压缩成型工艺讲解
第一至四节 压缩成型工艺
提高成型压力不仅能够提高塑件密度，而且有利于提高塑 料熔融后的流动性，便于熔料充模，同时还能加快树脂交联固 化速度； 成型压力过高，成型时消耗的能量就多，嵌件和模具容易 损坏
三、压缩成型工艺参数
2、压缩成型温度
指压缩成型时所需的模具温度，对塑件质量、模压时间影 响很大。
热固性塑料的模内温度高于模具温度
第三节 压缩模的分类及选用原则
二、压缩模选用原则
塑件批量大-----固定式模具 批量中等----固定式或半固定式模具 小批量或试生产----移动式模具 水平分型面模具结构简单，操作方便，优先选用 形状简单，大而扁平的盘形塑件----溢式模具 流动性差的塑料，塑件形状复杂----不溢式模具 塑件高度尺寸要求高，带有小型嵌件----半溢式模具
一、压缩成型设备
2、种类
3）液压机按加压形式分 上压式——工作液缸位于上端，下部是固定工作台。 下压式——工作液缸位于下端，操作不便，很少使用。
为了保证压缩模塑的 正常进行，应选用适当的 压机，并校核模具与压机 的关系。
2)凸模与加料腔内壁有摩擦，易划伤加料腔内部，进而影 响塑件外观质量；
3)模具必须设置推出机构；
4)一般为单型腔，生产效率低。 适用范围：
压制形状复杂，薄壁及深形塑件。
一、压缩模的分类 2、按压缩模加料室的形式分类
半溢式压缩模
结构特点： 加料腔是型腔向上的扩大延续部 分;有挤压面
优点： 不必严格控制加料量；不会伤及凹模侧壁；塑件外形复杂 时，凸模和加料腔的形状可以简化； 缺点： 不适用于压制布片或纤维填料的塑料。 适用范围： 流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
⑹生产周期长、效率低。
第一节
压缩成型工艺
压缩成型工艺
一、压缩成型原理
1.成型方法
压缩成型 ——又称为模压成型或压制。主要用于 热固性塑料的成型，也可以用于热塑性 塑料的成型。
粉粒状、纤 维状的料
置于成型温 度的型腔中
合模 加压
成型 固化
一、压缩成型原理
2.压缩成型的特点
⑴塑料直接加入型腔，加料腔是型腔的延伸。 ⑵模具是在塑件最终成型时才完全闭合 ⑶压力通过凸模直接传给塑料
下压式：工作液缸位于下端，操 作不便，很少使用。
为了保证压缩 模塑的正常进行， 应选用适当的压机， 并校核模具与压机 的关系。
三、压缩成型工艺
模压前的准备 模压过程 模压后处理
预压
预热和干燥
嵌件的安放
加料
ห้องสมุดไป่ตู้
合模
排气
脱模
保压与固化
模具清理 特殊处理
整形去应力 修饰抛光
三、压缩成型工艺 1.模压前的准备 ⑴预压
①预压方法： 为方便操作和提高塑件的质量，先 用预压模将粉状、纤维状的塑料粉在预压机上压 成重量一定、形状一致的锭料。
②采用预压锭料的优点：
加料快而准确 降低压缩率，减小压料腔尺寸，空气含量少， 不仅传热快且气泡少。
②采用预压锭料的优点：
锭料与塑件形状类似，便于成型复杂或带细小 嵌件的塑件。 可提高预热温度，缩短预热和固化时间。 避免加料过程粉尘飞扬，改善劳动条件。
应的副产物，以免影响塑件性能与表面质量。
方法：合模后加压至一定压力，立即卸压，凸
模稍微抬起，连续１～３次。 塑件带有小型金属嵌件则不采用排气操作，以免 移位或损坏。
流动性好的塑料采用迟压法，即从凸模与塑料接 触到压模完全闭合的过程中停顿15~30秒。
压缩成型工艺及模具设计
压缩成型工艺及模具设计在压缩成型工艺中，模具起到了关键的作用。
模具的设计直接影响到成品的质量和生产效率。
因此，模具设计需要经过详细的计划和精确的制造。
下面将分别介绍压缩成型工艺及模具设计的要点。
首先，压缩成型工艺的基本步骤如下：1.材料准备：选取合适的材料，并进行预处理以满足成型要求。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
3.模具制造：根据模具设计图纸，进行模具的制造工艺，包括材料选择、加工工艺等。
4.模具调试：组装好模具后，进行调试，确保模具的精度和功能。
