大管棚施工工艺
大管棚施工技术方案
大管棚施工技术方案技术方案一、工程概述：大管棚又叫大跨度钢管棚，是一种新型的建筑结构，在建筑领域有广泛应用。
大管棚的建筑特点是跨度大，空间利用率高，结构轻巧，施工方便，使用寿命长，效果美观，减少了建筑物的基础、结构物料和建筑成本等等。
因此，大管棚在现代工业、体育场馆、市政园林等领域有着重要的地位。
本工程计划用大管棚结构建造一个展览馆，展览馆面积约2000平方米，跨度25m，檩距5m，屋面高度6m，展馆旁边设置了办公楼和停车场。
二、施工方案：1、工程前准备：(1)技术员到现场检测施工现场和环境，了解现场地形地貌和地下管线等信息。
(2)确定施工步骤和安全措施，在现场布置大管棚施工现场。
(3)技术员到图纸上测量分析大管棚结构的主要部分，包括壁板板材、箱梁、斜杆等各个部分的具体尺寸，然后制定这些部分的施工图纸。
(4)施工前准备工作完成后，组织施工人员进行现场勘探，将大管棚的主要构件及施工材料等运到现场，为大管棚施工做好充分准备。
2、安装基础：在地基上安装预制混凝土基础，包括地脚螺栓、基础板和基础大钢材等。
3、组装箱梁：箱梁先进行焊接，然后进行切割成整块，以便于运输。
到达施工现场后，需要经过精确测量才可进行拼接。
首先在施工现场进行箱梁的组装，然后将焊接口切除氧化表层并喷涂防锈涂料。
再次进行检测确定尺寸位置正确之后，再次按照设计图纸进行拼装，安装横向背角钢。
4、安装架子：在箱梁组装完成后，组装大型标题钢框架，这些框架支撑大型汇流箱梁系统。
架子安装完成后，立柱区域应用焊接机器进行加强。
5、安装管道：在展览馆屋顶内倾斜的素材和下缘后侧檐角的中间，安排排水溜槽和排水管道，然后进行拼装。
6、安装壁板：安装而成的壁板用螺钉固定在箱梁上。
将柱子和箱梁一起焊接并切割未采取土高，但却采取了建筑平面沉降。
7、安装屋面：安装斜面屋面，需要钢板夹层方式安装，把钢板下面填充有保温材料，并用锁扣固定。
8、系统调试：进行施工完结且施工工作经审核合格之后，进行这些系统的调试和检验工作，以确保新建物的系统解决方案每项性能指标都能达到检验标准。
隧道大管棚施工
隧道大管棚施工一、概述现代隧道施工技术相对于传统的“矿山法”已有明显的提高。
在软弱围岩中采用暗挖法施工时保证掌子面前方围岩的稳定始终是关键的施工技术之一。
从20世纪90年代中后期开始，超前预支护技术得到了极大发展。
这些技术包括超前小导管、超前锚杆、管棚、预衬砌、水平高压旋喷压注、围岩注浆等。
大管棚施工技术在我国地下工程施工处理特殊及不良地质隧道时得到了广泛应用，并取得了较好的效果。
二、施工工艺1.施工准备（1）管棚的加工制作管棚钢管直径宜为70～127 mm，一般采用直径为108 mm、壁厚6 mm的热轧无缝钢管。
管棚钢管单节长度通常为46 m，接头采用15～20 cm长丝扣连接（套管采用内丝扣，钢管端采用外丝扣），以保证连接强度和管体顺直。
钢管接头位置应错开，避免设置在同一横断面上。
钢管壁加工注浆花孔，孔径一般为6～8 mm，间距10～15 cm，一周4排左右，呈梅花形排列，前端为尖形，尾端50 cm范围内不钻孔作为止浆段。
（2）测量定位根据设计的大管棚和导向墙位置，分别用全站仪和精密水准仪进行管棚位置和导向墙位置的放样，特别要控制大管棚位置与隧道开挖线之间的距离，以免出现大管棚位置侵入隧道初期支护或衬砌混凝土的现象。
2.开挖工作室施作导向墙（1）开挖工作室为设立管棚推进基地和钻孔施工空间，在地下工程洞内施作大管棚的开端应开挖工作室。
工作室的开挖尺寸应根据钻机和钢管推进机的规格确定，一般应超出隧道外轮廓线0.5～1.0 m，并设钢支架。
（2）施作导向墙一般情况为便于施钻和提高钻孔精度，常在明挖和暗挖交界处（或隧道坍塌位置）施作混凝土导向墙。
①导向墙在隧道外廓线以外施作，内埋设3～4榀工字钢支撑，钢支撑与管棚孔口管焊成整体。
孔口套管沿拱圈环向布设，孔径比管棚钢管大20～30 mm。
②孔口套管间距、位置及方向应准确。
用经纬仪以坐标法在工字钢钢架上定出其平面位置，用激光导向仪设定孔口管的倾角，用前后差距法设定孔口管的外插角。
大管棚施工工艺_
隧道浅埋岩堆体ø108大管棚超前支护施工工艺编制:审核:彭酉项目经理部二00三年十一月三十日目录1.前言 (2)2.工程概况 (2)2.1概述 (2)2.2大管棚变更情况 (3)2.3大管棚超前支护方法 (4)3.施工工艺 (7)3.1测量放样 (7)3.2钻孔 (9)3.3配管 (11)3.4送管 (12)3.5下钢筋笼 (13)3.6管口封闭 (13)3.7注浆 (13)3.8沉降观测 (18)3.9事故预防和处理 (18)3.10机具设备和劳力 (19)4.安全措施 (20)5.结论 (21)6.相关知识点 (21)7.主要参考书目 (24)1.前言重庆市彭（水）酉（阳）二级公路A 标段下南城隧道全长772m(K2+423~K3+195)，但其进口处于破碎土岩堆地段长达182m(K2+423~K2+605),且最浅埋深仅2m,同时围岩含水量大，工程力学性质差，开挖后易坍塌，成洞困难。
