内螺纹的数控车加工
数控车床螺纹编程实例
数控车床螺纹编程实例数控车床螺纹编程实例近年来随着制造业从传统制造向智能制造的转型升级，数控车床已经成为了制造业必不可少的一种设备。
而作为数控车床的关键部件之一，螺纹加工技术也日益被人们所重视。
因此，在这篇文章中，本人将为各位介绍数控车床螺纹编程实例。
一、螺纹加工的基本概念螺纹是机械制造中常见的加工方式，它的目的是为了加工成一个或多个长度为一定的螺旋状线条，以便用于紧固或传递运动。
与传统的非数控螺纹加工方式不同，数控车床的螺纹加工方式更加高效、精准、可靠。
数控螺纹加工技术可以广泛应用于机械、电子、航空、航天等领域。
数控螺纹加工技术的关键是编写好螺纹加工程序。
二、数控车床螺纹编程的基本方法数控车床螺纹加工的编程方法有两种，一种是跳刀螺纹，另一种是单刀螺纹。
前者有一个弹簧机构，使刀具在两个螺纹之间自行跳动，后者则可以实现“一刀成形”。
跳刀螺纹来说，首先需要编写圆形插补程序，经过计算得到所需螺距数，并转化为螺旋线的标准公式。
然后再编写螺纹加工程序。
单刀螺纹则需要编写其他程序，比如刀具半径补偿程序、主轴旋转程序等等。
三、数控车床螺纹加工的编程实例以G54坐标系下的一个长度为10mm、螺距为2mm、螺旋线圈数为3、外径为25mm的螺纹为例。
首先需要编写以下程序：N10G90G54X0Y0S1000M3（主轴转速为1000r/min，卡盘中心为坐标系原点）N20T3M6（选择刀具）接下来是具体的跳刀螺纹加工程序，程序如下：N30G00X25Z5（进刀到起点）N40G02X20I-2K0F0.25R2（第一段加工，方向为右）N50G02I-2K0F0.25R2（第二段加工，方向为上）N60G02I2K0F0.25R2（第三段加工，方向为左）N70G02I2K0F0.25R2（第四段加工，方向为下）N80G02X25I-2K0F0.25R2（最后一段加工，方向为右）N90G00X0Z0M9（回到起点，清除工作参数）程序说明：G02表示圆弧插补，G00表示快速定位移动，I、K分别表示圆心的X、Y方向上的偏移量。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床是一种自动化的机床设备，广泛应用于各个行业，特别是在螺纹加工方面有着重要的作用。
在实际运行中，数控车床在螺纹加工中常常会出现一些故障，这些故障对于生产进程和产品质量都会产生不良影响。
了解这些常见故障，并掌握相应的排除方法，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
下面将介绍数控车床螺纹加工常见故障以及相应的排除方法。
一、电机故障1. 电机报警螺纹加工过程中，电机可能会报警，导致螺纹加工停止。
这可能是由于电机过载、过热或电流异常等原因引起的。
解决方法是检查电机连接是否松动，调整切削参数，确保电机正常运行。
二、刀具故障1. 刀具损坏螺纹加工中刀具可能会损坏，导致螺纹加工质量下降。
这可能是由于刀具磨损、刀具松动、刀具选择不当等原因引起的。
解决方法是定期更换磨损的刀具，检查刀具连接是否紧固，选择合适的刀具进行螺纹加工。
三、程序故障1. 编程错误螺纹加工中可能会出现编程错误，导致螺纹加工不符合要求。
这可能是由于编程错误、程序跳跃或程序错误设置等原因引起的。
解决方法是仔细检查程序，修正编程错误，并确保程序连续正确运行。
四、液压系统故障1. 液压泵故障螺纹加工中液压泵可能会故障，导致机床无法正常工作。
这可能是由于液压泵损坏、油液污染或管路堵塞等原因引起的。
解决方法是更换损坏的液压泵，定期更换油液，并清理管路。
数控车床螺纹加工常见故障的产生原因多种多样，但大多数故障都可以通过严格控制切削参数、定期检查设备和仔细编程来避免。
及时发现和解决故障也是保证螺纹加工质量和提高生产效率的重要措施。
内螺纹车削加工——数控车床编程实例
内螺纹车削加工——数控车床编程实例
对图所示M40×2内螺纹编程。
根据标准可知，其螺距为2.309mm（即25.4/11），牙深为1.299mm，其它尺寸如图。
用五次吃刀，每次吃刀量(直径值)分别为0.9mm、0.6 mm 、0.6 mm 、0.4mm、0.1mm，螺纹刀刀尖角为60°。
%0001
N1 T0101 （换一号端面刀，确定其坐标系）
N2 M03 S300 （主轴以400r/min正转）
N3 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N4 X40 Z4 （到简单外圆循环起点位置）
N5 G80 X37.35 Z-38 F80 （加工螺纹外径39.95-2×1.299）
N6 G00 X100 Z100 （到换刀点位置）
N7 T0202 （换二号端面刀，确定其坐标系）
N8 G00 X40 Z4 （到螺纹简单循环起点位置）
N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E1.3 F2 （加工螺纹，吃刀深0.9）
N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6）
N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.6）
N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.4）
N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E1.3 F2（加工螺纹，吃刀深0.1）
N14 G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置）
N15 M30 （主轴停、主程序结束并复位）。
数控车床加工螺纹尺寸计算方法【干货经验】
在数控车床上进行螺纹切削的方法称为使用可转位螺纹刀片的单点螺纹。
由于攻丝操作既是切削操作又是成型操作，因此攻丝刀片的形状和尺寸必须与成品螺纹的形状和尺寸相对应。
根据定义，单点螺纹加工是切削特定形状的螺旋槽的加工过程，该螺旋槽每主轴旋转均匀地前进。
