胶合板制造工艺学-3分析
胶合板生产原理
胶合板生产原理
胶合板生产原理是将木材经过处理后，与胶水混合，然后通过压制和加热工艺，将木材与胶水牢固地粘合在一起，形成具有一定厚度和强度的板材。
胶合板生产的具体步骤如下：
1.原材料准备：选择优质的木材作为原材料，通常使用的木材
有松木、桦木等。
将木材原料进行切割、去皮等处理，使其具备一定的尺寸和平整度。
2.预处理：将木材原料进行干燥处理，以减少含水量，使其具
备一定的稳定性。
同时，对各种原材料进行分级、分堆，以便后续生产过程中的配料。
3.配料与粘合：根据胶合板的用途和要求，将干燥处理后的木
材按照一定比例进行配料，将不同尺寸、密度的木材进行混合。
然后，在混合木材上均匀涂布胶水，使木材与胶水充分混合，胶水为木材提供粘合力。
4.压制和加热：将配料好的木材放入预先制备好的模具中，然
后进行压制和加热的工艺。
一般来说，将装满木材配料的模具放入热压机中，加热到一定温度，然后施加一定的压力，使木材与胶水牢固地粘合在一起。
5.冷却和修整：压制完成后的板材通过冷却工艺，使其温度降
至室温。
然后，对制成的胶合板进行修整，切割成所需尺寸和
形状的板材。
6.检验和包装：对胶合板进行质量检验，检测其强度、平整度、含水量等指标是否达到要求。
合格的胶合板经过包装后，可以投入市场销售或进一步加工。
胶合板生产工艺
（1）主要角度参数 旋刀研磨角(β)：旋刀的前面与后面之间的夹 角。旋刀对着木段的一个面是后面(即旋刀的斜 面)，其相对面就是前面。 β值的大小，根据旋刀本身材料种类;旋切单板的 厚度;木材的树种及温度和含水率等来确定 β值一般采用18～23º。
树种 松木 椴木 水曲柳
β值 20 ～23 18 ～20 20 ～21
胶合板生产工艺
胶合板是由不同纹理方向排列的 三层或多层单板（一般为奇数层） 通过胶粘剂胶合而成的层积材料。 通常相邻层纤维方向相互垂直。
a.普通胶合板 • 1.按树种分 阔叶材胶合板与针叶材胶合板 • 2.按耐水性分： Ⅰ类胶合板NQF→耐气候、耐沸水胶合板 具有耐久、机时煮沸或蒸汽处理和抗菌 等性能。主要用于室外，由PF树脂或其它 性能相当的胶粘剂胶合而成。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
（2） 单板本身条件的影响 树种 树种不同，密度不同。一般密度大的树种，细 胞壁较厚，细胞腔小，在低含水率范围内，水分传 导阻力大，干燥速率低。 初含水率 单板初含水率越高，干燥时间越长。 心边材区别明显的树种，边材部分含水率较高，易 将心边材分开干燥。
气动剪板机——借助单板的运动或触动安装在某个位
置的限位开关启动气门.
特点:速度较快，剪切时单板仍在作进给运动。砧 板的表层覆有氯丁橡胶。 剪好的单板由专门的出料辊送出，出料速度比进料 速度大约1倍。 一般喷气式干燥机后面应当装气动剪板机。
七 .单板涂胶
单板涂胶：将一定数量胶粘剂均匀涂布于单板表面，在板
（3）单板终含水率分布 含水率分布不均原因： 初含水率不均：边材高，心材低 干燥设备内不同位置风速、温度和湿度分布不均 控制措施 分类干燥 含水率在线检测技术:在干燥机后部安装连续式含水率测 定仪，尽早知道并调整干燥机的速度 干燥后堆放再使用：把干燥后的单板应堆放一段时间， 使其含水率均匀，可达到减少含水率偏差的效果.一般堆放24 小时
杨木胶合板沙发框架的制作工艺与结构性能分析报告
3）设计沙发框架的结构组成，并确定零部件的材料、形状及尺寸。
4）用钻孔法，复制各零部件的形状，作为下料的样模。
5）在下料样模上，注明零件的位置、名称、材料、厚度、连接方式等。
2.1.2 框架打样在木胶合板上按样模画线，合理配料；采用推台锯机带锯机等设备开料，然后进行整体组装打样。
主要工艺流程：1）排样和锯切：是家具生产配料工艺的重要组成部分。
根据模，对沙发框架零部件按规格进行分类，统筹用材，一次性配齐多种规格零部件，可最大程度地提高原料的出材率。
2）分体组装：沙发框架主要由3部分所组成，即沙发座框、沙发背框和沙发扶手框。
选用合适的接口形式和连接方式，将配料后的零件分别组装成座框，背框及扶手框。
3）整体组装和边角打磨，沙发座框、背框及扶手框完成整体组装与加固后，用打磨机修整边角部位，避免尖角，去除毛刺。
木胶合板沙发框架试样如图1所示，整体造型主要通过木胶合板零部件的曲（直）边组合与叠加来体现。
座框上、下层由曲边木胶合板分别拼接而成，用立柱固定，相邻立柱错开紧贴于上、下层木胶合板座框的外边。