为确保开挖稳定，进口K2+433~K2+488段55 m，隧道拱部120°范围采用ø108×8mm超前大管棚注浆支护辅助施工，共设两环，每环钢管总长度30m。
我公司施工类似大直径的长大管棚，并且达到两环以上（包括两环），这是第一次。
其施工工艺和方法尚无成熟的经验可以借鉴，需要进行摸索和研究。
因此有必要对ø108大管棚超前支护的施工方法、适用机械、劳动组织等进行研究和总结，以便更好地加以推广和应用。
将ø108大管棚超前支护的施工工艺，形成一整套操作性强、系统完整、详实准确、技术含量高、有推广价值的成果。
对于提高工程的科技含量，增强技术创新能力，全面贯彻“科技是第一生产力”，推动公司的科技进步和“科技兴企”战略的实施，都具有重大的意义。
2.工程概况2.1概述彭（水）酉（阳）二级公路A 标段下南城隧道位于重庆市彭水县城南郊下南城，隧道穿越下南城山，进口里程K2+423，出口里程K3+195，全长772m，路线设计纵坡-3%、-0.094%。
大管棚施工工艺及工艺
长大管棚施工工艺一、编制目的明确隧道洞口长大管棚及洞身长大管棚的施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范长大管棚的施工。
二、编制依据《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》（TZ214-2005）;《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）;《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）;《铁路隧道施工规范》（TB10204-2002）;武广客运专线双线铁路隧道各施工参考图；武广公司下发的各隧道施工图纸。
三、适用范围适用于武广客运专线XXTJIII标的所有隧道的洞口长大管棚以及洞身长大管棚的施工。
四、施工工艺及方法（一）、管棚施工工艺框图（见图1）（二）施工方法为保证施工安全，本标段部分隧道进洞及浅埋地段洞身施工设大管棚超前支护，注浆加固后再进行开挖，各断面大管棚管棚钻机一次施工完毕。
管棚施工工艺框图（见图1）。
工艺方法：导向墙施工（洞口大管棚施工）：导向墙采用C20混凝土，截面尺寸1m×1m，兼作止浆墙。
环向长度可根据具体工点实际情况确定，但要保证其基础稳定性，导向墙数量一般按拱部140°计算。
为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I18工字钢架，钢架外缘设Ф140mm壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。
图1 管棚施工工艺框图管棚定位及钢管安装：充分考虑到上抬量和上抬角度后，正确算出各钻孔孔口位置，利用测量仪器定出钻孔的位置和倾角。
钻孔：利用管棚钻机钻到设计深度，每钻入一节续接下一节钻杆。
清孔：利用高压水将孔内余碴清洗干净，以防塞管时卡管。
装入钢管：管棚分钢管和钢花管，交错布置，先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，钢管连接注意接头质量，用小直径钢管插入后焊接牢固。
高压注浆：注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。
利用注浆泵将浆液压入孔内，通过钢管壁注浆孔来加固地层。
堵孔止浆：堵孔质量的好坏，直接关系到注浆效果。
超前大管棚施工工艺方法
超前大管棚施工工艺方法一、施工工艺流程超前大管棚作业流程：图 错误!文档中没有指定样式的文字。
-1 超前管棚施工流程图二、套拱施工管棚施工前应先施工套拱，利用套拱作为管棚的固定端并进行导向，同时借助混凝土套拱稳定仰坡面山体。
（1）测量放样，标定套拱与暗洞开挖分界线。
（2）进行套拱拱部及边、仰坡开挖和整修,并按设计要求进行边、仰坡加固处理，套拱位置开挖时预留洞身核心土。
（3）套拱在明洞轮廓线以外紧贴掌子面施作，长度为2米。
套拱施工时，先支立安装四榀I20b 型钢拱架，钢拱架在加工厂加工成半成品后运至现场进行安装，钢架各单元由连接板焊接成型，单元间采用螺栓连接。
