精益生产与精益制造6
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帶給我們一個安心的錯覺﹐掩蓋了很多問題﹐防礙改善工作
浪費 – 等候時間
❖ 工人雙手停滯不動﹐等候工作的來臨 ❖ 原因
生產線不平衡﹐缺料﹐機器故障 工作員在旁監察機器運作 工作員等候下一個工作件到達
浪費 – 不必要的搬運
❖ 搬運是一個不可缺少的運作 ❖ 搬運并不產生價值﹐會發生損壞物品的可能 ❖ 原因
待處理 項堆積
員工過多
浪費 – 非增值過程和活 動
❖ 在生產過程中﹐如加工工序不能產生 價值﹐就是浪費
❖ 原因
不適當的科技或設計 由于工序無法同步進行 分工過份精細
浪費 – 多余的動作
❖ 任何人體的動作﹐若沒有直接產生附加價值﹐ 就是沒有生產力
❖ 原因
物料存放的方式 工作方法
浪費 – 不良品的產生
❖ 不守標准 => 異常情況 維護及改善的基礎 作為目標及訓練的基礎 作為稽查的基礎
標准化
❖ 標准并不是靜態的﹐是要維護和改進的 ❖ 計划 – 執行 – 查核 – 行動 (Plan-Do-Check-Act) ❖ 標准化 – 執行 – 查核 – 行動 (Standardize-Do-Check-Act)
對客戶需求 迅速回應
減少人力投入 減少空間使用 降低庫存 縮短產品開發時間
精益制造的特征
客戶至上
并行設計﹐ 加速產品開發
團隊精神
完美
零
缺
人
陷
與供應商保持良 好關系﹐減少庫 存
精減手段 准時化供貨
產品面向客戶﹐ 將用戶納入產品 開發過程﹐優質 的服務﹐滿足用 戶要求
小組化工作模式﹐ 人人有權有責
減少管理層次和 非直接生產工人 數目﹐采用准時 化和看板運作
概論
❖ 產生和歷史 ❖ 何謂精益制造 ❖ 精益制造的特征 ❖ 精益思想的原則
產生和歷史
精益生產
日本丰田 生產系統
1950
1960
1985 年 美
國 M IT 出
版“ 改造
石
世界的機
油
器”
危
機
Βιβλιοθήκη Baidu1970
1980
1990
2000
何謂精益制造?
產品質量
有效率及合乎經濟效益
消除浪費
客戶關系 產品設計 供應網絡 廠房管理
價值活動
客戶
成品
原材料
必要的浪費 非必要的浪費
供應商
價值流管理流程
選擇分析流程
當前狀態圖
了解當前的操作情況
未來狀態圖
設計價值流程
進行改善
行動
何謂浪費
(Muda)
❖ 任何事情或活動﹐不會產生附加價值﹐就是浪費 ❖ 浪費不利于生產﹐必須消除 ❖ 七種浪費
超產 等候時間 不必要的搬運 庫存 非增值過程和活動 多余的動作 不良品的產生
❖ 不良品干擾了生產活動﹐耗費重修費用﹐亦 浪費了資源
❖ 原因
高速昂貴的機器 設計的變更 不了解客戶的需要
零缺陷 (Zero Quality
Control)
❖ 品質不只是指成品和服務的品質﹐也包括完成這些產品和服務的過程 和活動之品質
❖ 傳統用統計方法來控制品質﹐只能保持現在的產品質素﹐防止不良品 交給客戶
產距時間
❖ 生產時間 > 產距時間 => 產量短少 ❖ 生產時間 < 產距時間 => 超產 ❖ 生產時間 = 產距時間 => 生產步伐與市場節拍相同 ❖ 周期時間 (Cycle Time) 是在制造過程中﹐實際需
要耗用的時間
生產均衡化 (Heijunka)
❖ 數量和種類的均衡化 ❖ 根據產距時間﹐計算每個單元需要的員工人
加應變能力
產距時間 (Takt Time)
❖ 完成生產一個顧客所訂產品的所需時間
以總生產時間除以生產需要數
❖ 例﹕
客戶需求﹕每天360個產品 有效產時﹕每天工作8小時﹐午飯 + 休息共30分鐘
60分鐘 x 8小時 – 30分鐘 = 450分鐘 產距時間 = 450/360 = 1.25分鐘 或者每75秒生產一個產品
精益思想的原則
用戶需求
重新 定義價值
重新組織 生產活動
消除浪費
不斷改善
由需求拉 動價值流
使價值流 動起來
何謂價值流
價值是從客戶 的觀點來決定
有附加
無附加 價值活動
有附加 價值活動
無附加 無附加 價值活動 價值活動
價值活動 生產活動
無附加 無附加 價值活動 價值活動
