数控加工中工件的装夹与定位
工件在数控机床上的装夹
工件在数控机床上的装夹工件在数控机床上的装夹是数控加工过程中不可或缺的环节之一，它直接影响到工件的加工质量和效率。
因此，正确的装夹方式和技巧对于完成高质量高效率的数控加工至关重要。
本文将针对数控机床上的工件装夹进行详细介绍，帮助读者更好地掌握这一技术。
一、装夹方式数控机床上常用的装夹方式有机械装夹和液压装夹两种，下面分别进行介绍。
1. 机械装夹机械装夹是指利用机械力对工件进行夹紧固定的一种方式。
机械装夹具有夹紧力大、稳定性好等特点，通常应用于对形状规则的工件进行夹紧。
机械装夹一般有以下几种方式：（1）手动卡盘：手动卡盘是一种常见的机械装夹方式，它主要通过手轮或卡钩的旋转来完成夹紧作业。
手动卡盘操作简单、价格便宜且稳定性好，但是需要人工操作，效率有限。
（2）气动/液压卡盘：气动/液压卡盘是一种可靠性高的机械装夹方式，通常需要配合气源或液压系统来使用，以实现自动夹紧的目的。
这种装夹方式适用于大批量生产，效率高，但是价格较高。
（3）机械手爪：机械手爪主要适用于形状比较规则的小型工件夹紧，比如钢板和管材等。
机械手爪能够快速夹紧，并且夹紧力度可调整，但只适用于小型工件。
2. 液压装夹液压装夹是指利用液压系统对工件进行夹紧，通过施加压力来保证夹紧力的一种装夹方式。
相对于机械装夹，液压装夹具有夹紧力精度高、可以调节夹紧力、适用于各种形状异型工件等优势。
液压装夹一般分为以下几种装夹方式：（1）单缸式液压装夹：单缸式液压装夹是一种常见的液压夹紧方式，它通过液压缸带动夹具来夹紧工件。
这种装夹方式的优点是简单易用，通用性好，缺点是夹紧力度不够稳定。
（2）双缸式液压装夹：双缸式液压装夹通过双缸的设计，可以提供更高的夹紧力度稳定性，同时也可以根据工件形状的不同来选择不同的夹紧方式。
（3）多点液压夹紧：多点液压夹紧一般适用于大型异型工件的情况。
它通过多个夹紧点来同时对工件进行夹紧，以实现夹紧力度均衡，保证工件的安全稳定。
二、装夹技巧除了正确地选择适当的装夹方式外，装夹技巧也对工件的加工质量和效率有着极大的影响。
机床夹具概述和工件的定位与夹紧教案
3、按驱动夹具工作的动力源分类可分为:手动夹具、液压夹具、气动夹具、电动夹具等;机床夹具的组成夹具的组成定位元件图定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置;2夹紧装置图夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢,保证工件在加工过程中受到外力切削力等作用时不离开已经占据的正确位置;3 对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置;4 连接元件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件;5 夹具体夹具体是机床夹具的基础件,6 其它装置或元件它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件;若需加工按一定规律分布的多个表面时,常设置分度装置；为了能方便、准确地定位,常设置预定位装置；对于大型夹具,常设置吊装元件等;机床夹具的作用1、保证加工精度,稳定加工质量;2、扩大机床的功能3、提高劳动生产率;4、降低生产成本;5、改善劳动条件,降低对工人的技术要求;1、工件常用的定位方法：1 直接找正法概念：用划针、百分表等工具直接找正工件位置并加以夹紧的方法称直接找正法;特点：生产率低,精度取决于工人的技术水平和测量工具的精度2 划线找正法概念：先用划针画出要加工表面的位置,再按划线用划针找正工件在机床上的位置并加以夹紧;特点：费时,又需要技术高的划线工3在夹具上定位使用概念：使用通用或专用夹具,使工件在机床夹具中迅速有一确定的定位,不需要找正就能保证工件与机床、刀具间的正确位置;特点：生产效率高,定位精度好,应用与成批以及单件小批量生产中;2、工件定位的基本原理1六点定位原理工件的六个自由度长方体形工件的定位①、概念：用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则,称为六点定位原理;②、“六点定位原理”应注意：1 定位支承点限制工件自由度的作用,应理解为定位支承点与工件定位基准面始终保持紧贴接触;2 一个定位支承点仅限制一个自由度,一个工件仅有六个自由度,所设置的定位支承点数目,原则上不应超过六个;3 分析定位支承点的定位作用时,不考虑力的影响2六点定位原理的应用工件定位中的几种情况1完全定位概念：工件的六个自由度全部被限制的定位;2 不完全定位概念：根据工件的加工要求,并不需要限制工件的全部自由度的定位;3 欠定位概念：根据工件的加工要求,应该限制的自由度没有完全被限制的定位4 过定位概念：夹具上的两个或两个以上的定位元件,重复限制工件的同一个或几个自由度的现象3、工件的定位方法及其定位元件生产实践中常用的定位方法及定位元件:1工件一平面定位(1)支承钉①、球头支承钉图 B型②、齿纹头支承钉图 C型③、平头支承钉图A型④、可调支承⑤、自位支承1—销轴2—V形块3—可调支承用可调支承加工相似件的图2 支承板2工件以圆柱孔定位定位方式的基本特点是：定位孔与定位元件之间处于配合状态,并要求确保孔中心线与夹具规定的轴线相重合;1 圆柱销2 圆柱心轴心轴主要用于套筒类和空心盘类工件的车、铣、磨及齿轮加工;圆柱心轴定位装夹图花键心轴装夹图3 圆锥销圆锥销定位左粗基准定位右精基准定位圆锥销组合定位图4 小锥度心轴3．工件以外圆柱表面定位1 V形架V形架定位的最大优点是对中性好;V 形架可分为固定式和活动式;2 定位套一般适用于精基准定位,常与端面联合定位; 工件以外圆柱面定位,有时也可用半圆套或锥套作定位元件;1．夹紧装置的组成 如下图1 力源装置产生夹紧作用力的装置;所产生的力称为原始力2 中间传力机构介于力源和夹紧元件之间传递力的机构3 夹紧元件夹紧装置的最终执行件,与工件直接接触完成夹紧作用2．对夹具装置的要求 ： 1夹紧时应保持工件定位后所占据的正确位置; 2 夹紧力大小要适当;3 夹紧机构的自动化程度和复杂程度应和工件的生产规模相适应,并有良好的结构工艺性,尽可能采用标准化元件;4夹紧动作要迅速、可靠,且操作要方便、省力、安全;3、．夹紧力方向和作用点的选择1夹紧力的作用方向应垂直于主要定位基准面;V 型块定位图夹紧装置组成示意图1—气缸2—连杆导入：由提问学生普车上所用夹具而导入;新课：1．三爪自定心卡盘优点：可自动定心,装夹方便,应用较广,缺点：夹紧力较小,不便于夹持外形不规则的工件2.