螺纹的均匀性由编程的每转进给速度中的进给速度控制。
螺纹的进给速度始终是螺纹的导程，而不是螺距。
对于单头螺纹，导程和螺距是相同的。
由于单点螺纹加工是多次加工，因此CNC系统为每个线程通过提供主轴同步。
数控车床加工螺纹尺寸计算方法（方式）-数控车床加工螺纹尺寸如何计算首先，是需要知道该百度1/2锥管螺纹的大径，小径，螺距，才能加工出来。
查锥管螺纹标准，可以知道其牙数14，螺距为，牙高为，大径为，小径为，基准距离的基本值为，（最大为10，最小为），如果是外锥螺纹时，还需要知道它的有效螺纹长度应不小于（最长为15，最短为）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。
底端即为大端直径，记为D,顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端的地方。
因为管螺纹锥度比=1：16 =（大D-小d）/锥轴线长，所以可以得到（）/=1/16，计算得到d=；同理，有（）/=1/16，计算得到D=）利用计算得到的D,d，加工出螺纹的外锥，“梯形”的高暂定为；计算出螺纹锥度R=(D-d)/2=下面开始编程G92和G76均可以以G92为例进行说明编程如下（此处以广数980T 为例，T0101M3 S300 G0Z5M8 X24数控车床数控小径数控车床怎样计算螺纹牙高…大径…小径…d的算法有很多种，根据不同的罗纹有不同的值。
下面我给你具体分开来算： 1：公制螺纹d=乘P；2：55度英制螺纹d=乘P； 3：60度圆锥管螺纹d=乘P； 4：55度圆锥管螺纹d=乘P； 5：55度圆柱管螺纹d=乘P； 6：60度米制锥螺纹d=乘P；注：d=螺纹小径，D=螺纹大径，P=螺距，H就是牙形高度粗牙就是M+公称直径（也就是螺纹大径）。
数控车床加工螺纹产生不良的原因及改善办法
螺纹产品种类很多，在人们日常生活中随处可见，如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。
螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹，按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。
螺纹产品的加工方法很多，螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工，对于螺纹直径不大的螺杆，量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率。
内螺纹加工一般用丝锥攻丝，尺寸较大的内螺纹可以用车床车螺纹。
随着机加工技术的发展，数控机床在工厂里已普遍使用，用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。
它通过程序控制既可以加工普通螺纹，也可以加工形状复杂的异形螺纹。
用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。
车螺纹会产生各种各样的缺陷，既有机床和设备的原因，也有刀具和操作人员等因素的影响。
现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施。
1 、外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大在车削螺栓、螺杆等外螺纹时，通常将棒料外径车削至螺纹大径，然后端面倒角。
如果不倒角，螺纹起头处易外翻，有较大的毛刺产生。
这样的毛刺易刺手，既不利于加工操作，也会影响测量和后面的装配。
倒角的大小也会影响去除毛刺的效果。
倒角大时，影响螺纹的美观和螺纹的有效长度；倒角小时，会出现毛刺，车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜，例如，加工M10 螺杆时，由于M10 标准螺距为1.5mm，所以倒角大小为C1.5 较为合适。
内螺纹的倒角至螺纹大径，如加工M10 螺纹孔，先用φ8.5 钻头钻好螺纹底孔，再用比钻底孔直径大两个螺距约φ14 的钻头倒角。
倒角后加工螺纹，螺纹起头处不再会有毛刺产生。
2 、螺纹有乱牙、乱扣现象普通车床车削螺纹，会根据螺纹的螺距（导程）挂轮，进刀时主轴正转，退刀时主轴反转，主轴与刀具间必须保持严格的运动关系，即主轴带动工件每转一圈，刀具应均匀地移动一个恒定的距离，这个恒定的距离为螺纹的螺距（或导程）。
数控车床攻丝编程实例
数控车床攻丝编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机械设备，广泛应用于制造业中的各个领域。
其中，攻丝是数控车床的一项常见加工工艺，可以用来制造螺纹孔、螺纹轴等零件。
在数控车床攻丝编程方面，有一些常见的实例，下面就来具体介绍一下。
实例一：攻内螺纹攻内螺纹是数控车床中的一项常见加工工艺，主要用于制造内螺纹孔。
下面是一个攻内螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G01 Z-20 F100N40 G84 X50 Y50 Z-20 R1.5 F100N50 G01 Z10N60 G49N70 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G01表示直线插补，F100表示进给速度。
G84表示攻丝循环，X50 Y50 Z-20表示攻丝起点坐标和攻丝深度，R1.5表示攻丝半径。
G49表示取消长度补偿。
实例二：攻外螺纹攻外螺纹是数控车床中的另一项常见加工工艺，主要用于制造外螺纹轴。
下面是一个攻外螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G00 Z-5N40 G01 X40 F100N50 G76 P010060 Q060 R0.4 S1500 H1N60 G00 X50N70 G49N80 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G00表示快速移动，Z-5表示刀具离开工件表面的高度，X40表示螺纹轴的长度。