背框由靠背横挡板、顶板及立柱板组成，其零部件曲边形状取决于沙发造型的需求。
扶手框架由顶板、立柱、横档、及受前半组成。
与实木原料相比，木胶合板更易于实现异型曲面造型，而且零部件的加工方法简单，可省去实木方材胶接、榫加工等复杂工序，适应流水化、高效化生产的要求。
2.2 性能检测木多层胶合板应用于沙发框架生产，不仅要求体现沙发外观造型的美观，而且要确保框架的力学强度满足使用要求，避免沙发在使用过程中发生框架变形现象。
本试验主要进行了零部件角部抗弯刚度测试，为选择适宜的接口形式或连接方式提供依据，并检测框架的整体稳定性与耐用性。
2.1.2 框架打样在木胶合板上按样模画线，合理配料；采用推台锯机带锯机等设备开料，然后进行整体组装打样。
主要工艺流程：1）排样和锯切：是家具生产配料工艺的重要组成部分。
根据模，对沙发框架零部件按规格进行分类，统筹用材，一次性配齐多种规格零部件，可最大程度地提高原料的出材率。
人造板工艺学(胶合板)思考题
人造板工艺学（胶合板部分）复习思考题1、熟悉胶合板的定义、生产的意义及发展趋势。
2、熟悉胶合板的组成及构成原则。
3、了解胶合板的分类，常用物理力学性能检测指标与方法。
4、木材结构对胶合板生产有何影响？常用树种有哪些？5、了解原木锯断的原则与设备。
6、木段热处理的目的是什么？常用的方法有哪些？7、木段热处理分为哪几个阶段？其工艺参数如何确定？8、了解原木定中心的方法与设备。
9、了解旋切的定义与特点。
何谓旋切曲线？10、熟悉旋切中各主要角度参量的定义及影响。
11、旋切中后角对生产与质量有何影响，应如何变化，为什么？两类刀床如何保证这种变化？12、试分析旋切中对木段与单板的作用力及其影响。
13、熟悉单板质量的检测指标与方法及影响因素。
14、压尺有何作用？如何正确安装？15、提高单板出板率的措施有哪些？16、单板含水率对生产和产品质量的影响有哪些？17、对流干燥时干燥过程分为哪几个阶段？影响干燥速度的因素有哪些？18、熟悉单板干燥的设备与方法，比较辊筒式与网带式干燥机的特点。
19、喷气式网带干燥机有何特点？上网为什么必须分段？20、熟悉单板加工（剪切、胶拼、修补、整平）的方法及其适用范围。
21、胶合板生产对胶粘剂有何要求？常用的胶粘剂有哪些？22、单板施胶的方法有哪些？一般施胶量是多少？23、陈化有何作用？其工艺如何？24、了解组坯的原则与方法。
25、干热法热压过程中会产生哪些物理化学变化？为什么采用三段卸压？26、热压中加热与加压各有何作用？温度、压力、时间如何确定？27、熟悉合板加工的方法与特点。
28、熟悉几种特种胶合板的生产工艺过程及特点。
竹胶合板生产工艺3
1、对终含水率的要求
经过二次干燥的竹帘、竹席含水率过高会产生以下不良后果： ① 会延长热压时间，降低生产效率 浸胶后的竹帘、竹席中的水分可以在三个阶段排出：第一，在 干燥过程中排出；第二，在组坯后，经过一段时间的陈化排出； 第三，在热压过程中排出。其中第二种方式对竹材含水率的降低 效果不明显，因此主要是通过第一和第三种方式排出。如果二次 干燥后的竹材含水率过高，那么多余的水分只能通过热压排出， 要排出竹材中多余的水分，就必然延长热压时间，使生产率下降。
于运动状态时，竹帘一般浸渍3~5min，即可满足上胶量要求，
如果胶粘剂没有搅拌，则应适当延长浸渍时间。竹席的浸渍时间 一般应达到20~30min，才能保证竹席的上胶质量。
（4）滴胶方式和时间
1）滴胶方式
滴胶是将吊笼从浸胶槽中提起后，放置在滴胶架上，通过胶黏
剂自身的重力，除去竹帘、竹席表面多余的胶液。被除去的胶黏 剂可回到浸胶槽中重复利用。竹帘滴胶应保证竹篾的纤维方向与 地面垂直。
2、浸胶设备
竹帘竹席浸渍装置
1、工字梁 6、翻笼装置 2、起重机 3、支撑架 4、浸胶槽 8、承渣网 5、滴胶架 9、吊茏
7、流胶斜面
竹席装入吊笼中
3、浸胶工艺
浸胶工艺包括：对浸胶前竹帘竹席含水率的要求、胶粘剂的浓度和状态、
浸胶方式和时间、滴胶方式和时间等。
（1）浸胶前竹帘竹席的含水率
浸渍竹材的胶黏剂的浓度较低（25%左右），竹帘、竹席在浸 胶过程中，在吸收胶黏剂的同时，也会大量吸收胶黏剂中的水分，
W1 -浸胶前竹材的含水率（%）
第四节
浸胶竹材干燥
浸胶后竹帘竹席的含水率可以达到30~40%，甚至更高，高含水
建筑木模板如何制作,胶合板制造工艺
建筑木模板如何制作，胶合板制作工艺对于工程建筑中不可缺少的建筑模板，许多人见过，但是却不知道它是如何加工的下面，双马木业带您了解胶合板的制造流程一．原材料建筑木模板又叫胶合板，顾名思义，是胶水混合木板制造而成，原材料（芯板）的好坏直接决定着这张板的外观和质量。
