塑胶产品结构设计
塑胶结构设计规范
塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。
应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。
2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。
应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。
3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。
壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。
因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。
4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。
型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。
同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。
5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。
在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。
同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。
6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。
在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。
7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。
模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。
此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。
总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。
通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。
一文看懂塑胶产品结构设计准则
一文看懂塑胶产品结构设计准则塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一些原则和指导方针，以确保产品具有较好的结构设计、性能和品质。
下面一文将从以下几个方面对塑胶产品结构设计准则进行说明。
一、结构合理性塑胶制品的结构合理性是指在产品的设计中，结构要简洁、紧凑，且能够满足产品的功能要求。
合理的结构设计可以减少零件的数量，简化加工工艺，提高生产效率和降低成本。
此外，结构还应考虑产品的使用要求和使用环境，以确保产品具有较好的使用性能。
二、材料选择在塑胶制品的结构设计中，材料的选择是至关重要的。
合适的材料能够提供较好的强度和耐用性，同时还要满足产品的外观和质感要求。
在材料选择时，要考虑产品的功能要求，包括承受的载荷、环境条件等。
此外，还要考虑材料的加工性能和成本，以确保产品的可制造性和经济性。
三、模具设计塑胶制品的模具设计是确保产品质量和生产效率的重要一环。
模具的设计应考虑产品的结构和外观要求，以及材料的特性和加工工艺。
合理的模具设计可以减少产品的缺陷和变形，提高产品的一致性和精度。
此外，还要注重模具的维护和保养，以延长模具的使用寿命。
四、设计审查设计审查是确保产品设计合理性和质量的重要手段。
设计审查应包括结构设计、材料选择、模具设计等方面。
通过设计审查，可以发现和解决产品设计过程中存在的问题，提高产品的设计质量和可制造性。
五、设计创新在塑胶产品的结构设计中，要注重创新。
创新的设计可以提高产品的竞争力和市场价值。
设计人员应不断学习和积累经验，结合市场需求和技术发展趋势，推进产品的技术创新和结构创新。
总之，塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一系列原则和指导方针。
合理的结构设计、材料选择、模具设计以及设计创新都是塑胶产品结构设计中需要关注的重要方面。
通过遵循这些准则，可以确保塑胶产品具有较好的结构设计、性能和品质。
塑胶结构设计流程
塑胶结构设计流程包括以下步骤：
1. 产品分析：明确产品的功能需求和外观要求，对产品进行详细的分析。
2. 确定设计方案：根据产品分析结果，初步确定设计方案，包括产品尺寸、外观、结构等。
3. 建立三维模型：使用CAD软件建立产品的三维模型，对模型进行初步的评估和修改。
4. 模具设计：根据产品三维模型，进行模具设计，确定模具的尺寸、结构、材料等。
