HM109改性聚硫密封剂工艺性能研究

HM109-1改性聚硫密封剂工艺性能研究

王建阳

凌云科技集团

检验计量处

二〇〇八年十一月十二日

HM109-1改性聚硫密封剂工艺性能研究

王建阳

（凌云科技集团检验计量处湖北当阳 444100）

摘要：在某型飞机修理过程中，我单位使用HM109-1双组分改性聚硫密封剂（以下简称HM109-1）及其配套底涂NJD-3作为飞机结构油箱密封用材料。但在实际生产过程中，尤其是冬季，当施工及密封剂硫化环境温度低于标准要求时，会出现密封剂层开裂而致使飞机油箱渗漏的现象。本文就是针对此现象，从HM109-1本身的工艺性能入手，通过大量的试验工作研究分析漏油现象产生的原因，并根据试验结果、材料标准、施工工艺及我单位实际情况，提出了HM109-1施工改进方案。

关键词：密封剂 HM109-1 工艺性能

Abstract: Measure and physical-chemical centers used the general media crucibles as the containers in the medium-resistant test of vulcanized rubber for. In the actual test, there will be regular that the oil medium in the crucibles as long heated drying oven, a large number or even all of the volatile situation caused by the failure of the trial. This article is to address the issue from the medium-resistant rubber vulcanization test standards, technical requirements and non-metallic laboratory, and so on the actual situation, put forward both tightness, thermal conductivity as well as the safety of the pressure sealed container design.

Key words: Pressure sealed containers Vulcanized rubber Medium-resistant test 1、前言

在某型飞机的修理过程中，我单位使用HM109-1改性聚硫密封剂及其配套底涂NJD-3作为飞机结构油箱密封用材料。但在实际生产过程中，尤其是冬季，当施工及密封剂硫化环境温度低于标准要求时，容易出现密封剂层开裂而致使飞机油箱渗漏的现象。根据“五因素”质量控制方法总体分析其原因如下：

1）人。由于HM109-1施工工艺相对XM系列密封剂复杂，而且需要与底涂NJD-3

配合使用，造成工作者没有完全消化HM109-1施工工艺，此因素可以通过培训和工艺规程的指导等措施解决。

2）机。由于条件限制，总装车间没有配备专门用于密封剂混合用的三辊研磨机。由于标准要求密封剂总质量超过400g即不能用手工混合，所以必须要少量多次地配置，同时冬季密封剂基膏粘度很大，手工搅拌起来非常困难，这就有可能造成工作者在混合密封剂时，出现混合不均匀，稀释后密封剂溶解不充分等情况。

3）料。所用HM109-1为621所生产，经过计量理化中心入厂检验及超期复验。在车间保管过程中，如开封后的密封剂长期放置接触到空气及水份，会自然硫化而“结壳”而变质。

4）法。现有HM109-1施工工艺规程在细节包括配比、施工方法上的规定有很多细节没有说明和确定。这就造成了同样一本工艺由不同的操作者施工，效果大不一样。

5）环。Q/6SZ1949-2003《HM109-1系列改性聚硫密封剂使用工艺》中明确规定，HM109-1密封剂配制、施工的环境条件应为15℃～30℃，相对湿度为30%～70%，并且此系列密封剂只有在不低于15℃的条件下才具有正常硫化能力。而我单位总装车间不具备保证此要求的环境设备。造成了HM109-1系列改性聚硫密封剂的工艺性能、使用新能打了折扣。

以上五个方面都可能导致HM109-1密封剂在施工及硫化后，使用性能达不到飞机结构变形所需要的强度，导致密封剂层开裂，密封失效。就我单位现有情况来讲，人、机、料三个方面的因素均有有效、明确的措施加以改进并能很快生效。因此，本文主要以从法和环两个方面为变量，通过标准条件试验和模拟自然试验的比较，研究和分析HM109-1密封剂在冬季低温（0℃～15℃）状况下各项强度性能，包括剥离强度、拉伸强度、耐油后的体积及重量变化率等，并提出在此种特殊状况下，切合我单位实际情况的最优施工方法，完善工艺文件。

2、试验概述

2.1原理：在标准试验条件下及模拟条件下测定根据不同配比，不同施工方法制备的密封剂试片的拉伸强度、伸长率、180°剥离强度、体积及重量变化率等性能数据，

并进行横向及纵向比较，选择出在模拟条件即自然条件下最优的施工配比和施工方法。

2.2 比较试验的选择

1）根据现象选择试验项目。由于现象为密封剂开裂而造成燃油渗漏，所以试验项目选择为与强度及变形量有关的拉伸强度、伸长率、180°剥离强度、体积及重量变化率四个项目。

2）根据试验环境的不同，又将以上试验项目分为标准条件试验和模拟自然条件试验。

3）根据施工方法的不同，将180°剥离强度作底涂涂敷时间比较试验。将拉伸强度、伸长率、体积及重量变化率试验做刷涂法与刮涂法的比较试验。

4）根据HM109-1基膏及硫化剂混合比例的不同，将将拉伸强度、伸长率、体积及重量变化率试验做100:14,100:12,100:10,100:8,100:6等5种比例的比较试验。

5）根据生产实际，将以上四个项目做耐油与不耐油性能比较。

2.3 试验环境的选择

为了最真实的模拟实际施工和硫化环境，模拟条件试验密封剂试片耐介质、耐环境的地点选择在总装车间某厂房某型飞机中外翼结构油箱处，此飞机正在进行整体油箱的密封工作，保证了试验与实际工作环境一致。试验时间为2008年12月9日至2009年1月17日。在此期间将温湿度计放置在模拟试验处，每日早晚两次记录环境温湿度。温湿度记录见附录1。即模拟试验试片制作环境温度保持在6～10℃，耐介质耐环境试验保持在-1℃～13.5℃范围内，环境湿度范围为51～77%。

标准试验在计量理化中心进行，通过空调机和除湿机的作用，保证环境符合标准条件要求，即温度为23℃±2℃，湿度为50%±5%。

2.4 测试用试验材料

为了保证标准条件下和模拟条件下试验的可比性，本次试验选择车间生产正在使用的批次号为20080717密封剂作为试验材料。

为了保证充分模拟实际情况，本次试验用的介质用油为符合GB6537-2006的3号喷气燃料。

3、试片的制作过程及定性结果