来料检验流程图
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来料检验流程表
供应商物料品 质异常联络单
品管部
抽检不合格物料,由品管部开出 <<供应商物料异常联络单>>给相 关单位评估汇签
部门评估汇签
相关单位
品管部根据相关单位评估汇签 结果做出最终判定,同时将<<供 应商物料异常联络单>>传给供应 商,并对结果进行跟踪,直至结案.退货 NGΒιβλιοθήκη 标识挑选特采
品管部对最终判定的物料贴 上相应标识(合格,不合格,特采, 挑选等标签),判退物料标识移 至退货区放置.
标识
标识
标识
品管部
物料入库
仓库
仓库将贴好标识的物料及时 从收料区进仓,并登入
物料退回并要
采购部
采购部负责对不合格品联系 供应商做退货\换货或其它事宜
来料检验流程
作业流程图 权责单位 操作程序
供应商依采购单要求填写送货单 将原物料送至我司收料区待检区
供应商来料
供应商
核对,点收
仓库
1.仓库依采购单送货单核对收料 2.核对后将送货单交品管IQC
检验
NG OK
品管部
1.IQC来料检验准备:（图纸,清单 检测工具,样件,来料检验表等） 2.IQC依我司抽样标准对来料 进行相关检测或实配检验,并详细
来料检验作业流程图
知会IQC检验
品管 仓管
收料单
IQC需准备需准备验货之产品检验 规范、正常型、抽样计划表对来料
进行开箱随机抽查，进行检验
合格
不合格
品管
若发现超出AQL允收标准，则实时 来料检验记录表 对不良样品与报告交至上级主管处
理，必要时需征求客户处理意见
退货、特采、 挑选加工等 处理红色不良品标签
客供料样由业务负责与客户沟通， 采购料件由采购与供应商沟通，相 关处理结果及时反馈品质部，并由 品质主管确认不合格的处理方式
标识 入库
品管
IQC（PASS章）
IQC对最终判定结果做好最终的相 关标识及记录
仓管
收料单
仓管进行入库入档作业
来料（IQC）检验作业流程图
来料检验作业流程图
责任单位 相关表单
作业说明
厂商来料 收料（可对品名，数量）
仓库
厂商送货单 收料单
仓管核对送货单的厂商名称、规格 、品名、料号及数量是否与订购单 一致。核对是够为合格供应商，所 送物料是否被列入环保清单，并确 认在一年内有通过对有害物质检测
。清点齐全后填写（收料单）
来料生产出货检验流程图.doc
东莞市安哲罗电子科技有限公司
IQC 来料检验流程
管理： AZL-01-2017-12
部门名称质量管理部流程名称
部门行政部采购部品质部
来料通知
配合
组织验收
检验分析
合格
入库来料检验流程图
开发部
技术支持
不合格确认
分析
报告
不合格
发异常处理单退换货处理处理意见支会异常处理回复资料存档
拟制：审核：批准
日期：日期：日期
东莞鸿瑞包装制品有限公司
IPQC制程检验流程
部门名称质量管理部流程名称制程检验流程图部门生产部品质部开发部采购部
生产计划单改进
否
审核是
首件确认
技术支持
投产
生产监督
合格
下工序
改进
制程异常
研究、分析
异常分析
反馈、记录
资料存档
拟制：审核：批准日期：日期：日期
东莞鸿瑞包装制品有限公司OQC成品检验流程
部门名称
部门生产部质量管理部
仓储部
流程名称品
质部采购部
成品检验流程图
开发部
出货通知单
组织检验
不合格
返工
合格不
合
格
进仓、出货
分析、记录
仓储抽检
不合格不合格
工艺因素物料因素
场地因素
合格
改善
异常处
理回复
拟制：审核：批准日期：日期：日期：。
IQC检验流程图
填写检验报告、做标示
让步接收
06
IQC
《进货检验 单》
入库
07
仓储部
物料入库单
记录汇总
08
IQC
汇总表
制定/日期：
审核/日期：
图
作业内容 1.提供送货清单、数量。 2.将物料摆放到指定待检区域。 3.提供物料《出货检验报告》。
1.核对报检物料是否与《到货单》 型号、规格一致。
1.核对是否为合格供应商。 2.核对物料是否试样合格。 1.检查资料有无短缺、是否有效。 2.检查仪器是否合格。 IQC依据《物料检验标准书》、《协 议文件》、图纸、样品等文件或资 料进行物料的检验。 1.填写检验记录和报告。
2.做检验标识（合格贴绿标，不合格红标）
仓储部依据《进货检验单》的处理 结果，执行物料入库或退货等处理 。
对所有检验结果进行记录汇总来自批准/日期：IQC来料检验工作流程图
流程图 序号 责任人 表单
供应商来料
01
供应商
《送货单》
仓库核对数 量及规格
02
OK
仓储部
《到货单》
来料送至待检区通知IQC
03
仓储部
查看供应商资格，准备 检验资料、工具
04
IQC
《合格供应 商名单》、 《检验指导 书》、图纸
不合格品
抽样检验
退货
05
IQC
《进货检验 指导书》
来料检验流程图定稿版
来料检验流程图
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