数控车床加工工艺编程-车削内三角螺纹
二、内螺纹车刀几何角度及安装
粗车刀
精车刀
内螺纹车刀的刃磨方法与外螺纹车刀基本相同，但是刃磨刀尖角时，要特别注意它的平分线必须与刀杆垂直，否则车内螺纹时会出现刀柄碰伤工件内孔的现象。
1．螺纹车刀的几何角度
二、内螺纹车刀几何角度及安装
外螺纹车刀的对刀方法
车刀
牙底
牙顶
四、车削内三角形螺纹注意事项
1、车内螺纹时，应将小滑板适当调紧些，以防车削过程中小滑板产生位移造成螺纹乱牙现象。 2、车内螺纹时，退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完，在加工盲孔时退刀过迟车刀容易碰撞孔底。 3、精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生‘让刀’，致使螺纹产生锥形误差，一旦产生锥形误差，不能盲目增加背吃刀量，而是应让螺纹车刀在原切削深度上反复进行无进给切削来消除误差。 4、工件在回转中不能用棉纱去擦内孔，更不允许用手指去摸内螺纹表面，以免发生人身事故。 5、在加工过程中，中途换刀必须重新对刀，以防造成乱牙。
车削内三角形螺纹
一、内、外三角形螺纹加工方法对比
车外螺纹
车内螺纹
工件
卡盘
车刀Βιβλιοθήκη 车三角形内螺纹的方法与车三角形外螺纹的方法基本相同，但进刀与退刀的方向正好相反。车内三角形螺纹时，尤其是直径较小的内螺纹，由于刀柄细长、刚度低、切屑不易排出、切削液不易注入及车削时不便于观察等原因，造成车内三角形螺纹比车外三角形螺纹要有难度。内三角形螺纹车刀的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限制，一般内螺纹车刀的刀头径向长度应比孔径小3～5mm，刀柄太细车削时容易产生振动，刀柄太粗退刀时会碰伤内螺纹牙顶，甚至不能车削。
内螺纹车刀的对刀方法
1．螺纹车刀的安装
二、内螺纹车刀几何角度及安装
内螺纹零件数控手工编程加工实例分析
内螺纹零件数控手工编程加工实例分析作者：于世忠来源：《科协论坛·下半月》2013年第12期摘要：内螺纹零件采用手工编程加工比自动编程生成的程序要简单的多，可以采用特殊的G功能指令进行零件加工，提高加工效率，降低生产成本。
关键词：内螺纹数控编程 G功能中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）012-049-021 前言对于一些特殊类型的加工零件我们可以采用手工编程当中一些特殊的方法，合理运用一些手工编程当中G功能指令，可以使程序步骤得到精简，使一些中低档数控机床系统运行要求降低，加工效率和精度得到提高。
2 零件图样分析编制如图1所示程序并加工。
工件材料为45#钢，毛坯为 50棒料，要求完成工件内螺纹加工，毛坯以预制 20mm、深26mm底孔。
3 零件加工完成3.1 零件螺纹分析根据图样中螺纹标注可知，零件右端内螺纹为普通细牙螺纹，公称直径为24mm，螺距为2mm，单线，右旋，螺纹长度21mm，螺纹中、顶径公差带代号为7H。
3.2 确定工艺及编程加工路线用三爪卡盘自定位，一次装夹依次完成外形轮廓、粗、精加工，螺纹孔底加工，内螺纹加工，加工步骤：（1）G71循环指令外形轮廓粗加工。
（2）G70循环指令外形轮廓精加工。
（3）G90指令粗、精加工内孔轮廓。
（4）G76循环指令加工内螺纹。
3.3 工艺参数确定3.4 根据实体模型和加工工艺分析自动生成编辑程序（参考）4 结语正确掌握数控车床手工编程和工艺设计特殊方法的加工运用，可以大大简化加工程序，节省了零件加工时间还能保证零件的加工精度，在实践工作中有一定的现实意义。
参考文献：[1] 唐勰.浅析FANUC-0iT系统数控车床的螺纹加工[J].中国现代教育装备，2010（01）：74-75.[2] 赵歧刚，于世忠.数控车床零件加工技术[M].北京：电子出版社，2013：94-100.[3] 韦富基，李振尤.零件数控车削加工[M].北京：北京理工大学出版社，2009.。
数控—— 教学案例十六车梯形内螺纹
⒈了解梯形内罗纹的作用、种类、标记、牙型。
⒉了解梯形内罗纹各部份名称、代号、计算公式及基本尺寸确定。
⒊了解梯形内罗纹的技术要求。
⒋了解梯形内罗纹车刀的几何形状和角度要求。
⒌学会确定梯形内罗纹的参数。
⒈掌握梯形内罗纹车刀的刃磨方法；⒉掌握梯形内罗纹车削方法；⒊学会梯形内罗纹车刀的装夹方法；⒋掌握梯形内罗纹的检测方法。
车梯形内罗纹，如图16- 1 所示，毛坯尺寸： 34 85mm，材料：45#钢，分析零件加工工艺，编写工艺卡，加工该零件。
图16- 1 梯形内罗纹加工图样如图 16- 1 所示，梯形内罗纹轴材料为45 钢，毛坯尺寸为 34 85 mm ，通过查阅梯形内罗纹相关的国家标准，通过公式，计算主要参数。
梯形罗纹有两种： 一种是米制梯形罗纹，它的牙形角是30°；另一种是英制梯形罗纹，它的牙形角是 29°。
梯形罗纹的代号用字母“Tr ”表示，记作“代号 公称直径×螺距“来表示，左旋罗纹需要在尺寸之后加注“LH ”，右旋不标注。
米制梯形罗纹的各部份尺寸计算公式，见表 16- 1。
计算公式 α=30° 由罗纹标准确定6~120.5公称直径d =d-0.5P2d =d-2h3 3h =0.5P +α3 cD =d +2α4 cD =d2 2D =d-p 1H =h4 3名称 牙型角 螺距牙顶间隙外罗纹内罗纹代号 α Pacdd23h3D 42 D14大径 中径小径 牙高 大径 中径 小径 牙高14~441P /mma /mm2~50.25cd D H梯形罗纹车刀分为粗车刀和精车刀两种。
高速钢梯形罗纹车刀几何形状，如图 16-2 所示。
图 16-2 高速钢梯形罗纹粗车刀 图 16-3 高速钢梯形罗纹精车刀⑴两刃夹角⑵刀头宽度0.05mm.⑶纵向前角所示。
⑷纵向后角粗车刀应小于梯形罗纹牙形角(20O 0 )，精车刀应等于罗纹牙形角 30°+10′。