四爪单动卡盘特点：四个爪都可单独移动,安装工件时需找正,夹紧力大,适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称的较重、较大的工件;3、复杂、精密工件装夹1花盘铣床夹具铣床上的通用夹具：平口钳如下图铣床夹具中使用最普遍是机械夹紧机构,这类机构大多数利用机械摩擦的原理夹紧工件;斜楔夹紧机构是其中最基本的形式,螺旋、偏心等夹紧机构是斜楔夹紧机构的演变形式;1.斜楔夹紧机构特点：楔块夹紧行程小；结构简单,夹紧和松开需要敲击大、小端,操作不方便;增力比、行程大小和自锁条件是相互制约的2、螺旋夹紧机构工作特点：1 自锁性能好2 增力比大3 夹紧行程调节范围大4 夹紧动作慢、工件装卸费时适用范围；适用于手动夹紧,在机动夹紧机构中应用较少在实际生产中,螺旋——压板组合夹紧比单螺旋夹紧用得更为普遍;3、偏心夹紧机构特点:优点是操作方便,动作迅速,结构简单缺点是工作行程小,自锁性不如螺旋夹紧好,结构不耐振,适用于切削平稳且切削力不大的场合,常用于手动夹紧机构;小结由学生来总结：1、数控车床上一般工件常用的装夹方法;2、数控铣床上一般工件常用的夹紧机构和特点;作业P37 第5、6题。
CNC操作指引(最新)
CNC操作指引一、加工前的准备：1.资料准备准备加工零件图，程序单及工艺卡等技术文件，数控机床使用刀具的规格、编号及切削用量等有关资料，数控加工中所用的有关夹具、量具等资料。
2.机床准备清理机床，清除铁屑油污，用油石除去工作台的毛刺，确认加工工件的零件号与图纸、工艺卡、程序单为同一零件编号。
清除工件毛刺、油污。
确定基准角、基准面。
工件按程序单所指定的方向摆放。
二、数控加工中工件的定位与装夹（1）工件的装夹在机床上对工件进行加工时，为了保证加工表面相对其他表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，并在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。
前者称为工件的定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。
加工中心是现代自动化加工的基本单元。
加工中心对工件的装夹将充分发挥加工中心的高精度、高效率起着重要的作用，同时对加工中心的效率和精度的稳定性与可靠性有着直接的影响。
在加工中心对工件进行加工的工艺方案及装夹方法与常规生产系统相类似，如通常在制定工艺方案之前，首先要对被加工工件进行工艺分析，选择定位基准，确定装夹方案等。
在普通机床上加工工件时，由于受机床功能的限制，往往采用工序分散原则、一般只进行单一的加工，工件的装夹只需要满足该工序加工的要求即可。
而在加工中心上加工，则采用工序集中的原则，工件多数只经一次装夹、就可连续的对其各待加工表面自动完成钻、扩、铰、镗、攻螺纹、铣削等粗、精加工。
因此在加工中心上定位装夹有以下特点。
1 ）定位基准同普通机床一样，在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。
在选择定位基准时，要全面考虑各个工件加工情况，做到三点：①所选基准应能保证工件定位准确、装卸工件方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，夹压可靠，且夹具结构简单。
②所选定的基准与各加工部位的各个尺寸运算简单，尽量减少尺寸链计算，避免或减少计算环节和计算误差。
③保证各项加工精度。
工件在数控机床上的定位与装夹
精基准的选择
Ø 在实际生产中,经常使用的统1基准形式有： 1 轴类零件常使用两顶尖孔作统1基准； 2 箱体类零件常使用1面两孔 1个较大的平面和两个距离较
远的销孔 作统1基准； 3 盘套类零件常使用止口面 1端面和1短圆孔 作统1基准； 4 套类零件用1长孔和1止推面作统1基准
Ø 采用统1基准原则好处： 1 有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2 可以简化夹具设计,减少工件搬动和翻转次数
a）
b）
c）
图5-2 粗基准选择比较
粗基准的选择
工序1
工序1
工序2
工序2
图5-3 床身粗基准选择比较
重要表面原则
为保证重要表面的加工余量均匀,应选择重要加 工面为粗基准
精基准的选择原则
应保证加工精度和工件安装方便可靠
基准重合原则 基准统1原则 自为基准原则
选用设计基准作为定位基准,避免因基 准不重合带来的误差
课堂讨论
数控车床的装夹找正
Ø 打表找正 通过调整卡爪,使得工件坐标系 的Z轴与数控车床的主轴回转中心轴线重合
Ø 单件的偏心工件 Ø 使用3爪自动定心卡盘装夹较长的工件 Ø 3爪自动定心卡盘的精度不高
7、数控铣床的装夹
通用夹具的选用
平口钳分固定侧与活动侧,固定侧与底面 作为定位面,活动侧用于夹紧
选择平整、光洁、面积大、无飞边毛刺和浇 冒口的表面以便定位准确、夹紧可靠
作为粗基准的表面粗糙且不规则,多次使用 无法保证各加工表面的位置精度
粗基准的选择
◆保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加 工面与不加工面的相互位置要求,则应以不加工面作为粗基 准 ◆余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表 面加工余量均匀时,应选择该表面的毛坯面作为粗基准
数控技术及应用下部分数控加工工艺
数控技术及应用下部分:数控加工工艺第一章数控加工中工件的装夹与定位一、选择题1、以“一面两销”方式定位时，共限制了工件的（）个自由度。
A、六个B、三个C、四个D、五个2、在车削加工螺纹时,进给功能字F后的数字表示（）。
A。
每分钟进给量（㎜/min) B. 每秒钟进给量（㎜/s)Ｃ。
每转进给量(㎜/r） D。
螺纹螺距（ｍm)3、机床夹具，按（）分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。
A、使用机床类型B、驱动夹具工作的动力源C、夹紧方式D、专门化程度4、长V形架对圆柱定位,可限制工件的（）自由度。
A、二个B、三个C、四个Ｄ、五个5、在磨一个轴套时,先以内孔为基准磨外圆,再以外圆为基准磨内孔,这是遵循（ )的原则。
A、基准重合B、基准统一C、自为基准Ｄ、互为基准６、夹紧力的方向应尽可能和切削力,工作重力( ）。