双马木业收购的原材料对尺寸，外观和干湿度都有着严格标准，采用全整芯，厚面皮，这样做出来的木模板经久耐用，便于二次使用，也降低了工地使用成本二．打胶这一步是对芯板进行过胶处理。
三．摆板面皮和芯板有了，下面就是如何摆放和使用了。
双马木业的模板采用松杨（桉）结合，因为杨树做出的原料偏软而松桉质地偏硬，这样做出的模板在柔韧度上面比单一材料做出的模板更耐用，在配比方面则采用一层杨面接一层松面，放置一层打过胶的芯板然后再放置干板，以此类推，最后上下干板打钉，加强固定四．冷压许多厂家为了节省成本都会忽略这个步骤，双马木业每张板都要经过冷压成型，这样才能做出高密度的模板，一般时间为40-60分钟，张树控制在100张以内五．二次过胶对于胶量的控制非常重要，决定着这张板的颜色均不均匀，双马木业采用纯苯酚，做出来的模板颜色会随着时间的氧化渐渐变身，相对于市面上一些加入化学药剂的模板，看起来很亮，但是使用时候会掉色六．热压二次过胶之后就要把模板放入热压机里面，现在都是使用自动化控制时间、温度、压力、油温，受力均匀，热度均衡，有效避免的板子起皮和表面炭化。
上下板的时候需要两人同时操作，可以检查版面是否出现鼓包等问题七．直边对模板进行裁剪,目前常用的两个尺寸是3*6尺（186✖96cm）和4*8尺（248✖127cm）这道工序也会使板边整齐光滑，外形美观，便于打包和存放使用八．抹腻、喷漆、刷字等待出货。
简述胶合板的生产工艺
简述胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层薄木片通过胶水粘合而成的板材，其生产工艺可以概括为以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择优质的木材作为原料，常用的包括杉木、松木、桦木等。
木材经过去皮、修整和切割，制成长度宽度合适的薄木片。
2. 制备胶水：选择合适的胶合剂，如酚醛胶、尿素醛胶、三聚氰胺胶等，并根据需要进行调配。
胶水要具有一定的粘接强度和耐水性。
3. 制备胶合板芯层：将薄木片按照一定的方向排列，形成芯层。
通常在芯层中交替排列纵向木片和横向木片，以增加胶合板的稳定性。
4. 涂胶：将事先配置好的胶水均匀涂布在芯层上，确保每一层都被胶水覆盖。
5. 层叠：将涂胶的芯层按照一定的顺序层叠起来，使木片的纹理方向相互垂直。
这样的层叠结构能够增强胶合板的强度和稳定性。
6. 加热压制：将层叠好的胶合板送入热压机中，通过加热和压力作用下，使胶水充分固化。
通常情况下，压力会达到几十至上百吨，加热温度为120-150摄氏度，时间为数分钟至数小时。
7. 整理修边：经过热压后的胶合板表面可能不平整，需要经过修边处理，使其边缘平直、规格尺寸精确。
8. 干燥修整：胶合板在生产过程中会吸收一定的湿气，需要进行干燥处理，以达到所需的含水率。
9. 检验质量：对生产出来的胶合板进行质量检验，包括外观质量、强度测试、厚度测量等。
符合标准的胶合板才能被认可并投入市场使用。
以上是胶合板的基本生产工艺流程，根据实际需要和技术条件的不同，还可以进行其他辅助工艺，如防腐处理、覆膜处理等，以满足不同需求。
胶合板制造工艺学
在于细胞壁内，失去吸着水，
℃ %
（ ）
木材就会发生干缩。这一阶 ）
段时间很短。
干燥时间（min）
第9页，共33页。
III 减速干燥期 （1）减速干燥第一阶段：
蒸发掉全部自由水和大部分吸着水，在此阶段单板表面 水分的蒸发速度和单板里面水分向外传导的速度已经不相适 应了，单板干燥速度开始下降。
在此阶段热空气供给的热量
一般管孔粗大的树种，水分排出阻力小，所以干燥速度快（如水曲柳）， 相反管孔细小树种排除阻力大，干燥速度慢（如椴木），水曲柳、桦木、椴 木、杨木干燥速度依次为水曲柳＞桦木＞椴木＞杨木，因此不同树种干燥速 度不同，不能同时进行干燥。
第19页，共33页。
⑵ 初含水率 初含水率高，干燥速度慢。
⑶单板厚度 单板在干燥过程中，水分主要是沿厚度
❖ ⑵ 如果含水率过高，在热压过程中易产生分层鼓泡。 ❖ ⑶ 如果含水率过高，热压胶合后胶合板含水率很低，要排除
更多水分，在胶合板热压胶合过程中，各层单板收缩变形很大， 因此胶合板内应力较大，易变形。
❖ ⑷ 如果含水率过高，胶固化不充分，胶合强度不好。
❖ (5) 湿单板在贮存中易产生边缘开裂、中间发霉变色等缺陷。
（一）按传热方式分： 空气对流式
接触式
联合式
（二）按单板传送方式： 网带式 辊筒式