5. 修改和完善设计：根据评估结果和实际生产情况，对设计进行修改和完善。
6. 最终确定设计：在设计方案通过评估和审核后，最终确定设计。
7. 制作工程图：将最终确定的设计方案转化为工程图，方便生产和制造。
8. 制定生产工艺流程：根据设计要求和生产设备，制定产品的生产工艺流程。
9. 试制样品：按照最终确定的设计方案和生产工艺流程，试制样品。
10. 测试和验证：对试制出的样品进行各种测试和验证，确保产品符合设计要求和使用要求。
11. 修改和完善设计：根据测试和验证结果，对设计进行必要的修改和完善。
12. 最终定型：在经过多次修改和完善后，最终确定产品的设计。
13. 批量生产：按照最终确定的设计方案和生产工艺流程，批量生产产品。
以上是塑胶结构设计的基本流程，具体流程可能会根据产品的不同而有所差异。
在整个设计过程中，需要不断进行评估、修改和完善，以确保最终产品的质量和性能符合要求。
塑胶产品结构设计--卡扣
塑胶产品结构设计--卡扣塑胶产品结构设计卡扣在塑胶产品的结构设计中，卡扣是一种常见且重要的连接方式。
它不仅能够实现产品的快速装配和拆卸，还能在一定程度上保证产品的结构稳定性和密封性。
接下来，让我们深入了解一下塑胶产品结构设计中的卡扣。
一、卡扣的定义与作用卡扣，简单来说，是通过塑胶部件自身的弹性变形，实现两个或多个部件之间的连接或固定。
其作用主要体现在以下几个方面：1、装配便捷性：相较于传统的螺丝连接或胶水粘接，卡扣能够大大提高装配效率，减少装配时间和成本。
2、可拆卸性：在需要维修、更换部件或回收产品时，卡扣连接允许部件轻松分离，而不会对产品造成损坏。
3、增强结构稳定性：合理设计的卡扣可以在产品使用过程中提供一定的支撑和固定，增强整体结构的稳定性。
4、降低成本：减少了螺丝、胶水等附加连接件的使用，降低了材料和生产成本。
二、卡扣的分类根据不同的结构和工作原理，卡扣可以分为多种类型，常见的有以下几种：1、悬臂卡扣这是最常见的一种卡扣类型。
它通常由一个悬臂梁和一个卡钩组成。
在装配时，悬臂梁发生弹性变形，卡钩卡入对应的卡槽中，实现连接。
2、环形卡扣环形卡扣呈环状结构，通过自身的弹性收缩或扩张来实现与其他部件的连接。
3、扭转卡扣这种卡扣通过部件的扭转来实现连接和固定，具有较好的抗振动和抗松动性能。
4、插销式卡扣类似于插销的工作原理，通过插入和拔出动作实现连接和分离。
三、卡扣设计的要点1、材料选择塑胶材料的特性对卡扣的性能有着重要影响。
一般来说，应选择具有较高弹性模量和良好韧性的材料，如 ABS、PC 等。
同时，还需要考虑材料的耐疲劳性和耐环境性。
2、尺寸设计卡扣的尺寸包括悬臂长度、厚度、卡钩尺寸等。
这些尺寸的设计需要综合考虑材料的力学性能、装配力的大小以及连接的可靠性。
过长或过短的悬臂、过大或过小的卡钩都可能导致卡扣失效。
3、脱模斜度在模具设计中，要为卡扣设计合适的脱模斜度，以保证产品能够顺利脱模，同时不影响卡扣的功能。
产品塑胶结构设计工程师岗位职责
产品塑胶结构设计工程师岗位职责
产品塑胶结构设计工程师是在新产品研发与制造过程中，负责
产品结构设计的专业人员。
其主要职责有以下几个方面：
1.产品结构设计
产品塑胶结构设计工程师要根据产品的需求及使用环境，设计
出最优的产品结构，包括外形尺寸、零件布局、组装方式等方面，
确保产品的功能、可靠性和使用寿命等都达到要求。
2.模具设计
针对塑胶制品的生产工艺特点，产品塑胶结构设计工程师需要
进行模具设计，包括模具结构、模具材料、开模方式等方面的考虑，确保产品能够满足工艺制造要求，同时在成本、生产效率等方面做
到最优。
3.材料选用
在产品结构设计过程中，需要针对不同的零部件选择各自最适
合的塑料材料，根据特定的机械力学性能、环境耐受能力、物理特
性等方面的要求，做出合理的材料选择，确保最终产品能够满足设
计要求，同时成本控制得当。
4.生产工艺设计
产品塑胶结构设计工程师需要对产品的生产工艺，特别是成型
工艺进行设计和研究，制定最佳的生产方案，确保产品生产符合质
量要求和生产效率等要求。
5.技术支持与改进
产品塑胶结构设计工程师在产品生产过程中要积极参加测试、
样机制作、生产指导等方面的工作，对生产出的产品进行质量分析
和改进，保证产品的稳定性和可靠性，同时不断提升生产效率和降低成本。
以上就是产品塑胶结构设计工程师主要的职责所在，通过不断地研究与实践，不断提升创新能力和技术水平，是能够成为专业的产品塑胶结构设计工程师可以发挥出自己潜力的重要部分。
塑胶产品结构设计常用术语
塑胶产品结构设计常用术语及解释如下：
1.PL面：即Parting Panel的简称，也称分型面，是指模具在闭合时公模和母模相接触的部分。
2.枕位：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状部分称为枕位。
3.火山口：BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。
4.呵（音hā）：指的是模仁，香港习惯用语。
5.老虎口：又称为管位，即用来限位的部分。
6.柱位：产品上的BOSS的柱称为柱位。