Ａ、同向Ｂ平行 C、相反7、铣床上用的平口钳属于( ).A、通用夹具B、专用夹具C、成组夹具8、图样中未标注公差尺寸的极限偏差，由于相应的技术文件具体规定，一般规定为（）Ａ、IT10～IT14 B、IT12～IT1８ C、IT18 D、ＩＴ09、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与( )方向一致.A、退刀B、振动C、换刀D、切削。
1０、在工序卡图上，用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位置的基准称为( )基准。
A、装配B、测量C、定位D、工序11、Ｖ形块属于（）A、定位元件B、夹紧元件C、导向元件1２、工件在小锥度芯轴上定位，可限制( )个自由度。
Ａ、三 B、四Ｃ、五 D、六1３、图样中技术要求项中“热处理：C4５”表示( )。
A、淬火硬度HＲC45B、退火硬度为HRB450C、正火硬度为HRC45１４、组合定位中一面两孔定位，如果均用两个圆柱销定位,则该定位属于( )。
A)完全定位Ｂ）不完全定位C）过定位Ｄ)欠定位１５、工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为( ）。
数控加工工艺作业1-3答案
第1章数控加工的切削基础作业一、单项选择题1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。
（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑2、切削用量是指（D）。
（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。
（A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。
（A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。
（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。
（A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。
（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（ A\C ）。
数控机床刀具装夹与刀具位置校正方法
数控机床刀具装夹与刀具位置校正方法数控机床是一种利用计算机控制系统进行运动控制的高精度机床。
在数控机床的工作中，刀具的装夹与刀具位置校正是非常重要的环节，它们直接影响着加工工件的精度和质量。
本文将为您介绍数控机床刀具装夹与刀具位置校正的方法，以帮助您更好地理解和应用。
首先，我们来了解一下数控机床刀具的装夹方法。
常见的数控机床刀具装夹方法有机械装夹和液压装夹两种。
机械装夹是利用夹持力将刀具固定在工作台上。
它通常包括夹头、螺栓和刀具座等部件。
夹头是夹持刀具的主要部件，它具有一定的夹持力和刚性，能够保证刀具的固定和稳定。
螺栓用于调整夹头的夹持力，刀具座则用于连接夹头和刀具。
在使用机械装夹时，需要根据刀具的类型和规格选择合适的夹头和刀具座，并通过螺栓调整夹持力，保证刀具的牢固性和稳定性。
液压装夹是利用液压力将刀具固定在工作台上。
它通常包括液压缸、活塞和刀具座等部件。
液压装夹具有夹持力大、夹持刚性好的特点，能够更好地保证刀具的稳定性和精度。
在使用液压装夹时，需要保证液压系统的良好工作状态，及时检查并调整液压缸和活塞的压力，以确保刀具的正确装夹和工作状态。
除了选择合适的刀具装夹方法外，刀具的位置校正也是数控机床加工过程中不可忽视的环节。
刀具位置校正的目的是保证刀具在加工过程中的准确位置，以提高加工精度和质量。
数控机床刀具位置校正的方法主要有以下几种：1. 刀具长度补偿：利用数控系统中的刀具长度补偿功能，通过设定刀具的长度补偿值，使刀具的实际位置与程序中设定的位置相符。
刀具长度补偿的值可以根据实际加工情况进行调整，以确保加工精度的要求。
2. 刀具半径补偿：利用数控系统中的刀具半径补偿功能，通过设定刀具的半径补偿值，使刀具的实际位置与程序中设定的位置相符。
刀具半径补偿的值可以根据实际加工情况进行调整，以保证加工轮廓的精度和形状。
3. 刀具位置校正：利用数控机床的手动或自动操作功能，通过对刀具位置的调整和修正，使其达到加工要求。
数控加工中工件的定位与装夹策略研究
数控加工中工件的定位与装夹策略研究摘要：通过分析定位与装夹在数控加工过程中所起的作用,提出了选择定位与装夹的一些原则性工艺常识,同时,通过对几种典型的装夹方式进行分析，不同的装夹方式适用于不同结构、不同精度要求的工件，对工件在加工过程中如何选择合适的定位与装夹方案进行了深入的研究。
关键词：数控加工；工件定位；装夹策略在数控加工中，准确定位是保证工件加工精度和一致性的关键因素之一。
随着现代科学技术的不断进步，新工艺、新技术、新材料都在发展，各种先进的刀具、数控加工设备、刀路仿真软件不断涌现，机械加工设计各类型零件，为了满足不同的应用场景，复杂结构及精度要求高的工件用不同的工艺方法都能被加工出来，但是工艺人员在制定工件的加工工艺路线时，操作人员在加工工件前，首先第一步考虑的就是根据工件特征选择合理的定位和装夹方式，工件装夹的不合理会引起机床的振动或加工尺寸出现偏差，如果是刚性不好的工件可能在加工过程中发生变形，造成不必要的加工事故。
可见，合理的装夹和定位方法对于产品质量、加工效率及操作人员的可操作性，都有很大影响。
1、工件的定位在数控加工中，工件的准确定位对于保证加工质量和精度至关重要。
数控机床通常使用夹具和基准面等工具来实现工件的准确定位。
以下是一些常见的工件定位方法。
（1）夹具定位：使用专门设计的夹具将工件固定在数控机床上。
夹具通常包括夹具座、夹爪、夹紧螺母等部件，可以通过机械力将工件夹紧在合适的位置。
夹具的设计应考虑到工件的形状、尺寸和特殊要求。
（2）基准面定位：基准面是指工件上的一个平整、规定位置的表面，用于与夹具或机床上的其他表面对位。
数控机床通过识别和参考工件上的基准面，确定工件的位置。
（3）边缘定位：使用工件的边缘或特定的几何特征进行定位。
这可以通过感应器或视觉系统检测工件的边缘，使数控机床能够准确地定位工件。
（4）坐标定位：通过数控系统中的坐标系，将工件的具体位置定义为数学坐标。
这样，机床就可以根据预定的坐标精确定位工件，并执行相应的加工操作。
国家开放大学电大《数控加工工艺》习题及答案
第3章数控加工中工件的定位与装夹作业答案思考与练习题1、车削薄壁零件如何夹紧工件？答：轴向夹紧或增加夹紧力作用点面积。
2、确定工件在夹具中应限制自由度数目的依据是什么？答：根据工件加工精度要求。