钢架外表面的连线坡度与管棚的外插角一致，经环向测量放线钻孔、接长钻杆、钻杆退出清孔检查套拱拱架安装拱架加工制作孔口管安装及固定孔口管加工制作套拱模板安装套拱混凝土浇筑混凝土养护钢花管顶进及接长钢筋笼安装安装止浆塞及管内灌浆钢筋笼制作钢花管加工制作混凝土强度达到85%套拱施工管棚施工钻孔、接长钻杆、钻杆退出管棚钻机就位注浆效果检测模板制作及加工浆液拌至各点量测满足要求后，采用钢筋固定四榀型钢，在型钢上标注φ130×6mm孔口管的位置，环距40cm，逐根焊接于钢架上固定，孔口管与I20b工字钢焊为整体，并采用Φ16固定钢筋固定，固定钢筋与孔口管、I20b工字型钢拱采用双面焊接，焊缝长度大于5倍钢筋直径。
导向管安装完成后两端用止浆塞堵塞，防止混凝土流入管内。
（4）套拱采用C30混凝土浇筑，厚度0.6m，套拱内外模及堵头模板均采用5cm木模或竹胶板加工安装，套拱底部模板采用钢支撑定位，搭设钢管进行加固并支撑稳固，确保模板位置准确，混凝土浇筑时不变形，导向墙顶部40°范围内不采用外模板，采用人工收面的方式以保证结构面平整光洁。
图 -2 导向墙模板支架设计图（5）混凝土采用拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输混凝土至现场，由混凝土泵车泵送混凝土入模，施工时严格控制浇筑顺序，并于混凝土初凝前浇筑完成，为使混凝土浇注过程中不产生过大偏心荷载，混凝土浇筑时，左右两侧交替上升，且两侧混凝土面高差不超过50cm。
洞口大管棚施工工艺方法
洞口大管棚施工工艺方法隧道洞口均采用超前管棚注浆加固，管棚是φ108×6mm 的热扎无缝钢管。
施工时，顶部钢管沿隧道周边以1o 向上外插角打入围岩，其环向布置间距42cm ，长度按设计施作。
1.施工工艺：导向拱施工→钻机就位→钻孔→管棚加工→下管→注浆，施工工艺见《大管棚施工工艺框图》。
大管棚施工工艺框图合格测量放线 钻 孔 掏孔检查 是否有坍孔、探头石 安装管棚 注浆 孔口处理 喷混凝土封闭 注 浆 注浆效果检查 进入开挖工序补 孔 钻机扫孔 注浆口防护 合格有 无 施做导向墙 不合格2.主要施工方法2.1架设导向拱a）、测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；施工队根据开挖轮廓线及测量技术交底，将上半断面轮廓线以外的土石方清除掉，要求清除面平整，圆顺；为了保证管棚施工，洞口预留长6米的核心土，顶宽度为6米，核心土的高度控制在管棚顶以下1米处；在紧靠核心土四周挖一条小沟，将掌子面的水从中间排出。
b）、测量组检查开挖断面合格后，放出洞口四榀钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好交底。
c）、施工队根据测量交底及现场桩点，安装洞口四榀18号工字钢拱架（九岭隧道为14号工字钢），间距为0.6m（具体施工尺寸见隧道长管棚设计图），焊接牢固，用锁脚锚杆锁定锚固。
用全站仪或经纬仪、水平仪将长为2米的φ133×5mm导向管按照设计1°的外插脚精确定位，并用Φ25连接钢筋与工字钢牢固焊接为一整体。
d）、导向管安装完毕后，经测量组复测，满足精度要求后，安装模板，按照规范要求浇筑25号混凝土套拱，并养生。
2.2钻机就位为加快施工进度，施工中配备两台MK-5型潜孔钻机平行作业，由中间向两侧方向施工，钻机距工作面距离不小于2m。
a）搭设作业平台钻机作业平台采用12×18cm方木按“井”字形搭设，并将核心土整平夯实，方木间用扒钉铆钉牢固，以利安装和固定钻机，防止施钻时摆动、移位倾斜等影响钻孔质量。
表5超前大管棚施工工艺流程框图
表5-18 超前大管棚施工工艺框图超前大管棚施工工艺流程及文字说明一、施工机具超前大管棚钻孔采用我局现有的SGZ-ⅢA型地质钻机，•最高水平钻进高度4.5m，单根钻杆长度3m，主臂可垂直360°回转。
•该机械采用顶驱双作用冲击及回转，把套管及钻具同时冲击回转钻入软弱围岩内。
钻孔时采用大扭矩回转套管钻进穿孔，提高了孔向精度及钻深能力。
钻架配置两度液动夹头，方便夹紧及卸拧钻具丝扣，减少劳动强度。
内置液动注水泵，简化清孔排渣及洗孔工序。
注浆采用KBY-50/70双液注浆机，•浆液由水泥砂浆拌合机和TBW50/15混浆泵拌制。
二、施工工艺详述1、用顶驱液动锤把套管与钻杆同时冲击回转钻入隧道顶板前端为20-30m孔深。
2、钻孔完结后，先把套管内孔注水清洗洁净后，才把钻杆取出，套管仍留在孔内供护孔用。
3、把周边有孔眼的钢管插入套管内，钢管用丝扣联接，钢管终端要密封。
4、钢管插进后，才取出套管钻进其他孔眼，钢管口端与孔口周壁用水泥密封。
5、注浆管用高压把水泥----水玻璃浆液压入钢管内，浆液通过钢管孔眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，注浆采用先灌注“单”号孔，待1至2天固结后，再灌注“双”号孔的方法。