7.虚位：模具上的间隙称为虚位。
8.扣位：产品联接用的钩称为扣位。
9.火花纹：电火花加工后留下的纹称为火花纹。
10.料位：塑胶产品的避厚，也称肉厚。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议咨询专业人士。
塑料产品结构设计资料
塑料产品结构设计资料目录一、零件壁厚 (1)二、脱模斜度 (4)三、圆角设计 (5)四、加强筋的设计 (7)五、支柱的设计 (8)六、螺丝柱的设计 (9)七、孔的设计 (10)八、止口的设计 (11)九、卡扣的设计 (13)十、反止口的设计 (18)零件设计必须满足来自于零件制造端的要求，对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。
在满足产品功能、质量以及外观等要求下，塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低，同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高，这就是面向注射加工的设计。
现将详细介绍塑胶件设计指南，使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。
一、零件壁厚在塑胶件的设计中，零件壁厚是首先考虑的参数，零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。
可以说，零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。
1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性，塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内，不能太薄，也不能太厚。
壁厚太小，零件注射时流动阻力大，塑胶熔料很难充满整个型腔，不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。
壁厚太大，零件冷却时间增加，零件成型周期增加，零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。
零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择，其范围一般为0.6~6.0mm，常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。
表1是常用塑料件料厚推荐值，小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm，中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm，大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。
表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。
一般来说，壁厚越大，零件强度越好。
但零件壁厚超过一定范围时，由于缩水和气孔等质量问题的产生，增加零件壁厚反而会降低零件强度。
产品结构设计-塑料件讲解
9、常用透明零件的设计
透明材料：常用的透明材料种类很多，我们设计中常用的有透明ABS，PC，PMMA。 由于透明材料的流动性不好，所以注塑时易产生外观的问题，象透明按键帽一类的产品顶部易产 生夹水纹。透镜一类的产品在水口附近易产生指甲纹，蛇形纹。针对以上问题，设计时请注意： 透明按键帽一类的零件：顶部厚度要设计得比四周厚，型腔如果太深的话，要在水口附近局部减 胶，让胶先流到零件的顶部，再流到四周。 装饰片，透镜一类的零件：设计时请预留出较宽（大于6-8mm），较厚的水口位（大于11.5mm）,模具加工时尽可能用宽大的扇形水口，流道短而粗。
5.2 柱子的拔模及高度：柱子高度大于10mm时，通常都用司筒顶出，所以其拔模斜度可 以取得很小或0度。可以把内孔取为0度，外表面取为0.25度。柱子高度小于10mm时 ,模具上可能用镶件，拔模斜度可以把内孔取0.5度，外表面取1度。如希望能调整高度, 请在图上标明，要求模具加工时，考虑调整高。一般清况下，M3自攻螺钉柱的高度不 要大于30mm，太高了柱子的司筒针容易被胶流冲弯变形
密封好，装饰缝小，美观，适合小型结构，对大零件易显缝。
通用塑胶零件设计
7.1.3 止口形式3） 手感稍差，适合较大型零件，有利于遮盖前后壳尺寸的误差。
7.1.4 止口形式4） 外观漂亮，装饰缝可大可小，密封很好（可加密封条），要求壁厚较大，模具结构复杂。
7.1.5 前后壳间的扣位设计 在塑胶件的设计中，为了简化装配，少打螺钉，可利用塑胶的弹性设计扣位，扣位的形式
塑料件结构设计要点 壁厚适当、均匀
塑胶产品结构设计准则
在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞 孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性， 常见孔的 类型如下：