3、试简述定位与夹紧之间的关系。
答：任务不同，定位使加工前工件在机床上占有正确的位置，而夹紧则使工件在加工过程中始终保持在原先确定的位置上。
两者相辅相成，缺一不可。
4、采用夹具装夹工件有何优点？答：a. 易于保证工件的加工精度。
b. 使用夹具可改变和扩大原机床的功能，实现“一机多用”。
c. 使用夹具后，不仅省去划线找正等辅助时间，而且有时还可采用高效率的多件、多位、机动夹紧装置，缩短辅助时间，从而大大提高劳动生产率。
d. 用夹具装夹工件方便、省力、安全。
e. 在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高和允许使用技术等级较低的工人操作，故可明显地降低生产成本。
5、当基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，怎么解决？答：以保证工件加工精度为原则，若采用统一定位基准能够保证加工表面的尺寸精度，则应遵循基准统一原则；若不能保证尺寸精度，则应遵循基准重合原则，以免使工序尺寸的实际公差值减小，增加加工难度。
6、什么情况下才需要计算定位误差？答：用夹具装夹、调整法加工一批工件的条件下，基准不重合时，需要计算定位误差。
若采用试切法加工，不存在定位误差，因而也不需要计算定位误差。
7、如何理解定位面与定位基准的区别？答：工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件的相互接触（配合）来确定的，工件以平面定位时，定位面就是定位基准；工件以内、外圆柱面定位时，定位面是内、外圆柱面，而定位基准则是中心线。
8、车床上装夹轴类零件时，如何找正？答：工件外圆上选择相距较远的两点，用百分表找正。
模拟自测题一、单项选择题1、过定位是指定位时，工件的同一（B）被多个定位元件重复限制的定位方式。
（A）平面（B）自由度（C）圆柱面（D）方向2、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（ A ）（A）六个（B）二个（C）三个（D）四个3、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ D ）的原则。
数控机床刀具夹持与工件装夹技术要点
数控机床刀具夹持与工件装夹技术要点数控机床是现代制造业中不可或缺的重要设备，而刀具夹持和工件装夹技术则是数控机床加工过程中至关重要的环节。
本文将从数控机床刀具夹持和工件装夹两个方面，探讨其技术要点。
一、数控机床刀具夹持技术要点1. 刀具夹持方式的选择刀具夹持方式的选择直接影响到加工质量和效率。
常见的刀具夹持方式有机械夹持、液压夹持和电磁夹持等。
机械夹持适用于加工精度要求不高的工件，液压夹持适用于精密加工，而电磁夹持则适用于高速加工。
2. 刀具夹持力的控制刀具夹持力的控制是保证加工质量的重要因素。
夹持力过大会导致刀具磨损加剧，夹持力过小则会引起刀具与工件之间的相对滑动，影响加工精度。
因此，合理控制刀具夹持力，保证刀具与工件之间的稳定接触是关键。
3. 刀具夹持装置的精度和刚性刀具夹持装置的精度和刚性直接影响到加工精度和稳定性。
刀具夹持装置应具备足够的刚性，以抵抗切削力的作用，避免刀具的振动和变形。
同时，刀具夹持装置的精度也要高，以确保刀具与工件的精确定位和夹持。
二、数控机床工件装夹技术要点1. 工件夹持方式的选择工件夹持方式的选择取决于工件的形状、材料和加工要求。
常见的工件夹持方式有机械夹持、液压夹持和真空吸附等。
机械夹持适用于形状规则的工件，液压夹持适用于大型工件，而真空吸附则适用于薄板材料等。
2. 工件夹持力的控制工件夹持力的控制是保证加工质量和安全的重要因素。
夹持力过大会导致工件变形，夹持力过小则会引起工件的相对移动，影响加工精度。
因此，合理控制工件夹持力，保证工件的稳定夹持是关键。
3. 工件夹持装置的精度和刚性工件夹持装置的精度和刚性对加工精度和稳定性有重要影响。
工件夹持装置应具备足够的刚性，以抵抗切削力的作用，避免工件的振动和变形。
同时，工件夹持装置的精度也要高，以确保工件的精确定位和夹持。
总结：刀具夹持和工件装夹是数控机床加工过程中不可或缺的环节。
合理选择刀具夹持方式和工件夹持方式，控制夹持力，以及保证夹持装置的精度和刚性，是确保加工质量和效率的关键要点。
工件在数控机床上的装夹
如图3—3所示，工件在空间具有六个自由度，即沿X、Y、Z三个直角坐标轴方向的移动自由度 、 、 和绕这三个坐标轴的转动自由度 、 、 。因此，要完全确定工件的位置，就需要按一定的要求布置六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度。这就是工件定位的“六点定位原理”。
1.直接找正装夹（如图3—1）
此法是在毛坯上先画出中心线、对称线及各待加工表面的加工线，然后按照划好的线找正工件在机床上的位置。对于形状复杂的工件，常常需要经过几次划线。由于划线既费时，又需要技术水平高的划线工，划线找正的定位精度也不高，所以划线找正装夹只用在批量不大，形状复杂笨重的工件，或毛坯的尺寸公差很大，也无法采用夹具装夹的工件。
按驱动夹具工作的动力源分类 可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具和自夹紧夹具（靠切削力本身夹紧）等
3．2 机床夹具概述
自动夹具 是指具有自动上、下料机构的专用夹具
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可调夹具 是指加工完一种工件后，通过调整或更换个别元件就能装夹另外一种工件的夹具，主要用于加工形状相似、尺寸相近的工件。它兼有通用夹具和专用夹具的优点，多用于中小批量生产。
定位与夹紧的任务是不同的，两者不能互相取代。若认为工件被夹紧后，其位置不能动了，所以自由度都已限制了，这种理解是错误的。
3．4 定位基准的选择
3．4．1 基准及其分类 1.设计基准
基准，就是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准功用不同，分为设计基准和工艺基准两大类。 设计基准是在零件设计图纸上用来确定其它点、线、面的位置的基准。
通用夹具 是指已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。这类夹具作为机床附件，由专门工厂制造供应，主要用于单件、小批生产。
数控机床工件的定位和夹紧
3.2 工件的定位