-30π粗车刀刀头宽度应为三分之一螺距宽，精车刀的刀头宽度就等于牙底槽宽减粗车刀普通为 15°摆布；精车刀为了保证牙型正确，前角就等于 0°，如图 16-3普通为 6°~8°。
数控车床加工内外螺纹的对刀技巧
技术与应用A PPLICATION139ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 03摘 要：螺纹在数控车床加工中应用比较频繁，但是Z向对刀比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没完全车出有效长度或撞到工件造成报废现象。
本文探讨通过改变对刀参考点来解决Z向对刀问题，从而保证加工有效的螺纹长度。
关键词：数控车床 内外螺纹 对刀 有效长度数控车床加工内外螺纹的对刀技巧文/吴正平数控车床的对刀就是设定加工坐标系，即确定工件坐标系在机床上的位置。
常用的对刀有两种方法：一是绝对对刀法。
刀补值是刀尖与机床零点的距离值，也叫试切法对刀。
二是相对对刀法。
刀补值是刀尖相对于G 50指令坐标系原点的距离值，也叫对刀仪对刀。
在这两种对刀方法中，试切法对刀是实际生产中应用最多的一种。
在加工内外螺纹时，由于刀尖不处于最左端或正中间，这样在Z 方向的对刀就比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没有完全车出或刀具撞到工件造成报废现象。
因此，笔者以采用FANUC 0i 数控系统的车床为例，介绍加工内外螺纹的具体对刀操作方法，零件如图1所示。
一、外螺纹对刀由于外螺纹坯已加工好，外径为ф35.8m m ，长为54mm 。
现装外螺纹刀来加工外螺纹，具体对刀方法如图2所示。
第一步：X 向对刀与基本对刀方法一致，只要通过手动移动刀具使刀尖碰到工件螺纹表面处，这时X 向不动，延Z 正方向移出工件，点击MDI 键盘上OFFSET SETTING 键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X 35.8，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系X原点的位置。
图2第二步：Z 向对刀，由于刀尖不处于最左端或正中间，因此对刀时刀尖就不能很好地对在工件端面处，再加上螺纹根部有大台阶，Z 向长度若控制不好的话，就有可能出现螺纹长度没车到位或刀具撞工件现象，如图2所示。
我们通过手动移动刀具使螺纹刀的左侧面（A 面）尽量接近工件螺纹端面（C 面）0.5～1mm, 点击MDI 键盘上OFFSET SETTING 键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z 0，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系Z 原点的位置。
常见的数控车床螺纹加工代码
在数控车床上，G32、G76和G92是用于螺纹加工的G代码。
以下是每种代码的用法示例：G32 的用法示例：G32 是用于恒定螺距的单向螺纹切削。
以下是使用G32的一个简单示例：G00 X40 Z2 ; 快速定位到螺纹加工的起始点，X40是直径，Z2是距离工件端面的距离G32 Z-20 F2.0 ; 从Z2切削到Z-20，F2.0是螺距（每转进给量）```在这个示例中，刀具从Z2的位置开始，沿着Z轴向下移动到Z-20的位置，进行螺纹加工，螺距设置为2.0mm。
G76 的用法示例：G76 是一个复合螺纹切削循环，适用于加工更复杂的螺纹，如多线螺纹或变螺距螺纹。
以下是使用G76的一个示例：G00 X45 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点T0101 M08 ; 换刀至1号刀具，开启切削液G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m：最后精加工次数，是模态值；r：螺纹倒角量，是模态值；a：表示刀尖角度；Δdmin：表示最小切入量；d：精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；u：表示增量坐标值；w：表示增量坐标值；i：表示螺纹的半径余量i=0，,为切直螺纹；k：表示螺纹牙高；△d：第一次切入量；f：螺纹导程。
G92 的用法示例：G92 主要用于设置螺纹的固定循环，可以用于重复螺纹加工操作。
以下是使用G92的一个示例：G00 X40 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点G92 X36 Z-20 F2 ; 设置螺纹加工的循环，X36是螺纹的终点直径，Z-20是螺纹的终点Z 坐标,螺距为2M05 ; 停止主轴转动G00 X100 Z100 ; 快速退回到安全位置M30 ; 程序结束在这个示例中，G92用于设置螺纹的加工循环，每次循环都会重复执行到下一个Z深度，直到达到最终的螺纹深度。
数控车床螺纹加工常见故障与排除
数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床螺纹加工是数控加工领域中常见的加工工艺之一，其具有加工效率高、精度高、质量可靠等优点，在实际生产中得到了广泛的应用。
但是在数控车床螺纹加工过程中，常常会出现一些故障，影响加工效率和产品质量。
对于数控车床螺纹加工常见故障的排除方法，有必要进行深入的研究和总结。
本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障及排除方法，并希望对相关从业人员有所帮助。
（一）螺纹加工出现断刀螺纹加工过程中出现断刀现象，可能是由于以下原因导致的：1. 刀具质量不合格，刚度不足，在切削过程中承受不了切削力而断裂。
2. 刀具材料选择不当，在高温、高压等环境下容易出现断裂。
3. 切削参数设置不合理，如进给速度过大导致刀具过载，超载过久导致刀具断裂。
4. 补偿值设置错误，导致刀具过度磨损或断裂。