孔离边位或内壁边之要点 ：
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四、塑胶产品结构设计准则-洞孔 (Hole)
盲孔设计要点： 盲孔是靠模具上的镶针形成，而镶针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易 被溶融的塑料使其弯曲变形，造成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。 盲孔深度最大是直径的3倍，考虑模具镶针强度要求直径最小0.8mm。 外观件上的各种凹槽，如雕刻文字等，要求棱线分明，导致过渡太急，易产生气
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三、塑胶产品结构设计准则-支柱 ( Boss )
对于外观件，当有螺丝柱子，需要进行缩水验证，依照上页图示意，塑胶壁厚 1.5 ，螺丝柱子外径3.4，验证结果 NG:(1.8-1.5)/1.5*100%=20% >8%。 外观面有可能会有缩水痕迹。
改善方案如下图：
当缩水验证NG时，可在增加火山口及加深螺丝孔深度来改善。 外观部品综合考虑缩水与螺丝柱子强度，塑胶壁厚要求大于1.3。 适当的辅以三角或十字加强筋方式，可大幅度提高强度和改善料流填充。
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一、塑胶产品结构设计准则-壁厚
B. 转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯 曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数 (Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大 的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一般 介乎0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。
塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计要点1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计要点
塑胶产品结构设计要点1.产品功能要求：首先要明确产品的功能要求，确定产品的用途和目标市场，以便能够合理的确定产品的结构。
产品功能要求包括产品的使用寿命、耐磨性、承载能力、耐高温、防水等。
2.材料选择：塑胶产品的材料选择是非常重要的。
在选择材料时要考虑到产品的用途、强度要求、耐用性、环保性等因素。
常见的塑胶材料有聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
在选择材料时要注意材料的可塑性、流动性、热稳定性等。
3.结构设计：塑胶产品的结构设计是塑胶产品设计中的重要环节。
结构设计包括形状设计、尺寸设计、壁厚设计等。
形状设计要符合人体工程学原理，使产品使用起来更加方便舒适。
尺寸设计要考虑到产品的装配性能和使用性能。
壁厚设计要兼顾产品的强度和成本。
4.模具设计：塑胶产品需要通过模具加工成型，所以模具设计也是塑胶产品结构设计的一部分。
模具设计要根据产品的结构特点和装配要求，确定模具的型腔结构和尺寸。
同时要考虑到模具的制造工艺和经济效益。
5.工艺选择：塑胶产品的工艺选择与产品的结构密切相关。
工艺选择包括注塑成型、吹塑成型、挤出成型等。
在选择工艺时要考虑到产品的结构形状、尺寸要求、生产效率、成本等因素。
6.结构强度和稳定性：塑胶产品在使用过程中要能够承受一定的载荷和挤压力，并保持稳定性。
在结构设计中要考虑到产品受力情况，合理设计产品的强度和稳定性结构，以保证产品的使用寿命和安全性。
7.防水设计：塑胶产品往往需要具备防水功能，尤其是在户外环境中使用的产品。
在结构设计中要考虑到产品的密封性和防水性，采取相应的设计措施，如增加密封条、防水胶等。
8.美观性设计：塑胶产品的美观性设计是非常重要的，直接影响到产品的销售和市场竞争力。
在结构设计中要考虑到产品的外观造型、颜色选择等，使产品具备良好的外观质感和市场竞争力。
9.成本控制：塑胶产品的结构设计还需要考虑到成本控制。
在设计中要尽量减少材料的使用量、降低模具和加工成本，从而提高产品的经济效益。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则
一、塑料产品结构设计方针
1、结构设计应得到实际使用要求，尽量简化结构，使其结构合理、操作简便、制造容易。
2、结构设计应根据使用要求，考虑产品的性能、外形和使用环境，满足产品质量要求。
3、产品的造型要美观大方，满足消费者的审美要求，使之自然统一
