核，最终保证塑胶模具合格验收4 作业内容4.1 总概4.1.1 本文件所包含的内容视为模具合同的一部份。

4.1.2 模具装配图必须是按照飞洋杯业的注塑机资料进行设计。

4.1.3 模具装配图必须得到飞洋杯业最终确认，才能开始制造模具。

4.1.4 在合同要求的制造周期内必须每周提供模具制造计划表。

4.1.5 在合同要求的制造周期内必须每周提供模具制造进度像。

4.2 模具装配图设计4.2.1 模具装配图应显示产品编号、产品名称、塑胶材料、缩水、型腔数、环保标识等等。

4.2.2 模具装配图应单独显示冷却水路图, 要有冷却水路标识，标明每一组水路进出孔，如：IN1、IN2、……；OUT1、OUT2、……。

塑料模具设计与制作要求

塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。

本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。

2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求3.1.1模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030～6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。

3.1.2模架选用与设计的要求3.1.2.1优先选用标准模架，具体按《龙记标准模架》执行。

3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照《龙记标准模架》。

3.1.2.3大型非标模架，导柱直径不小于φ60mm,导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 35～40mm，回针直径不小于φ30mm。

3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36～M48。

3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。

3.1.2.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。

3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。

3.1.3注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离＜最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而＜注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。

3.1.3.2锁模力：F≥P.A.S10-²其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（25～40Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm²。

3.1.4型腔排位要求3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。

注塑模具设计规范

注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。

2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。

3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。

4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。

5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。

6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。

7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。

8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。

9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。

2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

1)模架尺寸6060以上称为大型模具。

2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。

3)模架尺寸3030以下为（小模）具。

3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。

2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。

3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。

4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。

5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。

6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。

8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。

9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。

10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。

4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。

2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。

塑胶模具制作标准

塑胶模具制作标准
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑：大于2020的
模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。

2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。

3.上不得有尖角，需要倒角处理。

特别指明的地方除外。

4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。

5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。

6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光（特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bo表，或者其它正式通知的.技术要求执行。

非胶位面上的加工纹路（线切割，铣床，cc锣床，
火花机）也要用油石省亮。

8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。

必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。

所有相关证明。

9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶（推块），铲
鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。

10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氨化加
硬处理。

模具制作技术要求规范

精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。

2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。

2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。

2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。

2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。

2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。

2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。

2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。

2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。

2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。

3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。

塑胶模具设计规范-1

一：材料规格选取：1.模仁材料：1.1．产品为高亮面，模仁中有斜销、滑块等结构，产品表面需咬花，采用STAVAX S136，热处理硬度45~52 HRC1.2．产品为亮面，且加工中需要放电结构较多，采用日本大同NAK80，硬度为HB 370~4001.3．对于快速模具，模仁材料通常选用P20，对于有亮面要求的选用国产NAK80 即可2.模仁尺寸：1.1厂内常用规格为有两种：120mm*160mm, 对应模架规格为2025(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*210mm, 对应模架规格为2530(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;150mm*250mm, 对应模架规格为2535(A=50，B=90)，模腔深度为：24.5mm;如需特殊规格，根据实际情况决定1.2规格选用：模仁边缘距产品（包含骨架）尺寸需大于25mm；模仁厚度T与产品区深度H，T≧2H。

二. 骨架设计规范1. 后制程有喷涂制程的设计要点1.1．key外形尺寸调整:喷涂镭雕KEY的表面必须预留喷涂厚度，一般喷每涂XY方向单边预留0.01mm（总预留0.02mm）,Z方向预留0.015mm, （客户有特殊要求除外）。

3D绘图时直接扣除,后续放电加工直接按图面加工到位即可！1.2．key间距及堆列柱位置定义.Key与key之间的间距需要大于key高度.堆列柱与key之间的间距需要大于堆列柱的高度.1.3．若产品表面喷涂为高亮要求,产品顶面与侧边交界处需要作不等圆角.为(1.5~1.2)*0.4mm,顶面为1.5~1.2mm, 侧边为0.4mm.2. 后制程有印刷制程的设计要点2.1．不可有任何凸出物高于印刷面，防止凸出物刮伤网板，3．确定进(出)胶方式:按键类产品须有进胶口和出胶口,其方式主要有直接进(出)胶和搭接进(出)胶两种,进胶方式决定于产品结构:①, 产品侧边允许有毛边,或者产品周边有裙边,通常采用直接进胶.②, 产品侧边不允许有毛边,且无裙边的产品通常采用搭接进胶.C.进(出)胶位置及数量:①按键类产品如果进(出)胶选择在长边,长边尺寸小于14mm,尽量做1个进胶1个出胶的方式;(进出胶需错位) 长边尺寸大于14mm,可采用1个进胶2个出胶的方式;②按键类产品如果进(出)胶选择在短边, 采用1个进胶1个出胶的方式即可.(进出胶无需错位)③对于圆环型产品需要做1进3出,分别均匀分布在产品四周.D. 进(出)胶口尺寸:㈠对于直接进出胶：进(出)胶口宽度尺寸设计，视KEY的形状而定，通常进胶比出胶口大0.5~1.0mm。