在规范检验工作程序，检验工作标准化。 2.0 适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。 3.0 术语
无 4.0 工作程序
责任人
输入
流程
过程描述
输出
仓管
送货单
报检
仓管依据送货指导书
供方检验报 告
检验
检验员依据检验指导 书、图纸进行检验。
供方来料时必须附带检 验报告。
合格品使用白色产品标 识卡进行标识，不合格 品使用黄色产品标识卡 进行标识。
检验报告 检验记录 产品标识卡
仓管 质量部
产品标识卡 NG 标识隔离
OK 入库
采购部 质量部
急件 评审
特采申请单
质量部主导技术，生 产、采购等部门相关人 员进行评审。
部门可参与评审内容：
技术：外观、功能、尺 寸；
不合格品评审 表
品质：外观、功能、尺 寸；
返修作业指导 书
生产：过程装配尺寸；
部门评审权限：
技术：不可接收、让步 放行、返修使用；
质量部 仓管
报检单
生产：挑选、返修使 用、退货；
品质：不可接收、让步 放行、退货；
重新检验 OK NG
退货
可返修的产品，经过返 修后重新送检，检验合 格可入库，不合格则退 货供方。
入库单 退货单
非急 件 退货
采购部
质量部 生产部
不合格品评 审表
技术部
让步接收 挑选使用
返修
仓依据产品标识确定产 品是入库或者隔离。
入库单
检验员检查产品不合 格，如是非急件，可退 货处理。如是急件，则 由采购部提出特采申 请。
HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
在规范检验工作程序，检验工作标准化。 2.0 适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。 3.0 术语
无 4.0 工作程序
责任人
输入
流程
过程描述
输出
仓管
送货单
报检
仓管依据送货指导书
供方检验报 告
检验
检验员依据检验指导 书、图纸进行检验。
供方来料时必须附带检 验报告。
合格品使用白色产品标 识卡进行标识，不合格 品使用黄色产品标识卡 进行标识。
检验报告 检验记录 产品标识卡
仓管 质量部
产品标识卡 NG 标识隔离
OK 入库
采购部 质量部
急件 评审
特采申请单
质量部主导技术，生 产、采购等部门相关人 员进行评审。
部门可参与评审内容：
技术：外观、功能、尺 寸；
不合格品评审 表
品质：外观、功能、尺 寸；
返修作业指导 书
生产：过程装配尺寸；
部门评审权限：
技术：不可接收、让步 放行、返修使用；
质量部 仓管
报检单
生产：挑选、返修使 用、退货；
品质：不可接收、让步 放行、退货；
重新检验 OK NG
退货
可返修的产品，经过返 修后重新送检，检验合 格可入库，不合格则退 货供方。
入库单 退货单
非急 件 退货
采购部
质量部 生产部
不合格品评 审表
技术部
让步接收 挑选使用
返修
仓依据产品标识确定产 品是入库或者隔离。
入库单
检验员检查产品不合 格，如是非急件，可退 货处理。如是急件，则 由采购部提出特采申 请。
进料检验及进料不合格品处理流程图
符合
制订：
审核：
批准：
日期：
IQC按检验标准、合同相关信息、及送货单检验（外观项4小时内，数量、性能测试 1个工作日，高温测试3个工作日,特殊材料除外，当到货情况与合同规定不同时采 购应先知会仓库并负责数量不符的核实与追踪。此前提为每天来料不超过6批）。
不合格 合格 送货单上盖“合格 ”章，并出具合格 验收单.同时ERP上 作验证。
出具检验不合格报告单送PMC及采购
PMC根据不合格性 质和用料紧急程度 4小时内决定是否 提交特采请求，如 需特采立即召集相 关部门召开特采评 审会，同时评审特 采相关要求及挑选 的方法，工程及品 质分别出具意见
2小时内采购与供应商通报不合格项，同 时，采购与PMC及时沟通不良料相关信息， 4小时内未接到PMC特采请求按退货程序处 理。
1小时内仓库凭合 同相关信息及品源自 出具合格验收单按 实收数办理入库并 录入ERP相关信息
特采 4小时内与供应 商确认特采相关 处理方案
退货 4小时内开具退 货通知单注明收 货相关信息及运 输、防护、付费 方式交仓库
实施特采方案
1个工作日内仓 库办理退货
不符合
特采完成后1小 时内特采物资符 合性检验
pmc根据不合格性质和用料紧急程度4小时内决定是否提交特采请求如需特采立即召集相关部门召开特采评审会同时评审特采相关要求及挑选的方法工程及品质分别出具意见2小时内采购与供应商通报不合格项同时采购与pmc及时沟通不良料相关信息4小时内未接到pmc特采请求按退货程序处理
收 进 料 检 验 流 程
货运、自运到库后，仓库预收料并将送货单送IQC，并在上面注明紧急程度
来料检验流程图 ppt课件
• 原材料检验统计汇总表 • 不合格原材料统计表