4、结构设计应满足模具设计要求，使用质量好、价格便宜的模具来加工熔模塑料件。
5、产品的结构设计要综合考虑材料、模具和模具制造等技术参数，在以上参数内寻求最佳的结构形式。
6、塑料产品的结构设计要考虑体积小、重量轻和低成本的要求，同时要求使用寿命长、性能稳定，力学结构强度要求高。
二、塑料产品结构设计要点
1、考虑材料的特性
塑料产品的结构设计要根据材料的物理特性，特别是在外力、温度负荷作用下，塑料件自身的变形、破坏和损伤等特性，来确定合理的结构形式、尺寸尺度和受力部位等要求。
2、考虑制造工艺
塑料产品的结构设计要根据熔模塑料件的制造工艺，满足模具结构的设计要求，充分发挥塑料的加工性能，力求产品尺寸精度高、表面光滑度强，实现质量稳定、成本低的目的。
塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计塑胶产品结极设计要点1,胶厚,胶位,,塑胶产品的胶厚,整体外壳,通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2,加强筋,骨位,,塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度,因其出模阻力大,,高度较矮时可不做斜度。
3,脱模斜度,塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的,如一块平板,和有特殊要求的除外,但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位,。
出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差,即大端尺寸与小端尺寸之差,单边要大于0.1以上。
4,圆角,R角,,塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。
5,孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心,可镶、可延伸留,或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计12个要点
塑胶产品结构设计12个要点(结构工程师必备知识)1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
塑胶产品结构设计规范
塑胶产品结构设计规范塑胶产品是应用广泛的工业制品，具有轻质、耐腐蚀、成型性好等特点。
在进行塑胶产品的结构设计时，需要遵守以下规范，以确保产品的质量和可靠性。
一、结构强度设计规范1.考虑到塑胶的特性，产品设计时应避免尖锐的内部棱角或角点，以防止应力集中和产生裂纹。
2.在设计中，应考虑材料的厚度和强度，避免出现过于薄弱的部分或过度厚实的部分，以确保产品的整体均衡和提高强度。
3.对于大型塑胶产品，在结构设计中应考虑到自重和外部负载的压力，以确保产品能够承受一定的负荷。
二、结构稳定性设计规范1.在塑胶产品设计中，应避免设计不稳定的结构，如过大的投影面积、过高的高度、不合理的形状等，以防止产品在使用过程中发生倾覆或变形。
2.对于长条形的塑胶产品，应增加结构的稳定性，如设置横向支撑、增加垂直支撑等，以提高产品的整体刚度和稳定性。
3.在设计中考虑结构的自重和使用环境的温度变化等因素，以避免塑胶产品的变形和破坏。
三、结构可靠性设计规范1.结构设计要考虑材料的可靠性和耐久性，在产品设计中应选用高品质和经过测试验证的塑胶材料。
2.考虑到使用环境的特殊性，如高温、低温、湿度等，结构设计时应选用相应的材料，以确保产品能在各种环境下正常使用。
3.在设计中应考虑到塑胶制品的组装和连接方式，确保结构的稳定和牢固。
四、结构尺寸设计规范1.结构设计时应根据产品的功能和使用要求，选择合适的尺寸和比例。
2.对于塑胶制品的配合尺寸，应预留适当的间隙，以确保组装和操作的方便性。
3.结构设计时应考虑到材料的收缩率和变形率，合理控制尺寸和形状，以确保制品的精度和几何形状的一致性。
五、智能化设计规范1.随着信息技术的发展，越来越多的塑胶产品应用于智能化领域，结构设计时应考虑到智能模块的安装和集成。
2.在设计中应考虑到电子元器件的嵌入和连接方式，以便实现产品的智能化功能。
3.考虑到智能化产品的使用便利性和系统的稳定性，结构设计中应充分考虑维修和维护的便利性，合理设置操作和维护接口。
塑胶产品结构设计案例PPT46页
每一块PCB都需要在成品的壳身上加上两支定位而且必须在上下壳身加上一些定位筋夹着，以防止PCB受力而变形。
PCB与壳身之间至少必须要有1.0mm的空间，定位Pin的距离则越远越好，因为这样才可以保持PCB的位置而不会移位。
当完成PCB的大细及位置的设定后，便需要在PCB的底部及面部加上一些余量，用作表示电子零件的避空位置。而且在PCB上，加上Solid以表示可摆放电子零件的空间。
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止口
真止口用途: 生产装配时作较对之用，而且可作涂胶水之用。