2．六点定位原则 在机械加工中，要完全确定工件在夹具中的正确位置，必须 用六个相应的支承点来限制工件的六个自由图3-3 工件的6点定位
3.2 工件的定位
3．定位与夹紧的关系
定位与夹紧的任务是不同的，夹紧不能取代定位。若认为工 件被夹紧，位置不能动，工件的自由度都已限制，这种理解是错 误的。另一方面，若认为工件在夹紧前仍可在定位元件的反方向 有运动的可能，因而自由度并未限制，位置也不确定，这种理解 也是错误的。夹紧的作用是使工件不离开各个定位元件。
（2）可调支承。可调支承的顶端位置可以在一定的范围内调 整。如图3-10所示为几种常用的可调支承典型结构。
1－可调支承螺钉；2－螺母 图3-10 几种常见可调支承
3.3 工件方式及定位元件
（3）自位支承。自位支承是一种支承本身可随工件定位表面 位置的变化而自动与之相适应的一种定位支承。如图3-11所示是几 种常见的自位支承结构。
此外，按使用机床类型可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹 具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。按 驱动夹具工作的动力源可分为气动夹具、液压夹具、气液夹具、 电动夹具、磁力夹具和真空夹具等。
3.1 机床夹具概述
四、机床夹具的组成
机床夹具通常由定位元件、夹紧装置、安装连接元件、导向 元件、对刀元件和夹具体等几个部分组成，如图3-1所示。
1．夹紧力的方向 （1）夹紧力的方向应朝向主要定位基面。 如图3-24(a)所示。
图3-24夹紧力方向示意
3.4 工件的夹紧
(2) 夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。如图3-25所示为工件 在夹具中加工时常见的几种受力情况。显然，图3-25(a)为最合理， 如图3-25(f)情况为最差。
2-2零件的定位与装夹
福建省鸿源技工学校课时授课计划（2013 —2014 学年度第2学期）课程名称：数控加工工艺学任课教师：王公海章节内容2-2零件的定位与装夹授课班级12数控授课日期授课方式讲授作业练习习题册对应部分掌握夹具的分类、组成和作用，了解各典型夹具的目的要求结构和功能。
重点难点工件安装的内容、方法复习题巩固上节课的知识仪器教具粉笔黑板审批意见审批人： 20 年月日讲授内容和过程方法与指导3.1 机床夹具概述3.1.1 工件的安装机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对的于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
工件安装的内容包括：定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。
夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。
定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧，福建省劳动和社会保障厅制第页讲授内容和过程方法与指导安装的方法：1、用找正法安装：1)方法：a)把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
2)特点：a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。
2、用夹具装夹安装：1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。
2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。
虎钳装夹找正法与用夹具装夹工件的对比设加工工件如上图所示1、采用找正法装夹工件的步骤：1)先进行划线，划出槽子的位置；2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心常见对刀方法对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。
把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。
二、对刀点、换刀点的确定(1)对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。
一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。
三、数控铣床的常用对刀方法对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。
另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。
数控加工教程之工件的装夹(pdf 28页)
定位误差的概念
定定位位误误差差
指一批工件在夹具中的位置不一致而引起 的误差。用△D表示。
误差产生原因：基准不重合误差△B与 基准位移误差△Y。
定位误差的计算
误差计算公式： △D=△B±△Y
当工件以平面定位时: △D=△B，（△Y=0） 当工件以内孔定位时: △Y=1/2（δD+δd）
△Y=0.707δD 当工件以外圆柱面定位时: （90°V型块定位）
以外圆柱面定位的定位元件
定位误差的概念和产生的原因
定位误差的计算
学习要求 了解
掌握 重点掌握
建议学时 2
2 掌握
掌握 2
重点掌握 了解
工件安装 的内容
安装的 方法
工件的安装
定定位位
使工件相对于机床及刀具处于正确的 位置
夹夹紧紧
工件定位后，将工件紧固，使工件在 加工过程中不发生位置变高的表面加工 时，互相作为基准。
精基准的选择原则
精基准的选择
精基准的选择原则
精基准的选择
粗基准的选择原则
应保证各加工面有足够的余量，并尽快获得精基 面。 若要求保证某重要表面加工余量均匀，选该表面为 粗基准。
若要求保证加工面与不加工面间的位置，选不加工 表面为粗基准。 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。
第三单元 工件的裝夹
学习内容与知识点：
内容 机床夹具概述 工件定位的基本原理 定位基准的选择原则 常见定位元件及定位方式
定位误差
工件的安装
知识点
夹具的分类
夹具的组成和作用
新型数控夹具与组合夹具
六点定位原理
六点定位原理的应用
精基准的选择原则
粗基准的选择原则
2015数控加工工艺劳动版课件：工件在数控铣床加工中心上的装夹
组合夹具由哪几部分组成?
