改善培训心得体会

改善培训心得体会

【篇一：改善培训心得体会】

改善培训心得

通过对改善的培训和改善实例的学习，我深刻认识到公司要发展，

改善就是其中关键的一步，改善是为了利他，利他视为发展，改善

不仅指对设备的改善，同时对员工自身的改善，对工作方法的改善，和工作环境的改善等。

设备的改善可以提高我的效率和产品质量同时也使设备的故障率为零。自身的改善可以使我们积极的工作，消除消极的心理，把工作

做的简单愉快。方法的改善可以提高我们的工作效率，提高产品的

合格率及降低我们劳动的强度。环境的改善可以保证我们产品的质量，有益于我们的健康安全等。这样我们就可以提高生产效率和保

证产品质量，降低生产成本。

由此可见改善看似个小问题，其实是制约公司发展的一个关键问题。在生产方面我们改善的好了，我们就可保质保量的完成生产任务，

保证员工的人身安全，保证生产不遇到瓶颈，这样就我们就可以为

公司的发展做好铺垫。

改善是需要有方法的，不能盲目的进行改善，因此要根据现状进行

分析，其次做出改善的目标，根据改善过程遇到问题进行分析，找

出问题的所在后研究解决问题的对策，再其次是落实改善的计划，

最后是对改善结果的检查，对于有益于公司发展的要大力支持，不

宜与公司发展的要加以改正。

因此，改善需要全员参与。不管是一线员工还是从事生产管理的，

都要把改善的工作放在心上，作为管理者要力行改善，要求属

下员工要进行改善，同时还要关心员工的改善活动和参与改善。改

善是不分大小的。不能因为认为是小的改善就不进行改善，也许这

个小改善就是制约发展的重要因素，一定不能有“勿以善小而不为”

的心理。

改善是不分闲忙时的。在工作中不能以忙为借口不进行改善，越是

忙要进行改善，只有这样我们才能彻底的落实看似简单其实很复杂

的改善工作。

改善是永无止境的。根据市场的发展，客户的需求也是不断的变化，我们想要更好发展就必须更好的满足客户的需求，根据客户的需求

不断的改善我们的产品和质量。这样我们才能立足，从而才能发展。

【篇二：改善培训心得体会】

改善培训心得通过对改善的培训和改善实例的学习，我深刻认识到

公司要发展，改善就是其中关键的一步，改善是为了利他，利他视

为发展，改善不仅指对设备的改善，同时对员工自身的改善，对工

作方法的改善，和工作环境的改善等。设备的改善可以提高我的效

率和产品质量同时也使设备的故障率为零。自身的改善可以使我们

积极的工作，消除消极的心理，把工作做的简单愉快。方法的改善

可以提高我们的工作效率，提高产品的合格率及降低我们劳动的强度。环境的改善可以保证我们产品的质量，有益于我们的健康安全等。这样我们就可以提高生产效率和保证产品质量，降低生产成本。由此可见改善看似个小问题，其实是制约公司发展的一个关键问题。在生产方面我们改善的好了，我们就可保质保量的完成生产任务，

保证员工的人身安全，保证生产不遇到瓶颈，这样就我们就可以为

公司的发展做好铺垫。改善是需要有方法的，不能盲目的进行改善，因此要根据现状进行分析，其次做出改善的目标，根据改善过程遇

到问题进行分析，找出问题的所在后研究解决问题的对策，再其次

是落实改善的计划，最后是对改善结果的检查，对于有益于公司发

展的要大力支持，不宜与公司发展的要加以改正。因此，改善需要

全员参与。不管是一线员工还是从事生产管理的，都要把改善的工

作放在心上，作为管理者要力行改善，要求属下员工要进行改善，

同时还要关心员工的改善活动和参与改善。改善是不分大小的。不

能因为认为是小的改善就不进行改善，也许这个小改善就是制约发

展的重要因素，一定不能有“勿以善小而不为”的心理。改善是不分

闲忙时的。在工作中不能以忙为借口不进行改善，越是忙要进行改善，只有这样我们才能彻底的落实看似简单其实很复杂的改善工作。改善是永无止境的。根据市场的发展，客户的需求也是不断的变化，我们想要更好发展就必须更好的满足客户的需求，根据客户的需求

不断的改善我们的产品和质量。这样我们才能立足，从而才能发展。

【篇三：精益生产培训心得体会】

精益生产培训心得体会

精益生产培训心得体会（一）

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步

的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生

产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资

金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最

合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售

条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。

自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，

要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5s与目视化管理。5s要针对所有区域内所有事物。物品摆放

要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5s做的很到位，营造

出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、tpm.推行tpm要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面

的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对

设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照pdca四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找

到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三

个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、

人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求

考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）

的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可

以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作

业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时

看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，

量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛

推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业