（三）按干燥机内热空气流动方向与干燥机纵向中心线之间的关系
纵向通风 横向通风： 气流气流平行于单板表面
气流与单板便面垂直喷射
第22页，共33页。
二、喷气式网带干燥机
1
23 45 6 7
8
9
1-电动机 2-排湿管 3-离心式风机 4-网带 5-喷气箱 6-加热器 7-蒸气管 8-单板 9-新鲜空气入口
杨木胶合板生产工艺简述
杨木胶合板生产工艺简述杨木胶合板是一种常用的家具和建筑材料。
它由多层杨木薄片经胶合制成，具有较高的强度和抗湿性。
以下是杨木胶合板的生产工艺简述：1. 原材料准备：首先需要选择优质的杨木作为原材料。
这些杨木需要被锯成薄片，长宽尺寸根据需要进行调整。
2. 搅拌胶水：将胶水和水按一定比例混合，并经过搅拌使其均匀。
3. 薄片处理：将切好的杨木薄片放入大槽中，浸泡在水中一段时间以去除杨木中的杂质，并使其湿度适中。
4. 薄片烘干：经过浸泡后的杨木薄片需要进行烘干处理，使其水分含量适当。
通常会使用热风烘干机或烘箱来完成这一步骤。
5. 胶合：将烘干后的杨木薄片依次放置在胶水混合物中，确保每片薄片都被充分涂覆胶水。
6. 压制：将涂有胶水的杨木薄片依次放在压制机的工作台上，并施加一定的压力，使其胶合。
7. 热压：通过将胶合好的杨木薄片放入热压机中，施加高温和高压，使其胶水充分固化，增强胶合板的强度。
8. 整平修边：经过胶合和热压后的杨木胶合板可能会出现不平整的表面，需要进行修整和修边处理，使其达到平整和美观的要求。
9. 检验和包装：对生产好的杨木胶合板进行质量检验，确保其符合产品标准要求。
合格的胶合板经过包装，做好防潮、防尘等措施，以便于运输和使用。
以上是杨木胶合板的生产工艺简述。
整个过程包括杨木薄片的处理、胶水的制作和使用、胶合和热压等工艺，旨在制造出高质量的杨木胶合板产品。
杨木胶合板是一种多层木质板材，由杨木薄片经过胶合制作而成。
它是一种常用的家具和建筑材料，广泛应用于家庭装修、家具制作、建筑施工和包装等领域。
杨木胶合板具有较高的强度、稳定性和抗湿性，因此深受市场的青睐。
杨木胶合板的生产工艺经过了多个环节，通过科学的加工和优质的原材料，以确保产品的质量和性能。
首先，在杨木胶合板的生产过程中，原材料的选择非常重要。
优质的杨木被选中后，根据需要被锯成薄片，长宽尺寸可以根据产品的要求进行调整。
杨木的选择主要考虑木材的物理性能、材质的纤维方向以及外观质量等因素。
胶合板制造工艺学-3
旋刀的强度大，
但β过大，单板离开木段时反弯变形大而产生背裂，降 低了单板质量。同时切削阻力也增大
② 旋刀的β太小，
则刀刃薄而锋利， 但其刚性差，旋切时易颤动，单板成波纹状，并易磨损， 旋切硬质木材或碰上树节子时，容易引起崩刃或卷刃。
常用树种的β值 树种 松木 椴木 水曲柳
β值
20°~23° 18°~20° 20°~21°
2.20-3.75 允许偏差（mm）
4.00以上
椴木 柳安 水曲柳
±0.05 ±0.05 ±0.10
±0.10 ±0.10 ±0.15
±0.20
例
某厂旋切椴木单板的名义厚度为1.00mm，为检测其厚 度偏差，在开始旋切时从木段的外圆部分、木段中间部分 和旋切接近木芯部分随机抽取10张单板，测其厚度，得如 下数据(mm)： 0.97，0.98，1.02，1.04，1.05，1.06，1.06，1.07， 1.07，1.08 试评定一下单板厚度的均匀性。 解：先计算实际厚度的平均值： 平均值= ∑xi ／n=1.04 再计算实际平均厚度和名义厚度的差值 1.04-1.00=0.04mm 根据专业知识，厚度偏差在允许范围内。 单板各处的实际厚度不均匀情况： σ=s=0.０３８
（四）压尺的影响 1. 压尺的作用有以下二点： （1）防止在旋刀刀刃没有到达的地方产生无 规则的劈裂（超前裂缝），同时也可以减少 单板的背面裂隙
R1
P2 P1
P3 P1为劈力 P2为切削力 P3对木段的压力
（2）在压尺的作用下，能挤出单板中一部分 水分，有利于单板干燥。
2. 压尺的正确安装位置
后角的大小实质上反映了旋刀的后面与木 段表面接触的大小，其值表示木段对旋刀支撑 力的大小。
胶合板组胚工艺
胶合板组胚工艺
胶合板组胚工艺是将面、背板和涂过胶的芯板组合成板坯的过程。
具体步骤如下：- 分检：根据产品质量要求，对来料进行分检。
- 拼接：根据生产规格和组坯方式，对分拣后的坯子进行拼接。
- 干燥：将单板干燥到8~12%。
- 涂胶：在单板上涂上胶粘剂。
- 组坯：将涂过胶的单板组合成板坯。