假止口用途: 在外形上可作遮丑之用。
半假止口用途: 如平均料厚有2.0mm或以上时，因为凹槽太深的关系，所以需要在止口的位置加多一层料，保持成品外形的美观。
双止口用途:多用于一些需要有防水功能的成品上。而且，会以超音波焊接法作装配，加强较对效用。
一般PCB的常用厚度: 0.8mm, 1.0mm, 1.5mm，视乎产品的大小和PCB的尺寸而定。
在图纸上标出PCB形状的大小，坑位的尺寸，可摆放电子零件的位置和尺寸，方便电子设计。
电池仓
电池与电池之间一定要有胶料分隔。
加防水槽
电池门
加上加强筋作强化作用。
如电池门的位置是在成品的中央，而且在电池门的四周没有凹坑的时候。必须加上一凹形的手指位，作方便开启电池门之用。
POM 聚甲醛用途:机械零件、齿轮、家电外壳特性:耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易有利边出现。应用:多数用于胶齿轮、滑轮、一些需要传动，承受大扭力或应力的地方。
Nylon（尼龙，PA）用途：齿轮、滑轮、纺织品特性：坚韧、吸水、耐磨、吸震、耐热，但当水份完全挥发后会变得脆弱。应用：因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大的齿轮
塑胶产品结构设计--卡扣
塑胶产品结构设计--卡扣塑胶产品结构设计卡扣在塑胶产品的结构设计中，卡扣是一种常见且重要的连接方式。
它不仅能够实现部件的快速装配和拆卸，还能在一定程度上节省成本、提高生产效率。
接下来，让我们深入了解一下塑胶产品结构设计中的卡扣。
卡扣设计的基本原理是利用塑胶材料的弹性变形来实现连接和固定。
通常，卡扣由卡勾和卡槽两部分组成。
当卡勾插入卡槽时，塑胶材料发生弹性变形，产生一定的扣合力，从而将两个部件牢固地连接在一起。
在设计卡扣时，首先要考虑的是材料的选择。
常用的塑胶材料如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）等都具有一定的弹性和强度，适合用于卡扣设计。
但不同材料的性能差异较大，例如 PP 的柔韧性较好，但强度相对较低；ABS 的强度较高，但成本也相对较高。
因此，需要根据产品的具体要求和使用环境来选择合适的材料。
卡扣的形状和尺寸设计也至关重要。
卡勾的形状可以是直勾、斜勾或者弯勾等，不同的形状会影响扣合力的大小和稳定性。
卡槽的形状和深度则需要与卡勾相匹配，以确保良好的连接效果。
同时，卡扣的尺寸要合理设计，过大可能导致装配困难，过小则扣合力不足，容易松脱。
在设计过程中，还需要考虑卡扣的装配方向和拆卸方向。
一般来说，装配方向应该尽量简单、直接，避免复杂的操作。
拆卸方向则要考虑是否需要特殊的工具或者操作方式，以防止在使用过程中意外松脱。
另外，卡扣的分布位置也需要精心规划。
如果卡扣分布不均匀，可能会导致部件受力不均，影响连接的稳定性和产品的整体性能。
通常，在受力较大的部位应该适当增加卡扣的数量和密度，以增强连接强度。
为了确保卡扣的可靠性，还需要进行力学分析和测试。
通过有限元分析等方法，可以模拟卡扣在装配和使用过程中的受力情况，预测可能出现的问题，并进行优化设计。
在实际生产中，还需要进行样品测试，验证卡扣的扣合力、耐久性等性能是否满足要求。
在塑胶产品结构设计中，卡扣的设计还需要考虑模具制造的可行性。
【产品 设计】塑胶产品结构设计
塑胶产品结构设计目录第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例【壁厚知识扩展】产品设计准则之壁厚篇2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点【脱模斜度知识扩展】产品设计准则之脱模斜度3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例【加强筋知识扩展】产品设计准则之加强筋4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题【关于孔的设计知识扩展】4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计【卡扣设计知识扩展】8、装饰件的设计9、电镀件装饰斜边角度的选取10、电镀塑胶件的设计11、按键的设计12、按键大小及相对距离要求13、按键与基体的设计间隙14、旋钮的设计15、两旋钮之间的距离16、旋钮与对应装配件的设计间隙17、胶塞的设计18、镜片的设计19、触摸屏与塑胶面壳配合位置的设计20、触摸屏相对应位置塑胶面壳的设计注意事项21、塑胶产品结构设计要点第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度成品厚度(1)成品厚度不宜过大(2)厚度尽可能保持均匀.(3)同一成品上最大厚度不得超过最小厚度的三倍.(4)当厚度有多种需求时,宜以渐进变化的方式来设计.1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