5.材料加入：将待加工材料放入模具中，根据需要施加压力。
6.加工成型：施加压力后，材料填充模具腔体，并进行固化或固结。
7.成品脱模：凝固后的成品从模具中取出，脱模。
8.后续处理：根据需要进行后续处理，如修整、涂装等。
接下来是模具设计的要点：1.产品形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的模具结构和尺寸。
模具腔体的形状需要与产品形状相匹配，尺寸要准确。
2.材料选择：根据产品的材料要求，选择合适的模具材料。
例如，对于制造塑料制品的压缩成型，通常使用金属或塑料模具。
3.模具结构：根据产品特点和生产要求，确定模具的结构。
设计模具时应考虑到模具的拆装方便性和加工稳定性。
4.冷却系统：为了提高成型速度和确保成品质量，模具设计中应考虑冷却系统的设置。
冷却系统可以帮助快速冷却和固化材料。
5.寿命和维护：模具的寿命与模具材料、加工工艺、使用环境等因素有关。
模具设计中应考虑到寿命和维护的问题，使模具的使用寿命更长。
6.模具制造精度：模具的加工精度直接影响到成品的质量。
在模具制造过程中，要控制好加工精度，保证模具的准确性。
总之，压缩成型工艺及模具设计对于制造塑料制品和金属制品具有重要意义。
只有合理的压缩成型工艺和精确的模具设计，才能确保成品的质量和生产效率的提高。
05节-注塑压缩成型工艺简介
第五节注射压缩成型工艺简介一、注射压缩成型（ICM）的定义：注射压缩成型（injection compression moulding/简称ICM)是传统注塑和压缩模塑的组合成型技术，又叫二次合模注射成型。
这种成型工艺原是为了成型光学透镜而开发的。
众所周知，光学透镜对其几何精度要求非常高、既要尺寸准确，又要求变形小，而一般注射成型就难以达到此要求。
二、注射压缩成型的工作原理：在一般传统注射成型过程之外加入模具压缩的过程，即在填充之初模具不完全闭合（留有0.2㎜左右，视产品结构定），将部分熔融塑料（体积约占型腔60%-75%间，具体按产品与模具设计定）注入型腔后；再利用锁模机构闭合模具，向型腔内熔料施加压力，压缩熔体，直至完成型腔充填。
它要经过注塑和压缩两个阶段。
成型时，模具先未完成闭合，由于模具型芯部分设有台阶，当熔体被注入型腔后不会泄溢，当熔体注射完毕后，由专设的闭模活塞进行第二次合模，熔体被铺平压实。
下图所示为注射压缩成型过程：1.模具初次闭合：这时并不是将动、定模完全闭合，而是留有0.2mm左右的间隙；2.注射熔体：随之计量精确的熔料注射入模腔，由于模具的型芯部分设有台阶，虽然模具尚未闭合，但型腔中的熔料也不会泄漏。
3.压缩成型：当螺杆前移达到注射所预定的位置时，即向合模装置发出第二次合模信号，由专用的闭模活塞实施第二次合模，合模装置随后立即增大锁模力并推动动模前进，将动、定模板完全合拢，这时模腔中的熔料即在动模的压缩作用下取得型腔的精确形状。
需要注意的是：塑件固化后，必须在闭模活塞对模具的压力消失后，才可进行开模和顶出塑件，所以，注射压缩成型的注塑机必须有专用闭模液压缸。
图1所示三、注射压缩成型的优点：比起传统的射出成型，射出压缩成型具有以下优点：1.减少熔体分子取向，降低塑件的残余应力，降低应力偏析；2.改善产品变形，使产品有很高精度；故特别适合要求高度透明、且变形小的光学塑料制品成型，如光学镜片及医疗生物芯片等。
压缩成型工艺教案
第三节压缩成形工艺一、压缩成形原理及特点压缩成形又称压塑成形、模压成形、压制成形等，将松散状(粉状、粒状、碎屑状或纤维状)的固态成形物料直接加入到成形温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。
压缩成形的优点有可采用普通液压机，压缩模结构简单(无浇注系统)，生产过程较简单，压缩塑件内部取向组织少、性能均匀，塑件成形收缩率小等。
其缺点是成形周期长，生产效率低，劳动强度大，生产操作多用手工而不易实现自动化生产;塑件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度难以控制;模具易磨损，因此使用寿命较短。