- 冷压：对板坯进行冷压。
- 热压：对冷压后的板坯进行热压。
- 腻修：对热压后的板坯进行腻修。
- 砂光、齐边：对腻修后的板坯进行砂光和齐边。
- 再次腻修：对砂光和齐边后的板坯再次进行腻修。
- 贴木皮：在腻修后的板坯上贴上木皮。
在组坯过程中，需要注意排芯要“一边一头齐”，小窄条单板要放在中间，预留缝隙以避免胶合板产生叠芯、离缝等缺陷，表芯板加工余量要适应，相邻层单板纹理应互相垂直，表板紧面要朝外等问题。
胶合板生产工艺探讨
胶合板生产工艺探讨摘要胶合板生产是现代工业领域中的一项重要项目，我国家居、制造、建筑行业的快速发展，推进了胶合板的生产，促使胶合板生产工艺能够实现集群化、自动化，保障胶合板生产的工艺水平。
胶合板生产工艺具有良好的发展前景，本文主要分析胶合板生产工艺的相关内容。
关键词胶合板；生产；工艺胶合板属于一类人造板材，其为工业生产中不可缺少的材料，胶合板的生产工艺中提出了高质量、高性能的要求，目的是强调胶合板的机械性能，满足现代行业的基本需求。
胶合板生产工艺的发展速度较快，逐渐成熟的胶合板生产工艺中不断的引进新的技术，以此来完善胶合板的生产过程，保障胶合板生产的可靠性与稳定性。
1 胶合板的种类胶合板的种类主要有四类，第一类是可耐气候、沸水的胶合板材料，生产时以酚醛树脂为主，生产的胶合板可以用室外环境中，第二类是耐水胶合板，胶粘材料为脲醛树脂，生产的胶合板具有抗菌性的特征，适用于冷水浸泡，只能短期适应热水，第三是耐潮胶合板，以血胶、树脂含量较低的脲醛树脂为主，在室内常态环境下经常使用，第四类是不耐潮胶合板，豆胶为主要黏合材料，该胶合板的强度较高，整体稳定性强，同样适用于室内常态环境条件内。
2 胶合板的生产工艺胶合板的生產工艺比较多，列举市面上常见的几类胶合板生产工艺，具体分析如下：2.1 原木锯断工艺原木是胶合板生产中的一种材料，国产原木的标准长度分为4m、5m、6m，进口原木的标准规格基本都超过了6m，在生产胶合板的工艺中就要锯断原木。
原木锯断工艺中要按照胶合板的基本需求执行，把原木段直接锯断成所需长度的木段[1]。
如果原木本身的长度、质量方面有缺陷，就会直接影响到胶合板的生产效益，增加废料的产生率，原木材料缺陷生产中产生的废料有：木屑、断头、小木块等，原木锯断在胶合板生产工艺中的损耗率在3%～10%范围中，胶合板生产时可以根据原木锯断工艺的损耗率进行工艺选择。
2.2 单板旋切工艺单板旋切在胶合板生产中属于较为常规的工艺，也是市面上最为普遍的一类生产工艺[2]。
胶合板常见质量缺陷分析与控制
胶合板常见质量缺陷分析与控制发布时间：2021-06-23T17:33:39.133Z 来源：《基层建设》2021年第9期作者：张正启[导读] 摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。
崇左广林迪芬新材料科技有限公司广西壮族自治区崇左市摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。
胶合板的价值在实践中是分不开的。
因此，有必要进一步发展和研究这些问题。
胶合板由于材料、制造和其他问题而存在不合格物料。
需要采取积极主动的措施来解决这一问题。
常见缺陷例如叠芯、离缝、脱胶以及透胶对胶合板进行了分析，并提供了相应的控制措施。
关键词：胶合板；质量缺陷；分析；控制我国是胶合板的最大生产国。
但是，我们的胶合板产品经常受到外部贸易壁垒的影响，而外部贸易壁垒又受到国际先进生产力的影响，并面临着巨大的外部挑战和威胁。
只有调整和改进胶合板的工业结构，改进制造技术，控制生产过程，升级、改进地生产优质胶合板产品，提高基本竞争力，我们才能有稳定的市场。
本文分析了我国实木生产中胶合板的生产工艺、质量问题和工艺控制，为胶合板的生产和工艺控制提供参考。
一、胶合板的生产过程简述图1胶合板制造工艺流程图。
大多数胶合板生产企业不生产单板和胶黏剂，而是直接采购。
因此，本文中介绍的工艺和制造工艺不包括在截断到旋切单板工艺。
图1显示了胶合板的制造工艺。
图1胶合板的生产工艺流程图二、调胶工序管理现状1.企业领导不了解调胶工艺的重要性，也没有意识到调胶工序的质量会影响胶合板的生产和产品质量。
2.根据辅料、半成品、成品的质量调胶。
如果以原胶的pH值和固化时间作为固化剂种类和使用的依据，则游离甲醛含量是添加甲醛捕捉剂依据。
3.固化剂添加不当。
固化剂的作用是在中性或碱性条件下降低胶凝剂的pH值。