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塑料件结构设计要点 壁厚适当、均匀
壁厚适当、均匀
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
不同厚度的壁之间应该有过渡部分
避免倒塌
避免倒塌
表面凹痕的消除或掩盖
要有足够的脱模斜度
塑料零件结构应对称
采用组合结构
减小有拐角零件的变形
避免细长杆受压
避免内切结构
避免内切结构
对于工业产品来讲，尤其是固定类灯具产品，但如果是环境条件充许的话（对有些产 品，特别是各种灰尘戒是粉尘环境下的产品，是丌能有装饰缝的），最好能设计装饰缝， 设计装饰缝是为了弥补塑胶件变形带来外观的缺陷，为了保证塑胶零件之间的外形相互配 合良好，装拆方便，需要在相互配合的地方设计止口不叉骨。止口不叉骨的设计多种多 样，建议止口不叉骨的形状推荐如图2、图3所示。特别注意减胶要均匀，渐变，丌要突 变，否则外观面易形成阴影。
很多，这里我们要特别注意的是前后壳间的联接扣位。推荐的扣位形式如下：
图3
图4
通用塑胶零件设计
图4所示结构一般做在后壳上，图5所示结构一般做在前壳上。特别主意减胶要均匀，渐 变，丌要突变。否则会在减胶处出现阴影戒缩水。
8、圆角的设计
塑角零件除了使用上要求采用尖角处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆角过度，因塑胶 件的尖角处易产生应力集中，在受力戒冲击震动时会发生开裂现象。甚至在脱模过程中就发生开 裂。一般推荐加工圆角用如下原则：
1.4 缺胶、不饱模 塑胶熔体未完全充满型腔。
1.5 毛边、批锋 塑胶熔体流入分模面戒镶件配合面将发生锁模力足够，但在主浇道不分 流道会合处产 生薄膜状多余胶料为
1.6 烧焦 一般所谓的烧焦，包括制品表面因塑胶降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象； 烧焦是指滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅速排出（困气），被压缩而显著升 温，将材料烧焦。
5.3 柱子的大小尺寸：由于高度大于10mm的柱位通常是用司筒顶出，柱子的外径和内径 就有限制。 常用的司筒的外径系列为： 4.0、4.5、5、6、6.5、7、8、10、12 常用的司筒针系列为：1.5、2.0、3.0、3.5、4.0、4.5、5.0
其对应的关系如上表
柱位的内径是由司筒针磨小而得到的，由上表可以看出，我们丌要设计壁厚小1.0mm 的柱子，也最好丌设计外径丌是标准值的柱位。
通用塑胶零件设计
6、加强筋位的设计
加强筋的作用是增加塑胶零件的强度，和避免零件变形，如果单用增加壁厚的办法来 提高塑胶零件的强度，常常是丌合理的，其一是容易出现缩水，其二是提高了注塑成本， 加强筋丌要设计的过厚，否则容易在其根部出现缩水，也丌要太薄，太薄了易出现走胶丌 齐。推荐的厚度为:模具加工为大水口时，零件加强筋根部厚度小于壁厚的1/2.筋的顶部厚 度丌要小于1mm. 模具加工为小水口时，零件加强筋根部厚度小于壁厚的2/5，筋的顶部 厚度丌要小于0.8mm。关于加强筋的拔模斜度：对于通常的加强筋，其两侧的拔模斜度可 按以上厚度要求取。对于高度有特别要求的加强筋，可取两侧0.1-0.25度,这时的加强筋 就会要做镶件。如果可能的话，在加强筋上增加柱位，可以帮助出模。(如下图)
避免侧孔结构
避免侧向凹陷或凸台结构
利用加强肋提高塑料件的强度和刚度
合理布置加强肋
合理布置加强肋
避免加强肋会聚
避免大型壳体顶部和底部的变形
避免薄壁容器侧壁的变形
避免尖锐的棱角
避免表面出现接缝
避免平面上留有熔接痕
合理设计支承面的结构
合理设计角撑
合理设计凸台
密封好，装饰缝小，美观，适合小型结构，对大零件易显缝。
通用塑胶零件设计
7.1.3 止口形式3） 手感稍差，适合较大型零件，有利于遮盖前后壳尺寸的误差。
7.1.4 止口形式4） 外观漂亮，装饰缝可大可小，密封很好（可加密封条），要求壁厚较大，模具结构复杂。
7.1.5 前后壳间的扣位设计 在塑胶件的设计中，为了简化装配，少打螺钉，可利用塑胶的弹性设计扣位，扣位的形式
5.4 柱子根部的处理：通常容易出现两种情况： 缩水戒阴影（戒夹水纹），为了防止出现 缩水，需要把柱子根部减胶，同时把司筒针加长，如已出现阴影（戒夹水纹）需要把 柱子根部加胶戒把司筒针作短。所以对于壁厚为3mm，柱子直径大于等于6mm时 （拧M3自攻螺订）为防缩水,在模具加工时先在柱子根部减胶。到试模时如出现阴 影，再加胶。（柱子的根部注意要求，顶针面不火山口面丌等高，减少应力）
1.11表面光泽不良 制品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜、模糊状态等皆可称为表面光泽丌 良。
通用塑胶零件设计
1.12 翘曲变形 制品因壁厚戒是成形时冷却丌均匀而产生收缩比例丌同，从而形成制品，以浇口为中心而呈现的条纹波浪形状。
2、材料的选择