（二）螺纹加工出现毛边或毛刺在螺纹加工过程中，如果出现螺纹表面有毛边或毛刺现象，可能是由以下原因导致的：1. 刀具刃磨质量不好，导致切削不稳定，产生毛边或毛刺。
2. 刀具磨损严重，刀尖变钝，导致切屑无法顺利排出，产生毛边或毛刺。
3. 切削速度过快，切削不稳定，产生毛边或毛刺。
4. 切削参数设置不当，导致切削过热，产生毛边或毛刺。
（四）螺纹加工出现尺寸偏差大在螺纹加工过程中，如果螺纹的外径、内径或长度尺寸偏差较大，可能是由以下原因导致的：1. 加工程序参数设置不当，导致切削尺寸偏差增大。
2. 机床磨损严重，导致加工精度下降。
3. 工件夹持不稳，导致加工精度下降。
4. 刀具磨损严重，刃口变钝，导致切削尺寸偏差增大。
（一）螺纹加工出现断刀1. 选择优质的刀具，确保刚度和材质的合格。
2. 合理设置切削参数，尽量避免刀具过载和超载。
3. 定期检查刀具的磨损情况，做好刀具的定期更换和维护工作。
4. 合理设置补偿值，避免刀具过度磨损或断裂。
数控车如何加工螺纹
数控车如何加工螺纹数控车是一种精密的机械加工设备，可以实现高精度、高效率的加工。
在数控车加工中，加工螺纹是一项非常重要的工序。
下面将详细介绍数控车加工螺纹的过程。
一、螺纹加工简介螺纹是一种具有旋转对称性的零件。
在机械工程中，常见的螺纹有内螺纹和外螺纹两种形式。
内螺纹是在内孔内部加工出来的，外螺纹是在外径表面加工出来的。
在数控车中，螺纹加工主要包括两个方面：一是计算螺纹的基本尺寸和零件加工的各种参数，二是实际进行螺纹的加工。
二、计算螺纹基本尺寸和加工参数1.螺纹基本尺寸：螺纹的基本尺寸包括螺距、螺纹迹长、截面尺寸等。
根据设计的要求和实际需要，确定螺纹的基本尺寸。
可以通过螺纹手册等方式获取标准螺纹的基本尺寸。
2.加工参数：螺纹加工中的加工参数包括给定长度、主轴转速、进给速度、切槽切入次数等。
给定长度是指在进给速度和主轴转速确定的情况下，每次进行进给运动的长度。
切槽切入次数是指每次切入切槽的深度。
三、数控车加工螺纹数控车加工螺纹时，一般采用刀具退刀或停车法进行加工。
下面以外螺纹加工为例，介绍数控车加工螺纹的过程。
1.准备工作：首先，需要选择合适的刀具。
一般采用刀具带刀座的形式进行加工。
选择刀具时，应考虑刀具的直径、刃数、刃部分的角度等。
2.编写程序：根据螺纹的基本尺寸和加工参数，编写数控程序。
程序中包括加工路径、切削速度、进给速度、刀具的切入和切出、刀具半径补偿等。
3.装夹工件：将待加工的工件装夹在数控车上，首先用卡盘将工件夹紧，然后通过电主轴具有的定心针和对中口将工件对中。
4.刀具对中：将切削刀具安装在刀架上，然后进行刀具的对中调整操作。
通过调整刀架上的各个方向调整刀具的位置和刀具座的角度，使刀具处于正确的加工位置。
5.加工螺纹：进行螺纹的加工，按照事先编写好程序，将程序输入数控系统。
通过装夹好的工件和刀具在数控集成系统的控制下完成加工过程。
在加工过程中，数控系统会根据编写好的程序，自动控制刀具的移动和旋转，实现螺纹的加工。
数控车(铣)床编程与操作课题3 三角形圆柱内螺纹加工
400
0.2
600
1.5
400
表5-22法那克系统与西门系统车圆柱内螺纹参数值
法那克系统
西门子系统
精车重复次数：m=2，螺纹尾端倒角量取
螺纹起始点直径：R100=20
r=1.0L，刀尖角为60°，表示为P021060。 螺纹起始点Z坐标：R101=0
最小车削深度：△dmin=0.1mm，表示为Q100。
动作说明
设置初始状态 设置工件转速 调用外圆车刀 刀具移动至进刀点 刀具车削至工件端面 车工件右端面 粗车φ30外圆 刀具沿X方向退出 刀具沿Z方向退回 刀具X方向进刀，转速800r/min
N110 N120 N130
G01 Z-36 F0.1 X36 G00 X100 Z200
N140 M0
N150 T0202 N160 M3 S400
N170 G00 X39 Z-35
N180 N15 F0.08 X36 F0.2 G00 X100 Z200 M30
G01 Z-36 F0.1 X36 G00 X100 Z200
M0
T02 D1 M3 S400
G00 X39 Z-35
G01 X15 F0.08 X36 F0.2 G00 X100 Z200 M30
螺纹高度：k=0.65P=1.3，表示为P1300。
空刀退出量：R110=2
第一次车削深度：△d取0.45mm，表示为 Q450。
螺纹导程：L=2mm，表示为F2.0
螺纹深度：R111=0.65P=1.3 起始点偏移：R112=0 粗切削次数：R113=4 螺纹头数（单头）：R114=1
三、参考程序
精车φ30外圆 刀具沿X方向退出 刀具沿Z方向退回 程序停，手动钻中心孔、钻 孔 换切槽刀 设置切断转速
《数控车床编程与操作(广数系统)》电子课件 第七章 螺纹加工
6）关于螺纹切削的注意事项，与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7）U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置，在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
（4）G32 指令应用注意事项 1）J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2）省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3）J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4）J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5）J =0、K≠0 时, 无退尾。 6）如果当前程序段为螺纹切削，下一程序段也 为螺纹切削，则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号，直接开始螺纹加工，此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量（ 单位为0. 001 mm），无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下，螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀，使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号，每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