压缩成形主要用于热固性塑料，也可用于热塑性塑料(如聚四氟乙烯等)。
其区别在于成形热塑性塑料时不存在交联反应，因此在充满型腔后，需将模具冷却使其凝固才能脱模而获得制件。
典型的压缩制件有仪表壳、电闸板、电器开关、插座等。
二、压缩成形工艺过程压缩成形工艺过程一般包括压缩成形前的准备及压缩过程两个阶段。
（1）压缩成形前的准备主要是指预压、预热和干燥等预处理工序。
a) 预压利用预压模将物料在预压机上压成质量一定、形状相似的锭料。
在成形时以一定数量的锭料放入压缩模内。
锭料的形状一般以能十分紧凑地放大模具中便于预热为宜。
通常使用的锭料形状多为圆片状，也有长条状、扁球状、空心体状或仿塑件形状。
b) 预热与干燥成形前应对热固性塑料加热。
加热的目的有两个:一是对塑料进行干燥，除去其中的水分和其他挥发物;二是提高料温，便于缩短成形周期，提高塑件内部固化的均匀性，从而改善塑件的物理力学性能。
同时还能提高塑料熔体的流动性，降低成形压力，减少模具磨损。
生产中预热与干燥的常用设备是烘箱和红外线加热炉。
（2）压缩成形过程模具装上压机后要进行预热。
一般热固性塑料压缩过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段，在成形带有嵌件的塑料制件时，加料前应预热嵌件并将其安放定位于模内。
第四章-压缩成型工艺与模具设计
第四章压缩成型工艺与压缩模设计第一节压缩成型工艺⏹压缩模具又称压制模具或压塑模具（简称压模），主要用于成型热固性塑料，也可成型热塑性塑料。
⏹压缩模具没有浇注系统，直接将未塑化的塑料加入模腔，模具只能垂直安装。
一、压缩成型原理及特点将塑料加入高温的型腔和加料室，然后以一定的速度将模具闭合，塑料在热和压力的作用下熔融流动，并且很快地充满整个型腔，树脂和固化剂作用发生交联反应，生成不熔不溶的体型化合物，塑料因而固化，成为具有一定形状的制品，当制品完全定型并且具有最佳性能时，即开启模具取出制品。
压缩模塑原理图1—凸模固定板2—上凸模3—凹模4—下凸模5—凸模固定板6—垫板⏹与注射成型相比，压缩成型的优点是：⏹（1）没有浇注系统，料耗少，使用的设备为普通压力机，模具较简单，可以压制较大平面的塑件或利用多型腔模具，同时压制多个制品；⏹（2）压制时，由于塑料在型腔内直接受压成型，所以有利于模压成型流动性较差的或以纤维为填料的塑件，且塑件收缩小，变形小，各向性能较均匀；⏹但同时压缩成型也有着不可避免的缺点：⏹（1）生产周期长，效率低，特别是厚壁制品周期更长。
且不易压制形状复杂、壁厚相差较大的塑件；⏹（2）不易实现自动化，劳动强度较大，特别是移动式压缩模具。
由于模具要加热，原料常有粉尘纤维物飞扬，劳动条件差；⏹（3）塑件常有较厚溢边，且每模溢边值不同，因此会影响尺寸（尤其是高度尺寸）的准确性；⏹（4）厚壁制品和带有深孔、形状复杂的制品难于压制成型，不能压制带有精细和易断的嵌件的塑件；⏹（5）压缩模具要受到高温、高压的联合作用，对模具材料要求较高，重要零件均要进行热处理。
压缩成型中模具受到冲击较大，零件易磨损和变形，使用寿命较短，一般仅有20~30万次。
常见的用于压缩成型的塑料有：酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料、聚酰亚胺等，其中酚醛塑料和氨基塑料使用最为广泛。
二、压缩成型工艺过程⏹1．压缩成型前的准备⏹（1）预压压缩成型前，为了成型时操作方便和提高塑件质量，可利用预压模具将粉状或纤维状的热固性塑料原料在预压机上压成重量一定、形状一致的锭料。
压缩成型的工艺过程
压缩成型的工艺过程一、前期准备1.1 原材料准备首先需要准备好所需的原材料，包括主要原料和辅助原料。
主要原料为塑料颗粒或粉末，辅助原料包括增塑剂、稳定剂、润滑剂等。
1.2 设备检查检查压缩成型设备是否正常运转，如有异常情况需要及时排除。