塑胶模具制做要求

一.塑料模1.顶针板上必须附加中托司. 底板顶棍孔要足够；2.模具B板四角要开深5MM等边三角形的撬模坑；3.模具要设定位块;大模可除外,但内模料必须做老虎扣；4.热流道模和电木模须附加隔热板；5.行位滑槽要设耐磨块,行位上胶位面积大时铲鸡做成反锁型式,大的铲鸡要设耐磨块;T型槽做成压块形式;斜顶要设青铜耐磨导块,行位一定要设定位结构,安全可靠.滑动幅度大的须开油槽.因在操作过程中,整个滑块机构都处于长时间耐磨状态,故滑块,锁紧块,压块,斜撑销以及耐磨块都必需施以氮化处理；6.模具未经我司允许，不允许烧焊；如有发现，供方需要重做；7.开模前,外协模厂需要检查提供的开模产品图有无不合理之处,如：胶厚不均、脱模角不够、倒扣等;发现不合理时，须及时反馈给工程部负责人员，商讨修改方案;8.外观分模线及入水位置需要我司负责工程师确认；9.开模前，需要先提供完整工模设计图档给我司评审，经我司确认后方可订料加工模坯；10.制品到模框的距离L最小为25MM,且要满足L≧0.22A,(A为制品”折合”宽度)；11.模框四个角必为圆角；12.模胚吊环螺孔必为公制.；13.运水:胶圈要合理安放:12. 斜顶定位:斜顶留有直身位以保证精确度,并进行氮化加硬.；13．模具，螺钉及顶针, 丝筒等常用标准件尺寸一律用公制；14. 冷却水管采用快速接嘴，喉牙尺寸为1/4”BSP或1/8”BSP；其水嘴装配要低于模板1.0mm。

模板的水管沉孔必须满足快速接嘴的安装要求；15. 冷却水道必须要有进出标识。

如“IN 1, OUT 1”；“IN 2, OUT 2”等。

16. 模架必须采用龙记等标准模架,并在每套模的模脚上用CNC雕刻上相对应的模号，采用其它公司模架，需要我司相关负责人员同意；17.模芯必须高出模板0.5mm；18. 顶针板采取弹簧复位形式的，弹簧安装中心必须要有导向支柱，弹簧压缩比不能超出40%; 特殊情况下必做强制复位机构；19. 塑料材料的溢边值及模具排气槽的参考值a.1ABS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.2PP 0.00075” –0.0010” (0.019mm – 0.025mm)a.3PC 0.0015” –0.002” (0.038mm – 0.050mm)a.4PPS 0.0004” –0.0006” (0.010mm – 0.015mma.5PET 0.00075” –0.001” (0.019mm – 0.025mm)a.6HIPS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.7Nylon 0.0005” –0.00075” (0.013mm – 0.019mm)a.8PBT 0.0005” –0.0007” (0.013mm – 0.018mm)a.9PE 0.00075” –0.0010” (0.019mm – 0.025mm)a.10PPO 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.11 PS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)20. 每周需提供一次模具的制造进度表给我司；21. 模具完成后，每套模具必须附带一个独立的文件夹交给我方，文件夹里面包括有：1) .2D/3D模具结构图和加工零件图；2).改模通知书和改模资料;3).试模报告表;4).成型参数表;5).产品检验表，然后才能办理入库手续。

塑胶模具设计规范

模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。

塑料模具设计规范

塑料模具设计规范1.0注射模具的结构组成根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。

通常由下模上模，镶件（镶针）等组成。

2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的调整。

4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑件顺利脱模。

5）顶出系统：实现塑件脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。

6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。

7）排气系统：将型腔内空气导出的排气槽及间隙8）结构件：如模架板、支承柱、限位件等。

2.0模具设计的基本程序2.1设计注射模应考虑的问题：1）分析塑件结构及其技术要求。

要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。

2）了解注射机的技术规格。

包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。

附表（积丰现有的注塑机）3）了解塑件材料的加工性能和工艺性能，包括塑件能达到的最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。