数控车床车内螺纹烂牙的原因
数控车床车内螺纹烂牙的原因1.刀具选择不当：数控车床车内螺纹加工需要使用专用的刀具，如果选择不当，可能导致切削力分布不均，进而引起烂牙。
选择刀具时需要考虑切削力、刀具材质、几何形状等因素，以确保切削过程的稳定性和切削力的均衡分布。
2.机床刚性不足：数控车床的机床刚性直接影响加工质量，如果机床刚性不足，切削过程中容易产生振动，进而造成螺纹的烂牙。
机床刚性与其结构设计、材料选择、加工工艺等因素有关，需要在机床选型和维护中注意机床刚性。
3.切削速度选择不当：切削速度是影响加工效果的重要参数之一，过高或过低的切削速度都会对螺纹质量产生不良影响。
切削速度过高，容易产生过大的切削热量和切削力，导致烂牙；切削速度过低，可能导致加工表面质量较差，容易引起割切力过大。
切削速度的选择需要根据不同工件材料、刀具情况和工艺要求进行合理调整。
4.切削液不合理使用：切削液在车削中有润滑和冷却作用，能够降低切削温度、减小切削力，改善切削质量。
如果切削液的使用不当，可能导致切削润滑不良、热量无法及时冷却等问题，从而影响螺纹的加工质量。
因此，切削液的选择和使用需要根据具体加工要求进行调整。
5.加工过程中的机械故障：机床在长时间运行中可能会出现机械故障，如主轴传动系统失效、导轨松动等，这些故障会导致切削过程的不稳定性，最终影响螺纹加工质量。
因此，定期检查机床的工作状态和关键部件的运行情况，及时维护和修复故障，对于保证加工质量至关重要。
针对上述问题，可以采取一系列的预防措施来避免数控车床车内螺纹的烂牙问题。
例如，在刀具选择方面，应根据具体加工要求选择合适的刀具，并保证刀具的安装和刃口磨削精度；在机床选型时，应重视机床刚性的要求，并在使用过程中定期检查和维护机床的工作状态；在切削参数选择方面，需要根据工件材料和工艺要求进行合理调整；同时，合理选择和使用切削液，并保证切削液的新鲜度和清洁度；此外，还需要对机床进行定期维护和保养，及时发现并修复机械故障。
MACH3数控车车制螺纹攻略
MACH3数控车车制螺纹攻略序言：在5imx混了快一年了,在这里学到了不少东西,作为回馈,我冒昧写下此文与大家共勉.了解我的老朋友都知道我发帖的特点,我是笔记试发帖,这样省了不少时间,但这样就会不太连贯,请大家见谅.一：MACH3螺纹车制原理.〔25楼〕二：硬件篇1：数控车的基本组成〔32楼〕2：数控车与MACH3的连接〔34、37楼〕三：软件篇1：MACH3的设置〔46,47,48,50,52,54,58 楼〕四：应用篇1：外丝正螺纹的车制2：外丝反螺纹的车制3：内丝正螺纹的车制4：内丝反螺纹的车制5：多头螺纹的车制一,MACH3车制螺纹原理：今天做了一个实验,想找到不能精确控制转速的动力源作为MACH3平台主轴动力的方法,实验以失败告终,但意外发现MACH3车制螺纹的原理.今天的实验是这样做的,我用信号发生器加步进电机作为主轴动力,让主轴完全脱离MACH3的控制,并且让主轴转速远低于车制螺纹策略的设置转速,策略设置转速为200转/分钟,实际转速为52转/分钟.实际车制时,Z轴进刀按52转/分钟的转速进刀,当我缓慢改变主轴转速时,从表象看没有乱扣现象,当我快速改变转速时,从改变转速开始,到Z轴结束这一段乱扣,下一个Z轴进刀过程又正常.由此推断出MACH3车制螺纹是根据设定参数和当前转速,计算出Z轴走刀速度和X轴切削量直到Z轴走到终点后后重复进行该步骤.那么来说做主轴动力最经济的应该是三相异步电机加齿轮变速箱,即不对原车床的主轴动力部分做任何修改.[本帖最后由忘记咪咪于2010-7-6 20:16 编辑]IMG_0449.jpg<45.49 KB>IMG_0455.jpg<35.32 KB>主轴转速变化的对刀具偏离的估算,假设车制螺纹长15mm,螺距3mm,在车螺纹的单步中的起始瞬间,转速迅速变化1%,那么到结束时,刀具偏离原轨迹5%即0.15mm,如果是缓慢的转速变化偏离距离会减少,而到下一个步骤又会回到原设定轨迹.数控车的组成这里只谈要实现车丝功能必须的最少配置,除大家熟知的接口板,驱动器,X轴、Z轴机械装置外,还需要增加一个必须的装置,就是主轴速度检测装置,最简单的就是一个光电开关加一个码盘,如下图,红圈的就是光电开关,篮圈就是码盘,码盘只需要一个缺口,与主轴同步转动.还有一个大家谈论的最多,也是争议最大的问题,就是主轴动力,我认为只要可以提供匀速运动的动力就可以了,是否受MACH3的控制并不重要,对于一般工业车床改数控可以不动主轴动力部分,而手板车改数控要实现车丝就得动一番脑筋.因为手板车不是为车丝设计,而是为批量加工小件设计的,主轴转速比较高, 扭矩小,且皮带传动,如果用两级皮带减速,而最后与主轴连接用同步带可能会好一点,就像工业车床,先是皮带传动,然后齿轮减速,这样车丝就不会对电机的转速造成较大的影响.附件IMG_0457.jpg<44.58 KB>数控车与MACH3的连接Z、X轴和主轴与MACH3的连接与铣床无异,大家可以下载MACH3铣床中文说明书,主轴可以是手动控制、继电器控制、脉冲调宽控制、和步进方向控制,如果是普通三相电机可以是手动控制或继电器控制,如果是步进电机、伺服电机可以用步进方向控制,如果是变频器加变频电机就可以用脉冲调宽控制.下面着重主轴速度检测装置为光电开关时,光电开关如何与MACH3连接.下图是一种常见的光电开关,欧姆龙的EE-SX672的外观和内部电路图.附件EE-SX672.JPG<8.73 KB>接法：光电开关的正负极分别接5V电源的正负极,OUT接到接口板对应计算机并口10/11/12/13/15脚的任意空闲脚上.