加快脲醛树脂分子链的联速，缩短凝胶的凝固时间，严格控制固化剂的使用，如过量使用，胶黏剂的使用寿命短，甚至热压前固化；如果用得不够，它就不能起到催化剂的作用。
4.调胶质量达不到技术要求。
胶合板生产工艺
• 二．木段热处理 • １．目的
降低单板因反向弯曲引起的应力，减少背面裂缝。 单板在旋切时表面处产生压应力，背面产生拉应力。
Es 1 21
Es 2 2 2
式中：ρ1-单板原始状态的曲率半径(mm)； ρ2- -单板反向弯曲的曲率半径(mm)； S-单板厚度(mm)； E-木材横纹方向的弹性模量(MPa)。
后角(α)：旋刀的后面与旋刀刀刃处旋切曲线 的切线之间的夹角。 切削角(δ)：切线与旋刀前面之间夹角，即旋 刀的研磨角和后角之和( )。 一般在旋切过程中后角的变化范围在1～30之间较 好；木段直径大时，后角可为3～40，直径小时可为 10，甚至为负值
• 五.单板干燥 • １.影响单板干燥的因素
树皮一般由外皮、韧皮部、形成层等组成。其结 构与木质部是不同的，且相互接合力较差。 韧皮部基本上为细长纤维，易堵刀门；树皮内常 夹杂金属和泥沙，易损伤旋刀，影响旋切质量。 剥皮方法： 机械剥皮和化学剥皮。 胶合板生产中基本上是机械剥皮。
• 四．单板旋切
• 旋切基本原理
旋切：木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动 时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材 纤维长度方向向上的切削。
（1） 干燥介质的影响 热空气温度 随着介质温度的升高，介质压力梯度、物料含 水率梯度、水蒸汽扩散系数和水分传导系数均有所 增加，而使单板水分蒸发速率增大，物料内部水分 移动速率也相应增大
热空气湿度 热空气的相对湿度指空气中水蒸汽饱和的 程度。当干球温度一定时，干湿球温差大，则干燥 速率大。单板初含水率越高，相对湿度对干燥速率 的影响越大。一般单板干燥机的空气相对湿度为 10～20%。
热空气风速 对于对流式干燥机而言，一般风速为1～ 2m/s，当风速超过2m/s，对干燥速率的影响很小。 对于喷气式干燥机而言，一般风速为15～20 m/s， 才能有效地破坏单板表面的临界层，以提高干燥速 率。
胶合板生产工艺探讨
胶合板是人造板的重要分支，也是木材工业三大 板（胶合板、刨花板、纤维板）中产销量最大的板种。 据中国林产工业协会统计，２０１９年我国人造板产量约３ 亿ｍ３，其中胶合板类产品达１．９７７亿ｍ３，占全部人造板 产量的６４．１％［１］。胶合板分为普通胶合板、特殊用途胶合 板、特定功能胶合板，其结构单元均为旋切单板。旋切 单板很好地保留了原木的物理力学性能，其制成的胶合 板应用范围非常广泛，如装饰单板／浸渍纸／树脂膜／金属箔／ 瓷化泥／墙布等饰面用胶合板、家具用胶合板、装修基材 用胶合板、结构用胶合板、造型（异形面）用胶合板、 船舶用胶合板、航空用胶合板、铁路客车用胶合板、包 装箱用胶合板、实木复合地板用胶合板、集装箱底板用
判断旋切用木段的质量有以下几个方面：１）木段径 级、弯曲度、尖稍度，大径级树干通直木段为优质材， Φ４０ ｃｍ以上用于旋切面底板，Φ４０ ｃｍ以下旋切长中板 或芯板；含死活节非树干材为次级材，主要旋切内层芯 板；含有一定弯度，或大小头直径相差较大的木段，尽 量截至３＇ 或４＇ ，旋切芯板。２）含水率方面，一般含水率 低于４０％的原木不能直接旋切，一周内新砍伐的生材， 含水率大于５０％，可直接旋切；国外进口大径级材，含 水率偏低，一般经喷淋增加木段湿度。３）端头锯口质 量，端面要和原木轴线尽量垂直，避免产生“马蹄袖” 现象，否则影响单板的规格尺寸准确度，木段端面的倾 斜度不大于２０ ｍｍ。４）木段是否有死节、腐朽、夹皮等
胶合板专题 关 注 FOCUS
胶合板生产工艺探讨
刘元强，叶交友，詹先旭，张晓伟，陆鸣亮，翁耀列
德华兔宝宝装饰新材股份有限公司，浙江 德清 ３１３２００
摘要：介绍我国胶合板生产的发展与现状，根据工艺流程简议原料特点、设备规程、工艺要求，提出胶合板生产过程中注意事 项，及未来发展建议。 关键词：胶合板；生产现状；操作工艺；注意事项；工艺要求；发展建议 中图分类号：ＴＳ６５３ 文献标志码：Ｂ 文章编号：１６７３－５０６４（２０２１）０７－０００７－０８
加工生产胶合板的工艺流程
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。
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2.旋切后角α