6、在管棚的支护下，采用双侧壁导坑法进行隧道开挖，开挖总长度为管棚总长度的90％。
三、施工注意事项1、大管棚施工前编制详细的专项施工组织设计，进行全员学习。
2、钻孔前，按设计精确画出钻孔位置。
3、控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。
4、注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力。
5、创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥。
6、加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。
四、关于超前管棚的其它施工方法我局在多年的隧道施工中，对软弱围岩的管棚支护有着丰富的经验和多种施工方案。
在管棚的钻进方面，曾成功地利用了地质钻机钻孔施作超前大管棚，如京珠高速公路大宝山隧道等；也曾成功地利用三臂钻孔台车钻孔施作超前大管棚，如京九铁路雷公山隧道等。
隧道大管棚施工工艺
资源配置
根据施工方案，准备所需 的人员、设备、材料等资 源，确保施工顺利进行。
管棚制作
材料选择
01
选择符合要求的管材，如钢管、塑料管等，确保其具有足够的
强度和耐久性。
管棚加工
02
按照设计图纸要求，对管材进行切割、打孔、连接等加工，制
作成管棚。
质量检验
03
对制作完成的管棚进行质量检验，确保其符合设计要求和相关
02
隧道大管棚的特点包括：超前支 护作用、控制地表下沉、提高隧 道围岩稳定性等。
隧道大管棚施工的重要性
01
02
03
提高隧道施工安全
隧道大管棚能够有效地控 制隧道开挖过程中的围岩 变形，降低塌方风险，提 高隧道施工的安全性。
保护环境
通过控制地表下沉，隧道 大管棚能够减少对周围环 境的影响，保护生态环境。
05
隧道大管棚施工常见问题与解决 方案
管棚制作问题
总结词
管棚制作问题通常表现为管材质量不达标、加工精度不够、 连接不牢固等。
详细描述
在管棚制作过程中，可能由于选用的管材质量较差，导致其 无法承受施加的压力或出现连接处松动等问题。此外，加工 过程中的精度控制不当也会影响管棚的质量和稳定性。
管棚安装问题
设备和技术手段。
安装施工
按照设计图纸和技术要 求，进行管棚的安装施 工，确保其安装质量。
质量检测
对安装完成的管棚进行 质量检测，确保其符合 设计要求和相关标准。
注浆施工
注浆材料选择
根据工程要求和地质条件，选 择合适的注浆材料。
注浆设备选择
根据注浆量和注浆压力要求， 选择合适的注浆设备。
注浆施工
按照设计图纸和技术要求，进 行注浆施工，确保其施工质量 。
大管棚施工工艺
大管棚施工工艺一、引言大管棚是一种用于存储和保护各种货物和设备的结构，通常用于工业、农业和商业场所。
在大管棚的施工过程中，合理的工艺是确保结构稳定性和使用寿命的关键。
本文将介绍大管棚施工的一般步骤和主要工艺。
二、地基处理地基处理是大管棚施工的首要工作，它对于管棚的稳定性和承载能力至关重要。
在地基处理时需要进行以下步骤：1. 土壤勘测：通过对土壤进行勘测，了解土壤的物理性质和力学特性，确定地基处理方案。
2. 地基平整：将地基表面进行平整处理，确保整个大管棚的基准线平整。
3. 地基加固：根据土壤的承载能力和建筑要求，采取相应的加固措施，如加设地基承台、地基桩基等。
三、骨架结构安装骨架结构是大管棚的主要承重部分，其安装过程需要严格按照设计图纸和相关规范进行。
一般而言，骨架结构安装包括以下步骤：1. 制作零件：根据设计图纸和规范要求，将钢材进行切割、焊接、拼装等工艺处理，制作出大管棚的各个零件，如柱子、梁、横梁等。
2. 安装柱子：先将柱子按照设计要求插入地基或固定在地面上，并与地基或地面进行连接。
3. 安装梁和横梁：将梁和横梁按照设计要求与柱子相连接，形成大管棚的基本骨架结构。
4. 检查和调整：在安装过程中，要随时检查骨架结构的垂直度、水平度和位置，确保其符合设计要求。
四、覆盖材料安装覆盖材料是大管棚的外部保护层，一般采用塑料薄膜或金属板等材料。
安装覆盖材料的步骤如下：1. 准备覆盖材料：根据设计要求和实际需要，选择适当的覆盖材料，并对其进行切割和加工处理。
2. 固定覆盖材料：将覆盖材料按照一定的方法和顺序固定在骨架结构上，一般采用拉紧、打孔、钉扣等方式，确保覆盖材料紧贴在骨架结构上。
3. 连接覆盖材料：对于多片覆盖材料的拼接处，要采取相应的连接方式，如重叠、焊接等，确保覆盖材料的完整性和牢固性。
五、系统设施安装系统设施是大管棚的功能部分，包括通风系统、电气系统、水管系统等。
在施工过程中，要进行系统设施的安装和连接，确保其正常运行。