〔图要放大观看〕可能是MACH3通过光电开关检测主轴绝对位置,我数次改变转速实验,乱扣从不发生在起始部位.MACH3的设置我以MACH3输出位置信号控制主轴转速为例来详解MACH3的设置,这里跳过X、Z 轴的设计,它们的设置与MACH3铣床设置一样.截图是我正在使用的数控车的设置截图,继电器控制和PWM控制的设置大同小异.首先要设定好主轴,让主轴转起来.点击设置-----端口/针脚------电机输出选项卡.位置脉冲信号14脚、方向高低电位信号16脚、均低电平有效、均使用第一个并口.如果是继电器控制,跳过这个部分,参考MACH3铣床的主轴设置.附件1.JPG<135.38 KB>2010-7-8 20:40转到主轴设置选项卡,把"使用主轴电机输出"选项打上勾,然后再选步进方向或PWM控制,我用的是步进电机做主轴动力,当然我选步进方向控制了.如果要主轴闭环控制可以在主轴闭环控制选项上打勾.[本帖最后由忘记咪咪于2010-7-8 20:55 编辑]附件12.JPG<152.31 KB>2010-7-8 20:48转到"车床选项"选项卡,根据自己的喜好,选择半径或直径模式,我喜欢半径模式,这样可以与CAXA数控车软件更好匹配.选半径或直径模式都不影响利用MACH3的加工策略车制螺纹.[本帖最后由忘记咪咪于2010-7-8 21:31 编辑]附件13.JPG<126.49 KB>2010-7-8 20:53转到设置------电机调试,电机主轴按键,在圆圈处填入电机每圈需要的脉冲数、电机的最高转速、加速度等信息,点保存设置.这个时候如果接线无误,主轴就可以转动了.附件15.JPG<131.64 KB>2010-7-8 21:01转到设置-----主轴皮带轮,在红圈处填上该档位的主轴转速,如果车床有10个档位就要依次设置好10组滑轮的数据,但篮圈处只能填1,因为MACH3默认光电开关装在输入皮带轮处,而我们却装在主轴上,光电开关读取的转速与主轴转速永远是1比1.附件4.JPG<123.69 KB>2010-7-8 21:14这个时候开动主轴,如果有转速表就可以发现,主轴转速与设定转速已经很接近了,如果相差较大,就可能是MACH3中选择皮带轮组与实际使用的档位不符,或主轴脉冲数设置错误.但现在MACH3的主轴转速显示的还是0,因为没有对主轴转速光电开关进行设置.现在转到设置-----端口/针脚-------输入信号选项卡,在红圈处填上光电开关的对应脚位.保存.然后再启动主轴,现在主轴的实际转速显示出来了.如果勾上了闭环控制选项,实际转速会逐步与设定转速靠拢.有的同学认为使用步进或伺服电机就不需要光电开关检测主轴转速了.MACH3要可靠车丝非要光电开关不可,MACH3输出的位置信号与主轴转速没有准确的对应关系.[本帖最后由忘记咪咪于2010-7-8 21:30 编辑]附件10.JPG<144.34 KB>2010-7-8 21:28MACH3设置的最后一步,该步骤可有可无.转到功能设置----主轴校准,点击"主轴开/关"使主轴运转,然后点击"自动校准",这个时候MACH3开始校准脉冲频率与主轴转速的对应关系,完成后确定保存.附件16.JPG<117.71 KB>到此,MACH3的设置除X、Z以与急停、限位以外全部设置完成,就等待星期天晚上车丝了.明天晚上我还是简单介绍一下用继电器控制主轴要稳定车丝该如何设置.%N20 M3 S500 M8 G18 G20 G40 G49 G61 G80 G90 G94N30 G00 X0.625N40 G00 Z0.3N50 G76 X0.615 Z-0.625 Q0 P0.1 J0.001 L0 H0.001 I30 C0.1 T0N60 G00 X0.625N70 G00 Z0.03333N80 G76 X0.615 Z-0.625 Q0 P0.1 J0.001 L0 H0.001 I30 C0.1 T0N90 G00 X0.625N100 G00 Z0.06666N110 G76 X0.615 Z-0.625 Q0 P0.1 J0.001 L0 H0.001 I30 C0.1 T0N120 M30%这个是国外的英制三头螺纹,试验成功.%N20 M3 S500 M8 G18 G21 G40 G49 G61 G80 G90 G94N25 G4 P4000N30 G00 X0.N40 G00 Z1.N50 G76 X-.7 Z-20. Q0 P1. J0.05 L0 H.1 I30 C1. T0N60 G00 X3.5N115 G00 X0. Z60.N120 M30%这个是修改后的公制M6X1的螺纹,实验成功.注意：再车同一螺纹主轴速度不要变,程序完成后可测量,调整程序后再车螺纹也不会乱.变速后螺纹就会乱扣,这和光电开关的滞后和提前有关.。
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数控系一体化课程
教案
课程名称：零件的数控车加工学习任务：内螺纹的数控车加工授课班级：数车班
授课教师：
学习阶段时间
分配
学习目标学习内容学生活动教师活动
考评方法
与考评材料
学习活动1：明确任务3课
时
1.能阅读生产任务
单，明确工作任务，
制定出合理的工作
进度计划。
2.能读懂零件图，明
确加工材料、形位公
差、尺寸精度、及表
面质量要求。
3. 能根据1：1要
求，利用CAXA绘出
螺纹套零件图，并能
查阅相关资料表述
的规定划法及标注
方法
4.能按要求完成本
次学习活动工作页
的填写。
一、组织教学
学生应按时整队，师生互相问候。
检查出勤情况。
检查学生仪表佩带是否整齐（工作服、安全帽、鞋）
宣布本节课的内容及任务。
二、教学过程
1、学生分组：将学生分成6个小组
2、教师以车间主任的身份向各工作小组发放螺纹套制件任务
单
3、教师指导学生解读任务单，并按要求填写工作页的任务清
单
4、点评工作页填写的正确性
5、讲解内、外螺纹的画法，要求学生以1:1抄绘螺纹套零件
图。
学生集中点名
学生分组，成立
工作小组
小组接单
思考并填写工作
页提出的问题
螺纹套的绘制
标题及课题写
在黑板上
教师组织学生
分组
教师以车间主