有附加
無附加 價值活動
無附加 價值活動
精益生产与精益制造6
目的
使學員 了解精益制造的概念和運作 了解精益制造的基本方法 能在工作中使用精益制造的技巧
內容
1. 概論 2. 限制浪費 3. 零缺陷 4. 標准化
5. 單件流 6. 產距時間 7. 生產均衡化 8. 拉動 9. 單元制造 10. 准時化
11. 看板 12. 全面產能維護 13. 目視管理 14. 5S原則 15. 全面質量管理 16. 出錯保護設計
改進
標准化
PDCA
SDCA
SDCA PDCA
時間
單件流 (One-Piece Flow)
❖ 生產批量越少越好﹐最理想是批量等于一
每個流程每次只容許生產一個產品
❖ 好處
無需大型及高速機器 無需重復運作﹐降低庫存及減少使用空間 品質及機械問題立即出現 由于沒有緩沖庫存﹐問題必須立即解決﹐質量因而提升 可以使生產及客戶需求緊密聯系起來﹐縮短提前期﹐增
浪費 – 超產
❖ 比下工序要求做的更多﹐更早﹐或更快 ❖ 原因
沒有考慮下工序之產能﹐只求盡快完成本工序所負責的工作 產能不平均﹐多余的產能引致超產 害怕有不良品 擔心機器故障 員工有可能缺席 有效的運用昂貴機器﹐不可把它停下來
❖ 影響
提早耗用原材料﹐浪費人力及設施﹐增加利息成本及額外空間來 儲存多余產品
❖ 使用源頭質量控制
在不良品的出現前實施質量控制 自己檢查自己的產品﹐不讓不良品流向下工序
❖ 員工必須明白質量的重要
有足夠的訓練
❖ 出錯保護設計(Poka Yoke)
設計防止錯誤的方法
標准化
❖ 是指將工程師所規定之技朮上和工程上的條件﹐轉換成工 人每天所需要的作業標准
❖ 標准的特征
代表最好﹐最容易和最安全的工作方法 保存技巧和專業技朮的方法 一個衡量績效的方法 防止錯誤發生的方法 表現出因果之間的關系
兩個分離的工序 過份使用運輸帶
浪費 – 庫存
❖ 庫存包括成品﹐在制品﹐外購件及原材料等 ❖ 壞處
由于占用空間﹐不只不能創造價值﹐還增加營運成本 庫存會隨時間而變壞﹐更會引起意外
❖ 庫存是隱藏問題的方法
機械故障
庫存
工作變 動過大
供應 商散漫
工具堆積
過度的 工程設計
在制 品過多
員工缺勤
檢驗 品堆積
數﹐以最少人員來進行作業
浪費 – 等候時間
❖ 工人雙手停滯不動﹐等候工作的來臨 ❖ 原因
生產線不平衡﹐缺料﹐機器故障 工作員在旁監察機器運作 工作員等候下一個工作件到達
浪費 – 不必要的搬運
❖ 搬運是一個不可缺少的運作 ❖ 搬運并不產生價值﹐會發生損壞物品的可能 ❖ 原因
待處理 項堆積
員工過多
浪費 – 非增值過程和活 動
❖ 在生產過程中﹐如加工工序不能產生 價值﹐就是浪費
❖ 原因
不適當的科技或設計 由于工序無法同步進行 分工過份精細
浪費 – 多余的動作
❖ 任何人體的動作﹐若沒有直接產生附加價值﹐ 就是沒有生產力
❖ 原因
物料存放的方式 工作方法
浪費 – 不良品的產生
❖ 不守標准 => 異常情況 維護及改善的基礎 作為目標及訓練的基礎 作為稽查的基礎
標准化
❖ 標准并不是靜態的﹐是要維護和改進的 ❖ 計划 – 執行 – 查核 – 行動 (Plan-Do-Check-Act) ❖ 標准化 – 執行 – 查核 – 行動 (Standardize-Do-Check-Act)
對客戶需求 迅速回應
減少人力投入 減少空間使用 降低庫存 縮短產品開發時間
精益制造的特征
客戶至上
并行設計﹐ 加速產品開發
團隊精神
完美
零
缺
人
陷
與供應商保持良 好關系﹐減少庫 存
精減手段 准時化供貨
產品面向客戶﹐ 將用戶納入產品 開發過程﹐優質 的服務﹐滿足用 戶要求
小組化工作模式﹐ 人人有權有責
減少管理層次和 非直接生產工人 數目﹐采用准時 化和看板運作
概論
❖ 產生和歷史 ❖ 何謂精益制造 ❖ 精益制造的特征 ❖ 精益思想的原則
產生和歷史
精益生產
日本丰田 生產系統
1950
1960
1985 年 美
國 M IT 出
版“ 改造
石
世界的機
油
器”
危
機
Βιβλιοθήκη Baidu1970
1980
1990
2000
何謂精益制造?