大管棚专项施工方案
大管棚专项施工方案
一、前言
大管棚作为一个重要的基础设施建设项目，在施工过程中需要精心制定施工方案，以确保工程顺利进行。
本文将详细介绍大管棚专项施工方案的内容及步骤，旨在为工程施工提供可靠的指导。
二、施工准备阶段
1. 方案制定
-明确施工目标和管理要求 -分析工程特点和施工环境 -制定施工计划和任务分解
2. 安全管理
-制定安全生产计划 -分配安全生产责任 -组织安全培训和演练
3. 施工资源准备
-确定施工队伍和人员配置 -准备施工设备和材料 -开展现场勘察和测量
三、施工实施阶段
1. 施工流程
-进行土方开挖和地基处理 -搭设钢结构框架 -安装管道和设备 -进行结构封闭和装饰
2. 质量管理
-严格按照施工图纸和规范要求施工 -组织施工质量检查和验收 -及时处理施工中出现的质量问题
3. 进度控制
-制定施工进度计划 -每日跟踪施工进度 -及时调整工程进度
四、施工结束阶段
1. 竣工验收
-整理施工资料和档案 -组织竣工验收和交接 -办理相关手续和审批
2. 设备调试
-进行设备调试和运行 -对设备性能进行测试 -消除设备故障和问题
3. 工程收尾
-清理施工现场和材料 -进行最终验收和整理 -编制工程总结和经验总结
五、总结与展望
大管棚专项施工方案的制定和实施是一个系统工程，需要全面规划和精心执行。
通过本文介绍的施工方案，我们相信在未来的大管棚工程施工中能够取得更好的效果，为城市建设和发展做出更大的贡献。
大管棚施工方法及技术措施
大管棚施工方法及技术措施1.大管棚总体布设及施工方法⑴从竖井内向北在单渡线及标准断面上方施做大管棚，穿越0000胡同主路机动车道，对现况管线、检查井及道路结构进行支护。
⑵从竖井内向南在单渡线D断面上方施做大管棚。
测量人员根据设计图纸位置测放管棚孔位（见管棚孔位布置图）。
首先根据隧道施工情况及时测放管棚位置，在竖井北墙预留孔位，测放管棚轴线；其次进行管棚钻孔作业，最后向钻孔内顶入并往钢管内注入双浆液固结附近土层。
2.竖井大管棚施工工艺流程图大管棚施工工艺流程2.1 测量定位项目部测量人员按设计图随竖井施工在竖井北墙上测放出钻孔位置，孔口处采用十字线确定孔口中心，确保位置准确，孔位测放完成后，经项目部施工员、质量员及驻地监理验收合格后方可进行下步施工。
2.2 安放φ160定位导管孔位测放完成后，安放φ160定位导管，φ160导管长45㎝，外露出竖井壁10㎝，嵌入一衬结构35㎝，倾角为1.50,导管与竖井一衬格栅焊接牢固，导管安放完毕后，利用经纬仪、水准仪测量倾斜角度，确保后续管棚施工质量达到要求。
2.3 钻机进场及就位在竖井内管棚孔口以下1.2～1.5m位置，钻机下方土体不得超挖，并清理平整，铺垫两层15×15㎝方木，方木横竖交叉放置、稳固，再将钻机安放在顶层方木上。
2.4 管棚钢管加工由于竖井南北方向一衬净尺寸为6米，加之钻机机身长度占据一定空间，最终确定管棚采用按管顶入方法插入钻孔。
单节钢管长2.5米，管身用电钻机出φ8溢浆孔，孔间距为200㎜，呈梅花型布置。
钢管之间采用φ160（内侧套箍连接，套箍与管棚钢管焊接牢固）。
2.5 螺旋钻进施工（1）钻机安装完成后调试仪器仪表，连接第一根钻具，按设计要求使用φ150钻头钻进。
（2）钻进参数如下钻进压力 8KN转速 35转/分钟（3）导航仪器严格遵守使用技术规程，正确安装，细心调试，直到深度测量误差小于10公分为止。
（4）安装钻具，首先接第一根钻杆，而后在其前端装导向钻头。
隧道大管棚施工工艺【共29张PPT】
•施工方法
⑶模板安装：导向墙钢模板之间通过螺栓连接，模板拼装示 意图如1-2所示。为确保导向墙内模圆顺，导向墙端头模板采用 5厘米厚木板安装，木板间连接采用加背撑方式进行加固， 木模板与钢模板之间采用扒钉或钢钉连接牢固。在安装模 板前应检查模板尺寸除许偏差＋10mm或0mm；模板平整度不得大于5mm ，模板表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与
•施工方法
7、注浆 ⑴管棚安装完成后进行注浆，浆液采用水灰比为1：1的水泥浆液，注浆顺
序原则上由低孔位向高孔位进行。首先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取0.5
～3.0MPa，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。 ⑵工艺要求
①注浆前应采用喷混凝土、喷混凝土加注浆或加其它的方式对开挖工作 面进行封闭，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。
⑸混凝土拆模及养护