4）了解特殊技术要求。

5）考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。

6）考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材料胚料的大小。

7）考虑模具的成型效率，合理的设置运水。

3.0模具设计的一般流程1）1.模具确认表-总指标：交货期，模具寿命。

塑胶模具制作流程和注意事项

塑胶模具制作流程和注意事项《塑胶模具制作流程和注意事项：我的心得大揭秘》嘿，朋友们！今天想跟大家唠唠塑胶模具制作这个挺有趣的事儿。

先来说说制作流程吧。

这就像是一场精心编排的舞蹈。

第一步，设计模具。

这可是打地基的活儿。

设计师就像个创意魔法师，要根据产品的形状、大小、使用要求等，在电脑上或者图纸上勾勒出模具的大概模样。

这时候得注意哦，一丁点儿的小失误，后面可能就引发大麻烦，就好比盖房子把房子的轮廓画歪了一点，以后可怎么建得又高又稳呢？设计好之后就进入加工环节啦。

这里就像一场机械大联欢。

先是切割钢材，那切割机像个大力士，把钢材切成合适的大小。

不过一定要拿捏准尺寸，差之毫厘，那做出来的模具就可能对不上，就像袜子穿错了脚一样难受。

然后就是对切好的钢材进行打磨、钻孔之类的精细活儿。

这就像给模具做SPA，得仔仔细细的。

钻孔的时候，可别手抖，一旦钻歪了，就好像人脸上长了颗痣长歪了一样，既影响外观又影响功能。

再接着就是缝合这些零件啦，也就是组装。

这个过程中得保证每个零件之间的配合就像齿轮一样精确，要是哪两个零件之间发生了你挤我、我挤你的情况，那模具就没法顺畅工作啦，和人相处不合拍一样别扭。

接下来谈谈注意事项。

尺寸把握那是首要的，我之前有个同事，不小心把一个关键尺寸看错了一位小数点，结果做出来的模具就像特大号的鞋子给小脚丫穿，完全没法用，浪费了材料还耽误了工期，被老大批得那叫一个惨。

钢材的选择也很关键，得根据模具的用途来挑，不能图便宜。

不然就像是给战士穿上劣质盔甲，在战场上肯定会出问题的。

在整个制作过程中，沟通也特别重要。

设计师得和加工师傅以及组装师傅沟通好。

要是大家各干各的，很容易就乱套了。

这就好比一群舞者乱踩舞步，怎么能跳出完美的舞蹈呢？塑胶模具制作，其实就是个细活儿，每个环节都像是链条上的一环，紧紧相扣。

只要用心对待，就能制作出可用又出色的模具，就像精心耕耘的土地最终能收获满满的果实一样。

塑胶模具制作流程和注意事项

塑胶模具制作流程和注意事项
嘿呀！今天咱们来聊聊塑胶模具制作流程和注意事项呢！
首先，咱来说说塑胶模具制作流程。

第一步，产品设计，哇！这可太重要啦！得把产品的形状、尺寸、功能啥的都想得明明白白，不然后面可就麻烦啦！
第二步，模具设计，哎呀呀！这得考虑模具的结构、分型面、浇口位置等等，要精心设计才能保证模具好用呀！
第三步，材料选择，哇塞！这可不能马虎，得根据产品需求选对材料，质量不好的材料可不行呢！
第四步，加工制造，这可是个细致活儿，什么铣削、磨削、电火花加工等等，都得认真对待呀！
第五步，装配调试，嘿！把各个部件组装起来，然后调试，看看有没有问题，这一步也不能粗心大意哟！
接下来，咱们讲讲注意事项。

第一，设计要合理，哎呀呀！不合理的设计会导致模具制造困难，甚至影响产品质量呢！
第二，加工精度要保证，哇！精度不够，模具就不好用啦！
第三，材料质量要过关，不然模具容易损坏，这可不得了呀！
第四，装配要精准，错一点都不行呢！
第五，调试要仔细，每个环节都得检查到位，可不能有疏漏哇！
第六，注意安全，加工过程中可别受伤啦！
第七，成本控制要做好，不能浪费材料和时间呀！
第八，跟客户沟通要及时，了解他们的需求变化，免得做出来不符合要求，那可就惨啦！
第九，模具的维护保养也很重要，定期检查，延长使用寿命呢！
第十，不断学习新技术，跟上时代步伐，这样才能做出更好的模具呀！
哎呀呀！总之，塑胶模具制作可不是一件简单的事儿，每个环节都得认真对待，注意这些流程和事项，才能做出高质量的塑胶模具呢！。

塑胶模具开发管理规定(3篇)

第1篇第一章总则第一条为规范塑胶模具开发过程，确保模具质量，提高开发效率，降低开发成本，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司内部所有塑胶模具的开发工作。

第三条模具开发应遵循以下原则：1. 符合国家标准和行业标准；2. 适应产品设计和生产要求；3. 确保模具结构合理、工艺可靠、质量稳定；4. 优化设计，提高模具寿命；5. 注重环境保护和资源节约。