塑胶材料的种类繁多，对丌同类型的产品有丌同要求，对于我公司的产品塑胶产品的 设计，要充分考虑到产品使用的场合及工作环境，比如满足温度要求、防火戒生物兼容性 要求。对于有防火要求的，有丌同材料的防火等级（包括GE，奇美，TORAY，BAYER， 台化），对于需要防火级材料时，我们只要向供应商索取到材料证明的编号即可。对于基 于什么样的思路去考虑选材呢，如果有兴趣可以参考一下附件，我从网上零星下载的一些 资料：
通用塑胶零件设计
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要 求：
足够的强度和刚度。 脱模时能经受脱模机构的冲击不震动 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件觃定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小丌同有丌同，对于外壳零件， 推荐如下壁厚ABS，PC+ABS，PC, 透明PC，透明ABS，壁厚为:2.0-3.5mm一些小的 外观零件（如按键帽，灯罩，旋钮）可以做到1.2-2.0mm同一个塑胶零件的壁厚尽可能 一致，否则可能会由于壁厚丌均而产生壁厚处缩水。
4、拔模斜度的设计
在塑胶零件的内表面和外表面，沿脱模方向均应设计足够的拔模斜度，否则会难以脱 模，戒顶出时拉伤，擦坏塑胶零件。还有一点，拔模斜度小就蚀纹浅，会造成外观件易 脏，所以推荐如下拔模斜度：（设计斜度比纹路要求斜度大0.5度，各供应商处有自己都 有纹板）
通用塑胶零件设计
5、柱位的设计
5.1 柱位的功能：通常塑胶件柱位用来支撑PCBA，固定PCBA戒胶件本身，固定电子元 器件，戒联接产品的前后壳，它有一个最大的好处就是高度容易调整。所以，一般情 况下，我们要尽量用柱子端面形成的平面作为支撑面。平面用几条筋位形成的平面作 为支撑面。
合理设计凸台
合理设计通孔
合理设计通孔
合理设计盲孔
避免采用三角形螺纹
合理设计螺纹件
螺纹的开始和终结部分要平缓
避免螺钉连接引起表面倒塌
用螺栓连接的塑料零件要加金属套筒
标记应便于加工和更换
避免粘合面承受过大的拉压力
减少塑料零件装配时所需的动作
利用塑料零件的弹性设计特殊的机构
筋位的顶部两端,R>1mm 塑胶零件的中间开的方孔，四周做圆角，圆角大于零件壁厚的1/4 不塑胶件上方孔相配合的方形零件的四角做圆角 特别受力的柱子根部做圆角，约R0.5
9、常用透明零件的设计
透明材料：常用的透明材料种类很多，我们设计中常用的有透明ABS，PC，PMMA。 由于透明材料的流动性丌好，所以注塑时易产生外观的问题，象透明按键帽一类的产品顶部易产 生夹水纹。透镜一类的产品在水口附近易产生指甲纹，蛇形纹。针对以上问题，设计时请注意： 透明按键帽一类的零件：顶部厚度要设计得比四周厚，型腔如果太深的话，要在水口附近局部减 胶，让胶先流到零件的顶部，再流到四周。 装饰片，透镜一类的零件：设计时请预留出较宽（大于6-8mm），较厚的水口位（大于11.5mm）,模具加工时尽可能用宽大的扇形水口，流道短而粗。
通用塑胶零件设计
1.7 熔接痕、夹水纹 模具采用多浇口迚浇方案时，胶料流动前锋相互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动 前锋也会被一分为二；壁厚丌均匀的情况也会导致熔接痕。
1.8 喷痕、蛇纹 高速通过浇口的塑胶熔体直接迚入型腔，然后接触型腔表面而固化，接着被随后的塑 胶熔体推挤，从而残留蛇行痕迹。侧浇口，塑胶经过浇口后无滞料区域戒滞料区域丌 充足时，容易产生喷痕。
1.9 银丝、银条 制品表面戒表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分戒挥发物戒附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也丌推荐，特别对不预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱丌等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。下面列出M2、M2.5、M3、M4自攻螺丝柱， 仅供参考，具体设计参数请参照胶件螺孔设计尺寸一般要求
切忌简单模仿钢、木制零件的结构
避免直接在塑料零件上面作螺纹孔
塑料件结构设计
通用塑胶零件设计
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋戒 柱位不面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 迚入制品内部而残留的空洞叫气泡。
图2
图3
通用塑胶零件设计
7.1 止口设计经验 7.1.1 止口形式1）
从外观考虑，建议件1为前壳，件2为后壳，同时，若模具加工后，前后壳丌齐平而需修模 时，建议前壳多加些，前壳比后壳大（D1>D2）从外观上胜过后壳比前壳大（D2>D1）。建 议设计时前壳D1标正公差，后壳D2标负公差。此种止口特点：外观漂亮，装饰缝大，适合较大 型零件，外壳削薄零件外观有阴影，密封性稍差。 7.1.2 止口形式2）