混凝土浇注完毕后，需及时进行养护，养护龄期不得少于7天。 混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板（外模）及端
•施工方法
模板，强度达到设计强度的100%后可拆除内模及支架。 4、封闭开挖面
开挖面封闭采用湿喷混凝土方式，形成止浆墙，防止浆液回流影响 注浆效果。喷射砼的强度为C25。
管尖段进行接长，接头采用丝扣连接，丝扣长度15cm长。连接好后在标准
段管尾临时接一节钢管作为保护套管以保护钢管，用勾机推顶保护套管使标准
段钢管上管口距导向管外露面约20cm的位置，拆除临时套管。再用勾机吊
起管顶段钢管，以上面的方法进行钢管接长和顶进。
以此类推，完成整条大管棚钢管及钢筋笼的接长和安装。
三个单元，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节 钢架两端均焊连接板，工字钢各单元
大管棚支护施工工艺经验介绍
大管棚支护施工工艺经验介绍一、工程前期准备1.确定工程范围和支护要求。
确定施工范围和支护要求是进行大管棚支护施工工艺的第一步，工程施工要结合具体情况选择适宜的施工工艺。
2.绘制支护方案和施工图纸。
根据实际情况，制定详细的支护方案和施工图纸，确保施工效果符合设计要求。
二、材料准备1.确保材料质量。
大管棚支护施工工艺中所使用的材料要符合相应的国家标准和规定，确保其质量可靠。
2.材料储存和保管。
在施工前对所用材料进行储存和保管，避免污染和损坏。
三、基坑开挖1.基坑开挖前的测量和布点。
开挖前要进行测量和布点，确定开挖范围和深度，避免开挖错误。
2.正确选择开挖方式和工具。
根据实际情况选择适宜的开挖方式和工具，确保开挖工作的顺利进行。
四、支护结构搭设1.支护结构松土清理。
在支护结构搭设前要对支护结构位置进行松土清理，避免结构不牢固。
2.按照方案要求搭设支护结构。
根据支护方案和施工图纸，按照规定的要求搭设支护结构，确保其稳定性和安全性。
五、回填和夯实1.合理选择回填材料。
根据实际情况选择适宜的回填材料，避免影响支护结构的稳定性。
2.分层回填和夯实。
回填施工要分层进行，并进行夯实工作，确保回填材料的密实性。
六、管线恢复和修复1.对管线进行安全碰撞处理。
在支护施工完成后，对管线进行安全措施，避免支护结构对管线的损害。
2.对管线进行修复和恢复。
如果支护施工对管线造成了一定的损坏，要及时进行修复和恢复，保证管线的正常运行。
七、施工安全与监测1.确保安全措施和警示标志。
大管棚支护施工应严格按照相关安全规定进行操作，设置必要的安全措施和警示标志。
2.进行施工监测和记录。
在施工过程中进行施工监测和记录，及时发现和解决施工中的问题。
以上是大管棚支护施工工艺的经验介绍，通过合理的工程前期准备、材料准备、基坑开挖、支护结构搭设、回填和夯实、管线恢复和修复以及施工安全与监测，可以确保大管棚支护施工工艺的顺利进行，并保证工程质量和安全。
大管棚施工工艺及工艺
长大管棚施工工艺一、编制目的明确隧道洞口长大管棚及洞身长大管棚的施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范长大管棚的施工。
二、编制依据《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》（TZ214-2005）;《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）;《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）;《铁路隧道施工规范》（TB10204-2002）;武广客运专线双线铁路隧道各施工参考图；武广公司下发的各隧道施工图纸。
三、适用范围适用于武广客运专线XXTJIII标的所有隧道的洞口长大管棚以及洞身长大管棚的施工。
四、施工工艺及方法（一）、管棚施工工艺框图（见图1）（二）施工方法为保证施工安全，本标段部分隧道进洞及浅埋地段洞身施工设大管棚超前支护，注浆加固后再进行开挖，各断面大管棚管棚钻机一次施工完毕。
管棚施工工艺框图（见图1）。
工艺方法：导向墙施工（洞口大管棚施工）：导向墙采用C20混凝土，截面尺寸1m ×1m，兼作止浆墙。
环向长度可根据具体工点实际情况确定，但要保证其基础稳定性，导向墙数量一般按拱部140°计算。
为保证长管棚施工精度，导向墙内设2榀I18工字钢架，钢架外缘设Ф140mm壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。
图1 管棚施工工艺框图管棚定位及钢管安装：充分考虑到上抬量和上抬角度后，正确算出各钻孔孔口位置，利用测量仪器定出钻孔的位置和倾角。