任身份派单
教师巡回指导
学生填写工作
页
内螺纹的制图
标准讲解
考勤本
正确填写工
作页
螺纹套图样
绘制及标注
的规范性
学习
活
动
1：明
确任
务
3课
时
3. 能根据1：1要
求，利用CAXA绘出
螺纹套零件图，并能
查阅相关资料表述
的规定划法及标注
方法
4.能按要求完成本
次学习活动工作页
的填写。
知识点：
学生通过通过网
络、教材查找相
关资料（螺纹套
的绘制及标注方
法）
阶段分配与考评材料
学习活动2：螺纹套的加工工艺分析5课
时
通过小组讨论，能根
据工艺要求合理选
择零件的装夹方式，
制定加工工艺路线，
并填写数控加工工
序卡。
3请将附表中的工步按螺纹套的车削过程重新排序，并补充工
步中所缺的内容。
（附表10-1和表10-2）
学生根据加工过
程表格填写加工
过程的空白内
容，并对其顺序
进行排序
教师指导学生
完成加工过程
内容的填写，并
对学生展示的
加工路线进行
评价及点评
加工过程表
格
阶段分配与考评材料
学习活动2：螺纹套的加工工艺分析5课
时
能根据图样要求领
取工、量、刃具。
制定加工工艺路线，
并填写数控加工工
序卡。
4、钻头选择
(1)中心钻的选择
中心钻的型号及各型号的用途
(2)麻花钻的选用
5、内螺纹刀的选择方法
内螺纹车刀的选择：内螺纹车刀是根据它的车削方法和工
件材料及形状来选择的。
它的尺寸大小受到螺纹孔径尺寸限
制，一般内螺纹车刀的刀头径向刀杆应比孔径小3～5mm。
否
则退刀时要碰伤牙顶，甚至不能车削。
刀杆的大小在保证排屑
的前提下，要粗壮些。
6、确定加工刀具,完成刀具卡填写
90度外圆机夹刀
93度镗孔刀
60度内螺纹刀
7、填写工序卡(表)
学生根据加工要
求通过网络、教
材查找相关资料
合理选用刀具和
切削用量
根据前面讲解填
写工序卡
教师巡视指导，
提导内螺纹套
加工刀具及切
削用量选择时
的注意事项
指导学生填写
工序卡
教师投影演
示各组方案，
组间互评后
教师点评，评
价各组加工
方案；
合理填写工
序卡
学习阶段时间
分配
学习目标学习内容学生活动教师活动
考评方法
与考评材料
学习活动3 螺纹套编程与仿真加工6课
时
1. 能根据零件图纸
进行内螺纹径向尺
寸的计算。
通过观看螺母图片,让同学们思
考如何通过数控车床完成加工,
应该如何编写程序。
一、内螺纹的相关计算
（1）、内螺纹径向尺寸计算
①内螺纹的顶径，顶径即小径。
车削脆性金属的内螺纹的编程小径：D1＇≈D－P
车削塑性金属的内螺纹的编程小径：D1＇≈D－1.05P
②内螺纹的底径
内螺纹的底径即大径，取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺
纹切削终点处的X坐标。
③内螺纹的中径
螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度（由螺纹车刀的刀尖体
现）、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的。
④螺纹总切深h＇≈1.3P 直径量
（2）、根据螺纹标记M27×2-6H进行螺纹切削径向尺寸计算。
①内螺纹的顶径D1＇≈25 mm
②内螺纹的底径D= 27 mm
③螺纹总切深h＇≈ 2.6 mm
学生听课，并在
教师的引导下巩
固旧知、学习新
知识、快速进入
学习状态。
1.学生认真听课
并做笔记
2.认真思考，配合
教师完成新知识
的学习
教师通过实物
展示、问题引
导、创设情境激
发兴趣。
1.教师讲解
2. 创设问题，
引导学生学习
3.利用对比教
学法展开新知
识的教学
1.学生听课情
况
2.学生课堂回
答问题及完
成课堂作业
的能力
学习阶段时间
分配
学习目标学习内容学生活动教师活动
考评方法
与考评材料
学习活动3 螺纹套编程与仿真加工6课
时
2、能根据零件图样
选择合理的编程指
令。
（3）、根据螺纹标记M36×3-6H进行螺纹切削径向尺寸计算。
①内螺纹的顶径D1＇≈33 mm
②内螺纹的底径D= 36 mm
③螺纹总切深h＇≈ 3.9 mm
（4）、螺纹走刀次数与背吃刀量
二、螺纹的编程格式
(1)、指令格式
①、G92 X Z F
②、G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；
m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。
r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间，
系数应为0.1的整数倍。
该参数为模态量。
1.学生认真听课
并做笔记
2.认真思考，配合
教师完成新知识
的学习
1.教师讲解
2.创设问题，
引导学生学习
3.利用对比教
学法展开新知
识的教学
1.学生听课情
况
2.学生课堂回
答问题及完
成课堂作业
的能力
一：加工前准备
1.教师在学生加工准备前务必启发提示刀具装夹、对刀操作等注意事项:
启发思考1:加工螺纹套时，容易出现工件表面产生鱼鳞斑现象，这种情况是如何造成的?
明确:车刀如车刀装的高，车削时引起振动；内螺纹车刀刀杆选择的太细，否则由于切削力的作用，引起震颤和变形；
启发思考2:加工螺纹套时, 如果车刀碰撞工件, 这种情况是如何造成的？
明确: 加工内螺纹，应先把内螺纹车刀缓慢移动入内孔加工深度，看是否碰到工件。
启发思考3:加工螺纹套时, 如果止规进了通规不进, 这种情况是如何造成的？
明确: 螺纹孔不合格，其实际中径过大，但也可能大径过小，或是螺距、牙型半角误差过大造成。
2.学生准备刀、量、夹具；
3.教师示范操作演示，并强调安全文明生产注意事项；
3.学生装夹刀具与工件；
4.学生试切对刀，并建立工件坐标系；
5.教师巡视指导。
二：螺纹套的车削
1.学生按操作流程独立操作机床，加工螺纹套；
必须由学生独立完成加工操作；
加工过程中，要中间检验工件质量；
如有异常，停止加工，请示教师，并做好异常现象记录。
加工完成后先自己进行尺寸检查，并认真进行误差分析；
2.教师不停巡视指导，提醒安全操作，解决学生加工过程中的问题。