1.3 模具安装选择合适的模具并进行安装调试，确保模具能够正常工作。
二、压缩成型工艺流程2.1 加热将塑料颗粒或粉末放入加热器中进行预热，使其达到适合成型的温度。
通常情况下，加热温度为180-220℃。
2.2 模具填充将预热后的塑料颗粒或粉末放入模具中，并用压力机将其填充至模具中。
2.3 压制在填充完成后，用压力机对模具进行压制。
通常情况下，压制时间为10-20秒。
2.4 冷却在压制完成后，需要对模具进行冷却。
可以采用自然冷却或水冷却的方式进行。
2.5 脱模当模具完全冷却后，需要将成型件从模具中取出。
通常情况下，采用机械脱模或手动脱模的方式进行。
三、后期处理3.1 去毛刺在成型件脱模后，需要对其进行去毛刺处理。
可以采用手工或机械去毛刺的方式进行。
3.2 检查质量检查成型件的质量是否符合要求，如有问题需要及时处理。
3.3 包装将成型件进行包装，并标明相关信息。
四、安全注意事项4.1 加热器使用时要注意防火防爆措施。
4.2 操作人员要穿戴好防护服和安全帽等个人防护用品。
4.3 压力机操作时要注意保持清洁和润滑，避免故障发生。
4.4 脱模时要轻拿轻放，避免损坏成型件和模具。
五、总结压缩成型是一种常见的塑料加工方法，其工艺流程包括加热、模具填充、压制、冷却和脱模等步骤。
在操作过程中需要注意安全事项，并进行后期处理和质量检查。
只有做好每一个环节，才能生产出高质量的成型件。
压缩成型原理及工艺
压缩成型原理及工艺压缩成型又称为压塑成型、压制成型等，是将粉状或松散粒状的固态塑料直接加入到模具中，通过加热、加压的方法使它们逐渐软化熔融，然后根据模腔形状成型、经固化成为塑件，主要用于成型热固性塑料。
与注射模相比，压缩模没有浇注系统，使用的设备和模具比较简单，主要应用于日用电器、电信仪表等热固性塑件的成型。
一压缩成型原理及特点压缩成型原理如图2-2所示。
成型时，先将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的热固性塑料原料直接加入到敞开的模具加料室内，如图2-2а所示；然后合模加热，使塑料融化，在合模压力的作用下，熔融塑料充满型腔各处，如图2-2Ь所示；这时，型腔中的塑料产生化学交联反应，使熔融塑料逐步转变为不熔的硬化定型的塑件，最后脱模将塑件从模具中取出，如图2-2c 所示。
图2-2 压缩成型原理压缩成型主要用于热固性塑料的成型。
与注射成型相比，压缩成型的优点是：可以使用普通压力机进行生产；因压缩模没有浇注系统，所以模具结构比较简单；塑件内取向组织少，取向程度低，性能比较均匀；成型收缩率小；可以生产一些带有碎屑状、片状或长纤维状填充剂、流动性很差且难于用注射方法成型的塑件和面积很大、厚度较小的大型扁塑件。
压缩成型的缺点是：成型周期长、劳动强度大、生产环境差、生产操作多用手工而不易实现自动化；塑件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度不易控制；模具易磨损，使用寿命较短。
压缩成型也可以成型热塑性塑料。
在压缩成型热塑性塑料时，模具必须交替地进行加热和冷却，才能使塑料塑化和固化，故成型周期长，生产效率低，因此，它仅适用于成型光学性能要求高的有机玻璃镜片、不宜高温注射成型的硝酸纤维汽车驾驶盘以及一些流动性很差的热塑性塑料（如聚酰亚胺等）。
二压缩成型工艺1. 成型前的准备热固性塑料比较容易吸湿，贮存时易受潮，所以，在对塑料进行加工前应对其进行预热和干燥处理。
同时，又由于热固性塑料的比容比较大，因此，为了使成型过程顺利进行，有时还要先对塑料进行预压处理。
第5章 压缩成型工艺及模具
5.4.2 压缩成型设备参数校核 3 压缩模高度和开模行程校核 hmin≤h≤hmax hmax≥ h+L L=hs+ht+(10~30)
5.4.2 压缩成型设备参数校核 4 压力机工作台面有关尺寸校核
压缩模的宽度应小于压力机立柱或框架之间的距离 压缩模用螺钉与压力机连接 压缩模用压板螺钉与压力机压紧固定,则模具只需设有 宽15～30mm的凸缘台阶即可.