来料检验流程图
来料
供应商
仓库待检区
NG
IQC检验质量
检验合格报告 OK
仓管检验数量
来料合格区
仓管按实际数量接收
贴合格标识
OK
仓管按评审结果接收
品质、生产、采购评审
采购 退货
NG 料不良区
说明
• 1、上述检验流程仅为外观检验流程，需要 进行理化检测的原、辅来料须经集团实验 室检验合格方可使用；
• 2、检验不合格或未经检验的原材料须经制 造总监签批方可特采使用；
• 3、评审结果包括：挑选使用、让步接收
需要注意的问题
• 1、评审不合格处理： • 品检科出具《来料不合格检验报告》，并
附事实与依据（不合格照片），提供采购 科，品检科备案处理，作为供应商评分依 据；
• 2、采购科要求供应商提供纠正与改进措施
记录文件备案
• 原材料检验报告表 包括集成材、纤维板、胶合板、木皮、雕 花、玻璃、铝合金条、五金件、纸箱、胶 水、油漆；
来料检验流程图
来料
供应商
仓库待检区
NG
IQC检验质量
检验合格报告 OK
仓管检验数量
来料合格区
仓管按实际数量接收
贴合格标识
OK
仓管按评审结果接收
品质、生产、采购评审
采购 退货
NG 料不良区
说明
• 1、上述检验流程仅为外观检验流程，需要 进行理化检测的原、辅来料须经集团实验 室检验合格方可使用；
• 2、检验不合格或未经检验的原材料须经制 造总监签批方可特采使用；
• 3、评审结果包括：挑选使用、让步接收
需要注意的问题
• 1、评审不合格处理： • 品检科出具《来料不合格检验报告》，并
附事实与依据（不合格照片），提供采购 科，品检科备案处理，作为供应商评分依 据；
• 2、采购科要求供应商提供纠正与改进措施
记录文件备案
• 原材料检验报告表 包括集成材、纤维板、胶合板、木皮、雕 花、玻璃、铝合金条、五金件、纸箱、胶 水、油漆；
来料检验控制流程图(精)
合格标识
移至不良品存放区
决定不良处理方式(评审组
退货供方申请特采
要求供方反馈纠正预防
挑选GO
NG
进待检区入库特采处理
不合格标识
结案
GO NG
判定
GONG版次:A/1修订次日期作成审核批准
A/1
2009/7/10
徐纯莲
对应表单来料检验控制流程图
修订履历
修订摘要
自“决定不良处理方式”以下全部修改
送货单
来料检验报告
仓库
IQC制造部采购部生产技术部IQC不良通知单
IQC不良通知书供应商或加工商纠正预防措施要
求书
物料/产品评审单
材料接收
抽取样品检验/实验
品管判定技术判定
移至不良品存放区
决定不良处理方式(评审组
退货供方申请特采
要求供方反馈纠正预防
挑选GO
NG
进待检区入库特采处理
不合格标识
结案
GO NG
判定
GONG版次:A/1修订次日期作成审核批准
A/1
2009/7/10
徐纯莲
对应表单来料检验控制流程图
修订履历
修订摘要
自“决定不良处理方式”以下全部修改
送货单
来料检验报告
仓库
IQC制造部采购部生产技术部IQC不良通知单
IQC不良通知书供应商或加工商纠正预防措施要
求书
物料/产品评审单
材料接收
抽取样品检验/实验
品管判定技术判定
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质量部主导技术，生产、采购等 部门相关人员进行评审。 部门可参与评审内容： 技术：外观、功能、尺寸； 品质：外观、功能、尺寸； 生产：过程装配尺寸； 部门评审权限： 技术：不可接收、让步放行、返 修使用； 生产：挑选、返修使用、退货； 品质：不可接收、让步放行、退 货； 可返修的产品，经过返修后重新 送检，检验合格可入库，不合格 则退货供方。
特采申请单
急件
评审
采购部 质量部 生产部 技术部
不合格品评审 表
质量部 仓管
报检单
非急件
退货
让步接收 挑选使用
返修
重新检验 OK
NG
退货
检验员检查产品不合格，如是非 急件，可退货处理。如是急件， 则由采购部提出特采申请。 质量部向供应商发布质量信息反 馈表或者 8D 报告。
不合格品评审表 退货单 质量信息反馈表 /8D 报告
不合格品评审表 返修作业指导书
入库单 退货单
NG
标识隔离
OK
入库
过程描述 仓管依据送货单填写报检单
输出 报检单
检验员依据检验指导书、图纸进 行检验。 供方来料时必须附带检验报告。 合格品使用白色产品标识卡进行 标识，不合格品使用黄色产品标 识卡进行标识。 仓依据产品标识确定产品是入库 或者隔离。
检验报告 检验记录 产品标识卡
入库单
采购部 质量部
来料检验流程图
Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
目的
在规范检验工作程序，检验工作标准化。
适用范围
本程序适用于公司外购、外协件来料检验活动。
术语
无
工作程序责任人输入源自流程仓管送货单
报检
来料检验员
图纸 检验指导书 供方检验报告
检验
仓管 质量部
产品标识卡