钻孔：利用管棚钻机钻到设计深度，每钻入一节续接下一节钻杆。
清孔：利用高压水将孔内余碴清洗干净，以防塞管时卡管。
装入钢管：管棚分钢管和钢花管，交错布置，先打设钢花管并注浆，然后打设钢管，钢管连接注意接头质量，用小直径钢管插入后焊接牢固。
高压注浆：注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。
利用注浆泵将浆液压入孔内，通过钢管壁注浆孔来加固地层。
堵孔止浆：堵孔质量的好坏，直接关系到注浆效果。
大管棚施工方法
上
MS-13
半
铺助眼 13
2.0 50
φ32 0.78 10.14 MS-5
断
面
铺助眼 16
2.0 50
φ32
12.48 MS-7
铺助眼 19 2.0 50 φ32
14.82 MS-9
内圈眼 22 2.0 50 φ32
17.16 MS-11
周边眼 33 2.0 70 φ22 0.52 17.16
小计
（1）炮眼布置 ①掏槽眼，Ⅴ级、Ⅳ级围岩按楔形掏槽布置，Ⅲ级围
岩按无空眼直眼掏槽布置。 ②爆破眼，按圆弧等间距布置，间距0.8～1.0m，抵
抗线为0.7～1.1m，周边光爆眼间距为0.4～0.5m， 光爆层0.6～0.7m。 （2）循环进尺 ①Ⅴ级围岩钻眼深度1.1m，炮眼利用率按85%计，循 环进尺为1.0m。 ②Ⅳ级围岩钻眼深度1.7m，炮眼利用率按85%计，循 环进尺为1.6m。 ③Ⅲ级围岩钻眼深度2.4m，炮眼利用率按85%计，循 环进尺为2.1m。
126
93.24
铺助眼 8
2.0 50 φ32 0.78 6.24 MS-1
铺助眼 13 2.0 50 φ32 0.78 10.14 MS-3 下
半
二台眼 19
2.0 50
φ32 0.78 14.82 MS-5
断 面
底板眼 18
2.2 55
φ32 0.94 16.92 MS-7
周边眼 6
2.0 70 φ22 0.52 3.12 MS-9
Ⅳ级围岩钻爆药量分配表
炮眼部位 名称
炮孔 炮孔 装药 药卷 单孔 总装 数量 深度 系数 直径 药量 药量 (个） （m) (％） (mm) (kg) (kg)
超前大管棚施工方案
超前大管棚施工方案一、项目背景超前大管棚是一种临时性的施工设施，用于在建筑工地上提供临时性保护和遮蔽。
它通常是由钢管和防火膜等材料搭建而成，具有快速搭建、灵活拆除、重复使用等特点。
为了确保施工的顺利进行以及工人的安全，我们制定了以下的超前大管棚施工方案。
二、施工前准备工作1.引入专业团队：组建一支具有经验丰富的施工团队，包括项目经理、施工队长、工人等。
2.资源准备：准备所需的材料和设备，包括钢管、连接件、防火膜、锤子、螺丝刀等工具。
3.地基准备：根据设计要求，要先对施工地的地基进行打磨、平整和清理，确保没有障碍物。
三、施工步骤1.搭建框架：首先，根据设计图纸进行定位和布置，然后将钢管按照图纸的要求连接起来。
连接方式可以采用螺纹连接或者焊接连接，确保连接牢固。
2.安装连接件：在钢管连接的地方，使用连接件进行加固。
根据图纸指示，选择合适的连接件进行安装。
连接件的选择要符合强度要求和稳定性要求。
3.安装防火膜：根据设计要求，使用防火膜进行覆盖和固定。
防火膜要保持整洁，没有损坏和破损。
安装时要确保膜的整体性和连接的紧密性。
4.检查和修整：完成施工后，要进行仔细的检查和修整。
检查焊接点、连接件以及膜的连接是否牢固，同时检查大管棚的整体平整度和稳定性。
四、施工安全措施1.佩戴安全帽：所有参与施工的工人必须佩戴符合国家标准的安全帽，确保头部的安全。
2.使用安全带：在搭建高度超过1.8米的地方，要求工人使用安全带，并进行固定，确保工人的人身安全。
3.使用防滑鞋：工人在施工过程中应穿着防滑鞋，避免滑倒和摔伤。
4.防止火源：在施工现场禁止明火作业，以避免火灾发生。
禁止吸烟，同时设置灭火器和灭火栓。
五、质量验收在完成施工后，进行质量验收，确保超前大管棚的安全和可靠性。
1.检查防火膜的封闭性：检测防火膜是否完整，无明显破损和松动。
2.检查连接件的连接质量：检查连接件是否牢固，连接是否松动或者变形。
3.检查整体稳定性：通过测量和观察，评估超前大管棚的整体稳定性和平整度。
大管棚施工方案范文
大管棚施工方案范文
一、施工准备
1、检查施工地点是否具备施工条件，确保施工质量和时间。
2、准备场地：确保平整、干燥、无杂物，经过测量后，按要求进行
平整处理。
3、准备资料：根据工程设计图纸、实有数据（施工图）准备有关资料，进行施工准备。
4、派遣质量、安全、预算等检查员，进行设备准备和质量检查。
二、施工流程
1、按设计图纸和实有数据（施工图）进行大管棚的定位铺设， and shovel in appropriate places.