第六章 塑料压注成型工艺及 模具设计
6.1 压注成型工艺
又称传递成型, 压注成型 又称传递成型,它是成型热固性塑料制品 的常用方法之一. 的常用方法之一.
6.1.1 压注成型原理及特点
6.1.3 压注成型工艺参数 压注成型压力 模具温度 成型周期
�
5.1.2 压缩成型工艺过程 1 成型前准备 2 模压过程 预压 预热和干燥 加料 合模 排气 固化 脱模 模具清理 塑件后处理
3 模压后处理
5.1.3 压缩成型工艺参数
成型压力
成型温度
成型时间
5.1.3 压缩成型工艺参数 (1) 压缩成型压力
成型压力 压缩成型时压力机通过凸 模对塑料熔体充满型腔和固化时在单 位投影面上施加的力
5.5 压缩模设计 5.5.1 塑件在模具内加压方向的选择 便于加料 有利于压力传递 便于安装和固定嵌件 保证凸模的强度 便于塑料流动 便于抽拔长型芯 保证重要尺寸精度
5.5.3 凹模加料腔高度尺寸计算 (1) 计算塑件的体积 (2) 计算塑件所需塑料的原体积 V料=(1+f)KV件 (3) 加料腔高度的计算 表5-4
P成 =
πD
2
4A
P表
成型压力大小决定于塑料工艺性能和其他工 艺条件.
5.1.3 压缩成型工艺参数 (2) 压缩成型温度
压缩成型工艺流程
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在进行压缩成型之前，首先要进行模具的准备工作。
塑料成型工艺第四章 压缩成型
压缩成型优点： 压缩成型优点：
使用的设备（用液压机） 使用的设备（用液压机）及模具结构要求比较 简单，对成型压力要求比较低； 简单，对成型压力要求比较低； 压缩模没有浇注系统和复杂的顶出系统， 压缩模没有浇注系统和复杂的顶出系统，结构 比较简单； 比较简单； 塑件的收缩率小；取向组织少， 塑件的收缩率小；取向组织少，取向程度低性 能比较均匀； 能比较均匀； 压力损失小，可以生产一些流动性差， 压力损失小，可以生产一些流动性差，难以用 注射方法成型的，面积大，厚度小的扁平塑件。 注射方法成型的，面积大，厚度小的扁平塑件。
计量 预热和干燥 加料 合模 预压预压-锭料 嵌件的安放 排气
压缩成型过程
脱模 保压与固化 整形去应力 修饰抛光
模具清理
模压后处理
特殊处理
一、压缩成型前的准备
（1）计量 对于不同尺寸制品首先要知道所压制制品的体 对于不同尺寸制品首先要知道所压制制品的体 积和真实密度，再加上毛刺、飞边等的损耗，然 真实密度，再加上毛刺、飞边等的损耗， 后进行投料量的估算 后进行投料量的估算，以保证制品几何尺寸的精 估算， 确，防止物料不足或过多造成废品和材料的浪费。 防止物料不足 过多造成废品和材料的浪费 物料不足或 造成废品和材料的浪费。
适用对象
①、几乎所有热固性塑料。常见的有酚醛、脲醛、 几乎所有热固性塑料。常见的有酚醛、脲醛、 环氧塑料、不饱和聚酯、氨基塑料、聚 酰亚胺、 环氧塑料、不饱和聚酯、氨基塑料、 酰亚胺、 有机硅等，也可用于热塑性的聚四氟乙烯和PVC唱 PVC唱 有机硅等，也可用于热塑性的聚四氟乙烯和PVC 片生产； 片生产； 适于形状复杂或带有复杂嵌件的制品， ②、适于形状复杂或带有复杂嵌件的制品，如电 器零件，电话机件、收音机外壳等 器零件，电话机件、 ③、无翘曲变形的薄壁平面热塑性塑料制品。 无翘曲变形的薄壁平面热塑性塑料制品。
汽车内饰注射压缩成型工艺简介
汽车内饰注射压缩成型是一种常用的汽车内饰生产工艺。