槽系组合夹具组装过程示意图
3. 成组夹具(拼装夹具 )
矩形基础板 1-T形槽 2-定位销孔 3-紧固螺纹孔 4-连接孔 5-耳座 6-定位销孔 7、10-衬套 8、9-防尘罩 11-法兰盘
a）大工件基础板
b）立方基础板
液压矩形基础极 1—液压缸 2—通油孔 3—活塞
定位—支撑合件及元件 a) 支撑板 b) 移入式可调长支撑 c) 安装在T形槽中的可调支撑 d) 侧面可调支
平移式自调数控夹具
数控夹具还有哪几种 ? 数控车床上有吗?
5. 专用夹具
l一夹具体 2一压板 3、7一螺母 4、5一垫圈 6一螺栓 8一弹簧 9一定位键 10一菱形销 11一圆柱销
a)连杆加工专用夹具零件图
专用夹具具有结构合理，刚度强，装夹稳定可靠， 操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。
b)实物图 连杆加工专用夹具
c)应用图
数控铣削加工中还用到哪类专用夹具?
组成夹具体, 包括方形和角度支撑、 角铁、 菱形板、 V 形架等。
支撑件
3) 定位件。 它用来确定各元件之间的相对位置, 以保证夹具的组装
精度, 包括定位键、 定位销、 定位盘以及各类定位支座、 定位支撑等。
定位件
4) 导向件 它主要起引导刀具的作用, 包括各种结构形式和规格尺寸 的模板、 导向套及导向支撑等。
夹紧力与工件刚度的关系
(5) 夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面
夹紧力作用点靠近加工表面
3. 夹紧机构
铣床夹具中使用最普遍的是机械夹紧机构，斜楔夹 紧机构是其中最基本的形式, 螺旋夹紧机构、 偏心夹 紧机构等是斜楔夹紧机构的演变形式。
(1) 斜楔夹紧机构 采用斜楔作为传力元件或夹紧元件的夹紧机构
数控加工中工件的定位与装夹
数控加工中工件的定位与装夹数控加工是一种相对于传统机械加工而言比较新颖和高效的机加工技术，在实际生产中得到了广泛的应用。
而在数控加工过程中，工件的定位和装夹是非常重要的步骤，它直接关系到加工效率和加工质量。
因此，本文将从数控加工中工件的定位和装夹这一关键步骤进行详细的探讨。
一、数控加工中工件定位的意义工件定位是指将工件放置在数控机床上，然后通过一些固定的方式对其进行固定和定位，以便于进行后续的加工操作。
而工件定位的意义在于：（1）确保加工的精度：在数控加工过程中，如果工件的定位不准确，那么加工出来的产品就会存在偏差和误差，从而影响到加工质量和加工效率。
因此，工件的准确定位是确保加工精度的基础。
（2）提高生产效率：在数控加工过程中，确定好工件的定位方式，能够降低装夹时间和加工准备时间，从而大大提高生产效率。
（3）降低人工误差率：在传统机械加工中，工件定位主要是依靠人工精度进行调整，一旦出现误差，就需要重新调整。
而在数控加工中，由于定位方式精确可靠，因此可以大大减少人工误差率，提高加工的精度和效率。
二、工件定位的方法工件定位的方法有多种，不同的工件和加工要求需要采用不同的方式进行定位。
下面将详细介绍几种常见的工件定位方式。
1、平口定位平口定位又称为口型定位，是一种非常常见的工件定位方式。
平口定位的原理是将工件两侧嵌入同样大小的平口夹具中，使其对称放置，这样可以保证工件的中心轴线与机床的中心轴线一致。
平口夹具通常有三爪和四爪两种，具体选用哪种夹具，需要根据工件的形状和尺寸来确定。
2、钩形定位钩形定位是一种常见的平面工件定位方式，它适用于一些长条形的工件。
具体实现方式是使用一根钩子将工件吊起，然后将其嵌入到夹具中进行固定。
这种方法相较于平口定位更容易进行，可以实现快速固定。
3、锥形定位锥形定位是一种针对孔内定位的方法，主要是针对圆锥形孔的工件进行定位。
使用锥形夹具夹住工件，通过锥形“相配”实现工件的定位。
工件定位与装夹
圆
柱
心
轴
圆锥心轴
数 控 铣 床 类 夹 具
平口虎钳
数 控 铣 床 类 夹 具
压板
数 控 铣 床 类 夹 具
分 度 头
工数 作控 台回 轴转
组 合 夹 具
孔 系 组 合 夹 具
组
合
槽系组合夹具
夹
具
l一长方形基础板； 2一方形支撑件； 3一菱形定位盘； 4一快换钻套； 5一叉形压板； 6一螺栓； 7一手柄杆； 8一分度合件
专用夹 具
专为某一项或类似的几 项加工设计制造的夹具
适用于定型 产品的成批
和大量生产
优点：在产品相对稳定、批量较大的生产中，采用各种 专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。
缺点：设计周期较长、投资较大。
组合夹具
由一套结构已经标准化、尺 寸已经规格化的通用元件组
合元件所构成
主要用于中 小批量生产
数控回转 工作台
扩大了机床工艺范围
组合夹具
主要用于中小批量生产，是一种 较经济的夹具。
孔系组合夹具 槽系组合夹具
2.5.6 典型实例
例3－1 如图所 示零件 薄壁筒， 确定夹 装方式 和加工 顺序。
零件内部需要加工； 不需要掉头夹装； 零件内孔尺寸较大，粗加工时可以夹持内孔；
内外圆表面同轴度要求较高，相关表面的形状、 位置精度要求也较高，采用心轴定位加工外表 面； 零件的壁较薄，可用特制扇形卡夹紧。
2.夹紧力大小合适。
3.夹紧动作要迅速、可靠，且操作要方便、省力、安全。
4.夹紧动作要迅速、可靠，且操作要方便、省力、安全。
ห้องสมุดไป่ตู้
三、夹紧力的确定
夹紧力的作用方向应垂直于 主要定位基准面 。
教材工件的定位与装夹
基 础 技 能 模 块岗位技能：工件在机床上的定位和安装加工必须掌握的一项基本技能，在多数情况下，用车床最常用的附件进行装夹，为后续加工做好准备。