旋切后角如果太大， ① 切削阻力增大，刀床可能发生震动，旋刀把单板先 撕下后切断，单板表面粗糙度差； ②α大，单板反向弯曲变形过大，背面裂隙度大 ； 旋切后角如果太小， 单板背面裂隙度小，但旋刀后面与木段的接触面积过大， 木段对旋刀的压力增大，使得木段容易劈裂尤其是小径 木更容易弯曲，使得旋切出来的单板厚薄不均。 故后角应随木段半径减小而减小。
防弯压辊的作用原理：
由于木段旋切时产生的弯曲变形，影响
了单板的厚度均匀性。为了改善这种切削状
况，可在木段所受切削力合力作用线的相反
方向上设置防弯压辊(见图4)，使压辊作用力
的合力与切削合力大小相等、方向相反，用
以平衡切削力对木段的作用力，从而消除或
减小木段在切削过程中的弯曲变形。
防弯压辊的结构形式防弯压辊有两种型式:
σ
=s=0.０３８
３.单板的厚度偏差对胶合板质量有何影响？ ① 单板厚度不均匀时，涂胶量不均，胶层固化后的收
缩率和应力也不相同，产品易变形；
② 单板厚度不均匀时在热压过程中板坯各处承受压力
不一致，使同一张胶合板上胶合强度不同；同时，
胶压时需要较大的压力，增大了木材压缩率。 ③ 单板厚度不均匀，也直接影响胶合板的平整度，使 表面加工与两大卫增加，薄的地方易砂漏。
板带； （4）木芯四是剩余木芯
提高湿单板出材率的措施有：
减小木芯直径
合理挑选碎单板和窄长单板
提高木段定中心的准确程度
木段旋切到最后剩下木芯，一般木芯的直径约为 85～140ｍｍ，若把它作为副产品销售是极大的浪
费。要提高木材利用率，除了含有腐朽髓心、开裂
和其它不允许再旋切的缺陷外，必须对木芯再旋切， 以减少木芯的直径。
二、背面裂隙
当旋切时 产生的应力大于 木材横纹抗拉强 度时，在单板的 背面就会产生许 多小裂口，这个 裂口就叫背面裂 隙。
正面
（紧面）
背面 （松面）
１.背面裂隙对胶合板质量的影响
① 背面裂隙大，则单板的横纹抗拉强度和表面粗糙
度差；
② 作芯板用时，耗胶量、胶层收缩率、板坯内部应
力都增大，由于胶合板表面粗糙，胶合强度也下降；
后角的大小实质上反映了旋刀的后面与木 段表面接触的大小，其值表示木段对旋刀支撑 力的大小。
在旋切过程中，
旋刀后面与木段表
面的接触宽度应基 本上保持在一定范 围内，一般硬材约 为2~3mm，软材为
3~4mm。
（三）. 旋刀安装高度对单板质量的影响
如果旋刀安装高了，旋刀后面就会压向木材，切削 阻力增加，木段易弯曲变形，这时旋切下来的单板是两边 厚中间薄，剩下的木芯是两边薄中间厚。 如果旋刀安装过低，低于卡轴中心线，在旋切过程中， α不仅不能随木段直径减小而减小，反而会随径级 减小而增加，导致裂 隙加深，另外，木段 由于自身而下垂，这 时，旋切下来的单板 是两边薄中间厚，木 芯是两边厚中间薄。
（四）压尺的影响 1. 压尺的作用有以下二点： （1）防止在旋刀刀刃没有到达的地方产生无 规则的劈裂（超前裂缝），同时也可以减少 单板的背面裂隙
R1Biblioteka P2 P1P3 P1为劈力 P2为切削力 P3对木段的压力
（2）在压尺的作用下，能挤出单板中一部分 水分，有利于单板干燥。
2. 压尺的正确安装位置
第三章
单板的制造
§3-1 单板旋切及旋切角度参数
一、旋切的概念
二、旋切主要角度参数
旋刀研磨角：是旋刀前面 和后面之间的夹角。 后角：是旋刀的后面与旋 刀刀刃与木段相接触表 面的切线CP之间的夹 角。
切削角：是切线CP与旋刀 前面之间的夹角。
图3-2
旋切机的齿形卡盘
旋切后卡盘在竹材端面留下的齿形痕迹
长、短、直径 不同的胀轴
采用胀轴的竹材旋切机
图4-1
无纺布强化和齿形接长竹单板
旋切用的竹筒和旋切后的竹芯
竹单板干燥机
§3-2 单板的质量
单板质量一般从以下四方面考虑：
单板厚度的偏差；
单板背面裂隙率；
单板表面粗糙度；
单板横纹抗弯强度。
在这四项中，以前两项为主，因为单板背面裂隙越 多、越深，则表面粗糙度就越差，抗弯强度也就越低， 因此，实际上只要根据前两项就可以评定单板质量的 好坏。
表
单板旋切过程中常见的缺陷产生原因和改进方法
§3-4 单板出板率
原木的旋切分为四部分：
（1）碎单板一是由于原木的形状因素如弯曲、截面
不规则、两端大小头等造成旋出的单板为碎单板；
（2）长条单板：二是由于木段在旋切机上
装卡位置不正确即定心不准而旋出断续的长条单板
（3）连续单板带：三是木段旋圆后所旋出的连续单
③ 作表板使用时，裂隙深度达易引起透胶，胶合后，
单板裂隙延伸，容易产生表面龟裂，影响胶合板质 量。