这种成型工艺是将加热的塑料颗粒注入到模具中，并在注入的同时进行压缩，以使塑料颗粒填充整个模具空腔并形成所需的产品形状。
具体的工艺过程如下：
模具准备：首先准备好所需的模具，通常是金属制造的，以保证成型过程的精度和稳定性。
塑料颗粒加热：将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热系统加热至适宜的熔化温度。
加热后的塑料颗粒变为熔融状态，具备流动性。
注塑过程：通过注塑机将熔融的塑料颗粒注入到预先准备好的模具中。
注塑机会保持一定的压力，以确保塑料颗粒能够填充整个模具空腔。
压缩过程：在注塑的同时，模具会施加压力，将注入的塑料颗粒进行压缩，使其更加紧密地填充整个模具空腔，以获得更高的产品密度和强度。
冷却与固化：冷却过程中，塑料颗粒会逐渐固化，从而保持成型后的形状稳定。
冷却时间一般较短，取决于使用的塑料材料。
脱模与整理：冷却固化后，打开模具并取出成型的汽车内饰产品。
根据需求进行修整、抛光等后续处理。
质检与包装：对成型的产品进行质量检查，确保符合要求后进行包装，以便后续的运输和使用。
汽车内饰注射压缩成型工艺具有高效、精准、可批量生产等优点，能够满足汽车内饰的形状复杂、功能多样的要求，并且可以提高生产效率和产品质量。
工程类压缩成型工艺及模具设计
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压缩成型工艺概述
压缩成型工艺流程
模具设计基础
模具设计实例分析
压缩成型工艺及模具 设计的未来发展
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压缩成型工艺概述
压缩成型工艺的定义： 将塑料原料置于模具型 腔中，通过加热和加压 的方式使原料熔化并流 动，最终冷却固化形成 所需形状的塑料制品的 工艺过程。
实例特点：适用于中小型塑件 生产，具有高效、灵活等优点
实例效果：提高生产效率，降 低生产成本，保证产品质量
压铸模具设计原 理
压铸模具结构设 计
压铸模具材料选 择
压铸模具制造工 艺流程
挤出模具设计原理：利用螺杆旋转 产生的压力，将塑料熔体从模具口 挤出，形成所需的形状和尺寸。
挤出模具设计流程：根据产品要求进 行模具设计，选择合适的材料和热塑 性塑料，进行模具制造、试模、调整 和生产。
模具材料：钢材、硬质合 金等
热处理：淬火、回火、表 面处理等
材料选择依据：模具工作 条件、生产批量等
热处理工艺：温度、时间、 冷却方式等
确定设计任务和要求
进行模具总体方案设计
绘制模具总装配图
绘制模具零件图
模具设计实例分析
模具类型：注塑模具
设计流程：分析产品、确定模 具结构、设计分型面、浇注系 统等
试模目的：验证 模具设计的正确 性和可行性
试模过程：在生 产线上进行小批 量试制，观察产 品成型效果
问题分析与调整： 针对试模过程中 出现的问题，进 行模具结构、材 料等方面的调整
优化与改进：根 据试模结果，对 模具进行优化和 改进，提高生产 效率和产品质量
压缩成型工艺流程： 包括塑料原料、模 具设计、成型工艺、 冷却定型等环节
压缩成型工艺教案
压缩成型工艺教案第一篇：压缩成型工艺教案第三节压缩成形工艺一、压缩成形原理及特点压缩成形又称压塑成形、模压成形、压制成形等，将松散状(粉状、粒状、碎屑状或纤维状)的固态成形物料直接加入到成形温度下的模具型腔中，使其逐渐软化熔融，并在压力作用下使物料充满模腔，这时塑料中的高分子产生化学交联反应，最终经过固化转变成为塑料制件。