產品質量
有效率及合乎經濟效益
消除浪費
客戶關系 產品設計 供應網絡 廠房管理
價值活動
客戶
成品
原材料
必要的浪費 非必要的浪費
供應商
價值流管理流程
選擇分析流程
當前狀態圖
了解當前的操作情況
未來狀態圖
設計價值流程
進行改善
行動
何謂浪費
(Muda)
❖ 任何事情或活動﹐不會產生附加價值﹐就是浪費 ❖ 浪費不利于生產﹐必須消除 ❖ 七種浪費
超產 等候時間 不必要的搬運 庫存 非增值過程和活動 多余的動作 不良品的產生
❖ 不良品干擾了生產活動﹐耗費重修費用﹐亦 浪費了資源
❖ 原因
高速昂貴的機器 設計的變更 不了解客戶的需要
零缺陷 (Zero Quality
Control)
❖ 品質不只是指成品和服務的品質﹐也包括完成這些產品和服務的過程 和活動之品質
❖ 傳統用統計方法來控制品質﹐只能保持現在的產品質素﹐防止不良品 交給客戶
產距時間
❖ 生產時間 > 產距時間 => 產量短少 ❖ 生產時間 < 產距時間 => 超產 ❖ 生產時間 = 產距時間 => 生產步伐與市場節拍相同 ❖ 周期時間 (Cycle Time) 是在制造過程中﹐實際需
要耗用的時間
生產均衡化 (Heijunka)
❖ 數量和種類的均衡化 ❖ 根據產距時間﹐計算每個單元需要的員工人
加應變能力
產距時間 (Takt Time)
❖ 完成生產一個顧客所訂產品的所需時間
以總生產時間除以生產需要數
❖ 例﹕
客戶需求﹕每天360個產品 有效產時﹕每天工作8小時﹐午飯 + 休息共30分鐘
60分鐘 x 8小時 – 30分鐘 = 450分鐘 產距時間 = 450/360 = 1.25分鐘 或者每75秒生產一個產品
精益思想的原則
用戶需求
重新 定義價值
重新組織 生產活動
消除浪費
不斷改善
由需求拉 動價值流
使價值流 動起來
何謂價值流
價值是從客戶 的觀點來決定
有附加
無附加 價值活動
有附加 價值活動
無附加 無附加 價值活動 價值活動
價值活動 生產活動
無附加 無附加 價值活動 價值活動
有附加
無附加 價值活動
無附加 價值活動
精益生产与精益制造6
目的
使學員 了解精益制造的概念和運作 了解精益制造的基本方法 能在工作中使用精益制造的技巧
內容
1. 概論 2. 限制浪費 3. 零缺陷 4. 標准化
5. 單件流 6. 產距時間 7. 生產均衡化 8. 拉動 9. 單元制造 10. 准時化
11. 看板 12. 全面產能維護 13. 目視管理 14. 5S原則 15. 全面質量管理 16. 出錯保護設計
改進
標准化
PDCA
SDCA
SDCA PDCA
時間
單件流 (One-Piece Flow)
❖ 生產批量越少越好﹐最理想是批量等于一
每個流程每次只容許生產一個產品
❖ 好處
無需大型及高速機器 無需重復運作﹐降低庫存及減少使用空間 品質及機械問題立即出現 由于沒有緩沖庫存﹐問題必須立即解決﹐質量因而提升 可以使生產及客戶需求緊密聯系起來﹐縮短提前期﹐增
浪費 – 超產
❖ 比下工序要求做的更多﹐更早﹐或更快 ❖ 原因
沒有考慮下工序之產能﹐只求盡快完成本工序所負責的工作 產能不平均﹐多余的產能引致超產 害怕有不良品 擔心機器故障 員工有可能缺席 有效的運用昂貴機器﹐不可把它停下來
❖ 影響
提早耗用原材料﹐浪費人力及設施﹐增加利息成本及額外空間來 儲存多余產品
❖ 使用源頭質量控制
在不良品的出現前實施質量控制 自己檢查自己的產品﹐不讓不良品流向下工序
❖ 員工必須明白質量的重要
有足夠的訓練
❖ 出錯保護設計(Poka Yoke)
設計防止錯誤的方法
標准化
❖ 是指將工程師所規定之技朮上和工程上的條件﹐轉換成工 人每天所需要的作業標准
❖ 標准的特征
代表最好﹐最容易和最安全的工作方法 保存技巧和專業技朮的方法 一個衡量績效的方法 防止錯誤發生的方法 表現出因果之間的關系
兩個分離的工序 過份使用運輸帶
浪費 – 庫存
❖ 庫存包括成品﹐在制品﹐外購件及原材料等 ❖ 壞處
由于占用空間﹐不只不能創造價值﹐還增加營運成本 庫存會隨時間而變壞﹐更會引起意外
❖ 庫存是隱藏問題的方法
機械故障
庫存
工作變 動過大
供應 商散漫
工具堆積
過度的 工程設計
在制 品過多
員工缺勤
檢驗 品堆積
數﹐以最少人員來進行作業