2. 单板背面裂隙产生的主要原因
① 压尺安装不正确（压尺的位置偏高，或压榨 程度不够） ② 后角太大； ③ 木段水热处理不足
§3-3 影响单板质量的主要因素
一、旋切条件对单板质量的影响
（一）水热处理对单板质量的影响
(2) 采用动力压辊或动力压尺的旋切机 一般采用双卡头带压辊的旋切机旋切木 芯，直径只能减少到65～80ｍｍ左右。而采 用无卡轴旋切机旋切木芯，可以把木芯直径
减小到50ｍｍ。
2. 间接法
无卡轴旋切机不 是靠卡轴带动木段， 而是借助两个同步转 动的摩擦辊与固定压 尺辊呈三角形抱住木
段，靠摩擦辊外圆驱
压尺的形状分为两大类 （1）接触型压尺 ① 固定式压尺
H
β2
β1
β1=45°~50°
A 圆棱压尺
β1= 45° β2= 85° H=（1.5~2）S
B 斜面压棱压尺
圆棱压尺最好用于旋 切薄单板和硬质材
斜面压棱压尺最好用于旋
切厚单板和软质材
② 辊柱压尺
（2）非接触型压尺(高温压尺)
影响单板背面裂隙度的因素：
2.20-3.75 允许偏差（mm）
4.00以上
椴木 柳安 水曲柳
±0.05 ±0.05 ±0.10
±0.10 ±0.10 ±0.15
±0.20
例
某厂旋切椴木单板的名义厚度为1.00mm，为检测其厚 度偏差，在开始旋切时从木段的外圆部分、木段中间部分 和旋切接近木芯部分随机抽取10张单板，测其厚度，得如 下数据( mm ) 0.97，0.98，1.02，1.04，1.05，1.06，1.06，1.07， 1.07，1.08 试评定一下单板厚度的均匀性。 = ∑xi ／n=1.04 1.04-1.00=0.04mm
动木段逆着回转的同 时，将木段向旋刀仅 给。
二、合理挑选碎单板和窄长单板 旋切时，由于木段形状不规则(如弯曲、尖 削等)，容易产生一定比例的碎单板和窄、长单 板。为了提高单板出板率和原木利用率，降低 原材料成本，应把碎单板中要利用的单板挑选 出来，作为胶合板生产的芯板。
三、提高木段定中心的准确程度 在胶合板生产中，旋切工艺的先进程度是获得 高出材率的关键。而精确的定心，又是整个旋切过 程的关键，即使是很小的定心误差也会使原木出板 率受到严重影响。因此，木段定心技术得以迅速发 展，从原始的人工定心，到机械式三点定心和光环 定心，发展到现在的激光扫描XY定心，使得木段定 心精度得到较大程度的提高。
① 若β过大，
旋刀的强度大，
但β过大，单板离开木段时反弯变形大而产生背裂，降 低了单板质量。同时切削阻力也增大
② 旋刀的β太小，
则刀刃薄而锋利， 但其刚性差，旋切时易颤动，单板成波纹状，并易磨损， 旋切硬质木材或碰上树节子时，容易引起崩刃或卷刃。
常用树种的β值 树种 松木 椴木 水曲柳
β值
20°~23° 18°~20° 20°~21°
（1）
（2）
（3）
（4）
压尺正确安装位置：压榨率要符合要求，即刀门大小适中，同 时压尺的压榨线应通过旋刀刀刃。
s0
h0 σ
刀门缝隙宽度（S ）：是指压尺的压棱与旋刀前面的垂直距离。 0 压榨率：用单板厚度方向上被压缩的百分比来表示。
树种 压榨率 （%） 椴木 10-15 桦木 12-18 水曲柳 15-20 松木 15-20 柳安 12-18 阿必东 15-20
一、减小木芯直径 减小木芯直径有两种方法:直接法和间接 法。直接法是在大型旋切机，如含有内外双卡 头的带压辊的旋切机上直接旋切木芯。而间接 法，是把木芯从旋切机上卸下截短后，再次旋 切。旋切时可采用无卡轴旋切机进行旋切，如 江西第三机床厂、江苏镇江林机厂生产的无卡 轴旋切机。 1. 直接法 （1）双卡轴带压辊的旋切机
§3-5 旋切机和后工序的配合
一、带式传送带
二、单板折叠输送器
单板
三、卷筒装置
单板卷 空卷筒
思考题
评定单板质量的主要指标是什么？，它们对胶合板的质量有 哪些影响？ 单板旋切工艺要求旋刀后角如何变化？ 压尺有什么作用？ 什么叫刀门缝隙宽度？什么叫压榨率？ 怎样正确安装压尺？ 单板旋切过程中常见的缺陷有哪些？原因在哪里？如何消除？ 提高湿单板出材率的措施有哪些？ 旋切机和后工序的配合形式有几种？ 研磨角和后角的大小对单板质量有何影响？ 水热处理温度对单板质量有何影响？
一、单板的厚度偏差
１测量方法：
检查单板的厚度偏差应检查两方面：
① 检查整幅单板的厚度偏差；
② 检查一根木段旋切下来的单板厚度偏差
2.鉴定单板厚度均匀性的指标：
① 实际平均厚度和名义厚度的差值
② 单板各处的实际厚度不均匀情况σ。
表
树种
一般工厂规定的单板厚度偏差允许范围
单板厚度（mm）
1.00-2.00