压缩成形的优点有可采用普通液压机，压缩模结构简单(无浇注系统)，生产过程较简单，压缩塑件内部取向组织少、性能均匀，塑件成形收缩率小等。
其缺点是成形周期长，生产效率低，劳动强度大，生产操作多用手工而不易实现自动化生产;塑件经常带有溢料飞边，高度方向的尺寸精度难以控制;模具易磨损，因此使用寿命较短。
压缩成形主要用于热固性塑料，也可用于热塑性塑料(如聚四氟乙烯等)。
其区别在于成形热塑性塑料时不存在交联反应，因此在充满型腔后，需将模具冷却使其凝固才能脱模而获得制件。
典型的压缩制件有仪表壳、电闸板、电器开关、插座等。
二、压缩成形工艺过程压缩成形工艺过程一般包括压缩成形前的准备及压缩过程两个阶段。
（1）压缩成形前的准备主要是指预压、预热和干燥等预处理工序。
a)预压利用预压模将物料在预压机上压成质量一定、形状相似的锭料。
在成形时以一定数量的锭料放入压缩模内。
锭料的形状一般以能十分紧凑地放大模具中便于预热为宜。
通常使用的锭料形状多为圆片状，也有长条状、扁球状、空心体状或仿塑件形状。
b)预热与干燥成形前应对热固性塑料加热。
加热的目的有两个:一是对塑料进行干燥，除去其中的水分和其他挥发物;二是提高料温，便于缩短成形周期，提高塑件内部固化的均匀性，从而改善塑件的物理力学性能。
同时还能提高塑料熔体的流动性，降低成形压力，减少模具磨损。
生产中预热与干燥的常用设备是烘箱和红外线加热炉。
（2）压缩成形过程模具装上压机后要进行预热。
一般热固性塑料压缩过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段，在成形带有嵌件的塑料制件时，加料前应预热嵌件并将其安放定位于模内。
注射成型工艺压缩成型工艺压注成型工艺挤压成型工艺
⑶压力通过凸模直接传给塑料 有利于成型流动性较差的以纤维为填料的聚合物
不能压制带有精细、易断嵌件及较多嵌件的塑件 不易获得尺寸精度尤其是高精度 的塑件
一、压缩模塑原理
2.压缩模塑特点 ⑷操作简单，模具结构简单
没有浇注系统，料耗少
可压制较大平面塑件或一次压制多个塑件 塑件收缩小、变形小、各向性能均匀、强度高 ⑸生产周期长、效率低
压缩模塑工作循环
检查塑料质量 预压、预热、干燥 称料
清洗嵌件，嵌件预热
清理压模 涂脱模剂
放嵌件
加料
合 模 加热加压
排 气 加热卸压
开 模 卸压脱模
固 化 保温保压
塑 件 整 形
去应力处理
塑件送至下一工序
四、压缩模塑工艺条件
要生产出高质量塑件，除了合理的模具结构，还要 正确选择工艺条件
模压压力（成型压力）
一模多腔
二、模压设备
1.模压设备作用 合模
开模
顶件
提供所需的压力
某些情况下也传递压缩过程中所需的热量
2.模压设备的种类
机械式压机：螺旋式压力机 按传动方式分 液压机：水压机和油压机
三、压缩模塑工艺
预压 预热和干燥
模压前的准备
嵌件的安放
加料
合模
排气
模压过程
脱模 保压与固化
模具清理
整形去应力 修饰抛光
四、注射成型工艺条件
2.压力
①塑化压力
又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动时所受到的压力），由 液压系统溢流阀调整大小
②注射压力
柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一 般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的 充模速率