第二章组织机构与职责第四条成立塑胶模具开发管理小组，负责模具开发全过程的监督和管理。

第五条模具开发管理小组职责：1. 制定模具开发计划；2. 审核模具设计方案；3. 组织模具评审；4. 监督模具试制和生产；5. 负责模具技术文件的编制和管理；6. 落实模具开发过程中的质量控制和成本控制；7. 定期组织模具技术交流和培训。

第六条模具设计部门职责：1. 根据产品设计和生产要求，进行模具结构设计；2. 编制模具设计文件；3. 参与模具评审；4. 负责模具设计变更的审批；5. 协助模具试制和生产。

第七条模具制造部门职责：1. 按照模具设计文件进行模具加工；2. 负责模具加工过程中的质量控制；3. 参与模具试制；4. 负责模具的装配和调试。

第八条质量管理部门职责：1. 负责模具开发过程中的质量监督；2. 参与模具评审；3. 负责模具质量问题的处理；4. 负责模具质量记录的整理和分析。

第三章模具开发流程第九条模具开发流程分为以下阶段：1. 前期准备- 收集产品图纸和相关技术资料； - 确定模具开发目标和要求；- 进行模具设计可行性分析。

2. 模具设计- 进行模具结构设计；- 编制模具设计文件；- 召开模具设计评审会议。

3. 模具加工- 根据模具设计文件进行模具加工；- 进行模具加工过程中的质量控制。

4. 模具试制- 模具加工完成后，进行模具试制；- 对试制模具进行性能测试和调试。

5. 模具评审- 组织模具评审会议；- 审核模具设计、加工和试制情况；- 对模具进行评估和改进。

塑料模具技术要求

塑料模具制造标准要求30条为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。

1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。

2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。

3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。

特别指明的地方除外。

4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。

5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。

6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。

非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。

8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。

必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。

所有相关证明。

9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。

10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。

11.行位必须有定位。

定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。

行位需要有压条，耐磨板。

压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。

12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。

斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。

同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。

13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。

斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。

需要有斜顶导向板(青铜)。

塑胶挤压成型模具设计规范

塑胶挤压成型模具设计规范
1. 挤压成型模具的设计原则
(1) 尽量缩短模具内部流道长度，减少流道压力损失。

(2) 避免模具局部、压力大、热量不均匀。

(3) 选用适当的塑料，厚度越厚塑料设计越优化，提高设备运行效率。

(4) 确保耐热温度，减少模具内残留应力对产品的影响；
(5) 设计合理的结构，保证装配尺寸的精准，减少成型容差和模具的变形。

2. 挤压成型模具的材料
(1) 模具要选用合金钢，具有良好的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，能够抗制热膨胀和化学腐蚀，同时具备耐高温、耐热湿、耐压强度和变形小等优点，能满足挤压工艺要求。

(2) 塑料要选用抗热、抗冲击、紫外线阻抗能力较好的塑料。

3. 挤压成型模具设计尺寸
(1) 尽量控制内芯和流道截面尺寸，确保正确的流体流量和流动方向；
(2) 保持冲程中的试件窄边距在挤压行程的多次变化中，稳定变形；
(3) 注意模具沿型腔有断片、收支口和下料口的尺寸及间距的控制；
(4) 尽量控制模具内部细部的尺寸和角度，确保优良的成型和外观。

4. 挤压成型模具制作要求
(1) 模具表面处理：表面严格平整，渗漏模等处理；
(2) 模具热处理：使模具寿命增加，抗磨性更强；
(3) 部件清洗：防止模具出现粉末残留，以免影响模具的精准度；
(4) 模具整体润滑：保证模具外部滑动，确保模具的使用效果。

塑胶模具制作规范(1)

1塑胶模具制作规范HTC017一﹑确认图面﹕A.水路﹕1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合.2.脱料板 x 2 cycle 。

3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm 。

4.模具的水栓处,必需上IN ﹑OUT 且编号。

5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT 。

6.侧面止水栓之做法﹐2PCS 止水栓或1PCS 止水栓+铜块。

7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。

B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。

D.顶出方式﹕1.PIN 顶出﹐需使用DME 规范(依不同客户决定)。

2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。

3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度)或顶出块。

E.定位块 X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61)F.模仁方式﹕1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐ 锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。

2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。

3.所有insert 之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。

G.4支导柱需有1pcs 做偏心﹐X ﹑Y 轴各偏10mm 。

H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME 的公制规范。

I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。

J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理)。

K,需安装计数器﹐INSERT 的型式(A09客户才需要)。

L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO 孔﹐需配合客户的机台尺寸。

M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A 为内部开闭器。

N,CHECK 母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP 的长度&机台的最大行程。

O.模具上需有放电加工之指示箭头。