三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、心轴等是数控车常用的夹紧夹具。
2. 独立完成工件的夹紧，保证定位等要求；20小时1. 读图①外形尺寸；②尺寸公差；③形位公差；④表面粗糙度；⑤技术要求；2.刀具：3.夹具：4.量具：游标卡尺、外径千分尺、百分表、划针盘等由于各种工件的形状和大小不同，所以有各种不同的安装方法。
车床常用工件的定位和安装附件有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、心轴等。
常用的常用工件的定位和安装方法如下：一、工件在三爪卡盘上的安装三爪卡盘是由爪盘体、小锥齿轮、大锥齿轮（另一端是平面螺纹）和三个卡爪组成。
如图3-1所示。
三个卡爪上有与平面螺纹相同螺牙与之配合，三个卡爪在爪盘体中的导槽中呈120°均布。
爪盘体的锥孔与车床主轴前端的外锥面配合，起对中作用，通过键来传递扭矩，最后用螺母将卡盘体锁紧在主轴上。
当转动其中一个小伞齿轮时，即带动大伞齿轮转动，其上的平面螺纹图1-1 三爪卡盘的结构又带动三个卡爪同时向中心或向外移动，从而实现自动定心。
定心精度不高，约为0.05～0.15mm。
三个卡爪有正爪和反爪之分，有的卡盘可将卡爪反装即成反爪，当换上反爪即可安装较大直径的工件。
装夹方法如图3-1所示。
当直径较小时，工件置于三个长爪之间装夹（图3-2a），可将三个卡爪伸入工件内孔中利用长爪的径向张力装夹盘、套、环状零件（图3-1b），当工件直径较大，用顺爪不便装夹时，可将三个顺爪换成反爪进行装夹（图3-2c），当工件长度大于4倍直径时，应在工件右端用尾架顶尖支撑（图3-2d）a) b） c) d)a)顺爪 b)顺爪 c)反爪 d)三爪卡盘与顶尖配合使用图1-2 用三爪卡盘装夹工件的方法用三爪卡盘安装工件，可按下列步骤进行：(1) 工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。
(2) 拉上安全罩，开动机床，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆，若有偏摆应停车，用小锤轻敲校正，然后紧固工件。
数控机床工件的装夹方法-工程
数控机床工件的装夹方法-工程（一）工件的安装数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧，。
工件装夹的内容包括：·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。
·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。
·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧，（二）装夹方法：1、用找正法装夹：1)方法：a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。
2)特点：a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高；b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本；c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。
2、用夹具装夹安装：1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。
2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。
找正法与用夹具装夹工件的对比设加工工件如下图所示1、采用找正法装夹工件的步骤：1)先进行划线，划出槽子的位置；2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。
3)根据槽子线痕位置调整铣刀相对工件的位置，调整好后才能开始加工。
4)加工中需先试切一段行程，测量尺寸，根据测量结果再调整铣刀的相对位置，直至达到要求为止。
5)每加工一个工件均重复上述步骤。
因此这种装夹方法不但费工费时，而且加工出一批工件的加工误差分散范围较大。
2、采用夹具装夹采用夹具装夹方法，不需要进行划线就可把工件直接放入夹具中去。
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1.3.2 精基准的选择原则
（1） 基准重合原则
（2） 基准统一原则 （3） 自为基准原则 （4） 互为基准原则 （5） 便于装夹原则 如图1-16（a）所示零件，欲加工孔3，其设计基准是面2， 要求保证尺寸A。在用调整法加工时，若以面1为定位基准 [见图1-16（b）]，则直接保证的尺寸是C，尺寸A是通过控 制尺寸B来间接保证的。因此，尺寸A的公差为：
d.组合夹具是一种由一套标准元件组装而成的夹具。 这种夹具用后可拆卸存放，当重新组装时有可循环使用。
1.2 工件的定位
1.2.1 六点定位原理 若要使工件在夹具中获得唯一确定的位置，就 需要在夹具上合理的设置相当于定位元件的六个 支承点，使工件的定位基准与定位元件紧贴接触， 即可消除工件的所有六个自由度，这就是工件的 六点定位原理。 1.2.2 六点定位原理的应用 ① 完全定位 工件的六个自由度全部被夹 具中的定位原件所限制，而在夹具中占有完全确 定的唯一位置，称为完全定位。 ② 不完全定位 根据工件加工表面的不同 加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。 ③ 欠定位 按照加工要求应该限制的自由 度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允 许的。
④ 过定位 工件的一个或几个自由度被不同的定位 元件重复限制的定位称为过定位。
1.2.3 定位与夹紧的关系
定位与夹紧的任务是不同的，两者是不能互相取代。 定位时，必须是工件的定位基准紧贴在夹具的定位元件， 否则不称其是定位，而夹紧则是工件不离开定位元件。
1.3 定位基准的选择原则
设计基准是在零件图上用以确定其他点、线、面位置 的基准。它是标注尺寸的起点。
（2）机床夹具的组成 由定位元件、夹紧装置、安装连接元件、导向元 件、对刀元件和夹具体等几部分组成。
① 定位元件 用于确定工件在夹具中的位置， 使工件在加工是相对刀具及运动轨迹有一个正确的 位置。常用的定位元件有V形块、定位销、定位块 等。
② 夹紧装置 用于保持工件在夹具中的既定 位置。它通常包括夹紧元件（如压板、压块）、增 力装置（如杠杆、螺旋、偏心轮）和动力源（如气
在零件加工、测量和装配过程中所用的基准，称为工 艺基准。按用途可分为定位基准、工序基准、测量基准和 装配基准。
定位基准是在加工时，用以确定零件在机床夹具中的 正确位置所采用的基准；它是工件与夹具定位元件直接接 触的点、线、面。
工序基准是在工艺文件上用以标注被加工表面位置的 基准。
测量基准是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及 位置的基准；装配基准是装配时用以确定零件在机器中位 置的基准。
第1章 数控加工中工件的装夹与定位
1.1 机床夹具的概述 （1）机床夹具的定义
在机床上加工工件时，为了在工件的某一部分 加工出复合工艺规程要求的表面，加工前需要使工件 在机床上占有正确的位置，即定位。
使工件在加工过程中始终保持在原先确定的位置
上，即加紧。
在机床上使工件占有正确的加工位置并使其在加 工过程中始终保持不变的工艺装备称为机床夹具。
（3）机床夹具的作用与分类
① 机床夹具的作用
a.易于保证工件的加工精度。 b.使用夹具可改变和扩大原机床的功能，实现“一机 多用”。 c.使用夹具后，不仅省去划线找正等辅助时间，而且 有时还可采用高效率的多件、多位、机动夹紧装置，缩短 辅助时间，从而大大提高劳动生产率。 d.用夹具装夹工件方便、省力、安全。
1.3.1 粗定位基准选择
选择粗基准时，必须要达到以下两个基本要求：
其一，应保证所有的加工表面都有足够的加工余量；其二，
应保证工件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精
度。粗基准的选择原则如下：
（1）互相位置要求原则
（2） 加工余量合理分配
（3） 重要表面原则
（4） 不重复使用原则
（5） 便于工件装夹原则
缸、液压缸）等组成部分。
③ 安装连接元件 用于确定夹具在机床上的 位置，从而保证工件与机床之间的正确加工位置。
④ 导向元件和对刀元件
a. 用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的 元件，称为导向元件。
b. 用于确定刀具在加工前正确位置的元件， 称为对刀元件，如对刀块。
⑤ 夹具体 是夹具的基础件，用来连接夹具上各个 元件或装置，使之成为一个整体。
e.在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高 和允许使用技术等级较低的工人操作，故可明显的降低生
产成本。
② 机床夹具的分类
按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、 钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他机床夹具等。
按驱动夹具的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹 具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具和自夹紧 夹具等。
按其通用化程度，一般可分为通用夹具、专用夹具、 成组夹具以及组合夹具等。
a.通用夹具的结构、尺寸已规格化，且具有很大的通 用性，无需调整或稍加调整就可装夹不同的工件。
b.专用夹具是针对某一工件的某一工序而专门设计和 制造的。因为不考虑通用性，所以夹具可设计的结构紧凑， 操作方便。
c.成组可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而 发展起来的，它是在加工某种工件后，经过调整或更换个 别定位元件和夹紧元件，即可加工另外一种工件的夹具。
由此可以看出，尺寸A的加工误差增加了一个 从定位基准（面1）到设计基准（面2）之间尺寸B 的误差，这个误差就是基准不重合误差。由于基准 不重合误差的存在，只有提高本道工序尺寸C的加 工精度，才能保证尺寸A的精度；当本道工序C的加 工精度不能满足要求时，还需提高前道工序尺寸B 的加工精度，这就增加了加工的难度。
若按1-16（c）所示面2定位，则符合基准重合 原则，可以直接保证尺寸A的精度。
应用基准重合原则时，要具体情况分析。定位 过程中产生的基准不重合误差，是在用夹具装夹、 调整法加工——批工件时产生的。若用试切法加工， 设计要求的尺寸一般可直接测量，不存在基准不重 合误差的问题。在带有自动测量的数控机床上加时， 可在工艺中安排坐标系检查工步，即每个零件加工 前由CNC系统测量头检测设计基准并自动计算、修 正坐标值，消除基准不重合误差。在这种情况下， 可不必尊笔循基准重合原则。