2、安装基础结构，即制作出基础管道支架，利用挖槽安装，确保套
管接头牢固，确保支架平整，并做好地质勘探报告。
3、安装大管架，根据所需形状，按照设计图纸，结合实有数据（施
工图）预制好架子，经过定位安装，焊接以及支撑架等。
4、安装配件，结合设备配置，安装电气控制柜、变频器、液压系统、气动系统等配件，并实施试验，调试接线，确保能稳定运行。
5、安装辅助电器，安装辅助电器，包括安装夜灯、温控器、安全警
示牌、安全防护栅栏等，确保设备安全可靠。
三、施工安全。
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（二）工艺流程
1.大管棚施工准备
(1)管棚参数
1）钢花管规格：采用φ108mm壁厚6mm的热轧无缝钢花管,长40m，出浆孔直径为15mm，梅花型布置，间距15cm×15cm。
钢花管内设置钢筋笼，钢筋笼主筋3Φ22，采用φ8钢筋环向缠绕作固定环，固定环与钢筋笼主筋焊接；
2)管距：环向间距中至中为40cm，外插角：1°～3°；
3)同一环管棚中接头位置应相互错开不小于1m，钢花管分节长度按10.35m+10.35m+9.3m和5m+10.35m+10.35m+4.3m交错进行布置；
4)钢花管管心与衬砌设计外廓线径向间距为45cm；
5)预埋导向管为Φ130mm无缝钢管，壁厚5.5 mm，节长2 m。
(2)明洞仰坡支护
1)先施做洞顶截水沟，且尽量避开雨季施工；
2)清除地表杂物后，喷10cm厚C25混凝土进行地表处理，防止雨水渗透对洞口围岩的影响；
3)明洞开挖至洞口10m左右时预留开挖土，以做导向墙及大管棚施工工作平台，且在导向墙范围内刷垂直坡，避免2m长导向墙侵占洞身，影响洞身初期支护，见下图：
(3)施做导向墙
1)对仰坡及时进行锚杆、挂设钢筋网、喷射混凝土支护，并在导向墙两端墙脚及顶部预埋Φ25锚固筋，三处共12根，见上图。
2)导向墙在明洞外轮廓线以外施做，导向墙内埋设4榀H型钢支撑，钢支撑与预埋导向管焊成整体，且预埋管要有1°～3°的上抬坡度；
3)H型钢之间采用螺栓连接，并将端头连接钢板骑缝焊，仰坡中预埋锚固筋要与H型钢焊接，避免再浇注混凝土时移位。
2.大管棚施工说明
(1)平整潜孔钻车停放场地
1)对大管棚孔位进行编号，从一侧顺次编号；
3) 潜孔钻车要确保稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量；
4)钻机定位：钻机要求与已设定好的预埋导向管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线也孔口管轴线相吻合；
(2)钻孔
1)钻机就位前要在平整场地上对钻杆进行试装，根据30m连接好的钻杆的挠度调整钻杆钻进角度，确保大管棚不侵线，也不上扬过高，影响大管棚施工质量；
2)为了便于钢管顶进以及注浆扩散，钻头直径采用Φ115mm；
3)钻孔由一台钻机进行施工，按顺序号进行施工，并钻好一个孔位安装一根钢花管以及一根钢筋笼；
4)待编号为单号的孔位施工完成后进行注浆，再施做编号位双数的孔位，并由高孔位向低孔位对称进行施工，同时钻好一个孔位顶进一根钢花管以及一根钢筋笼；
5)若钻进时出现坍孔、卡钻、涌水，需补注浆后再钻进；
6)钻机开钻时，先宜低速钻进，待成孔10 m后可加快钻进速度，但要根据地质情况对钻进速度进行调整，避免成孔卡钻现象及保证成孔质量；
7)钻进过程中经常用检测钻杆角度及位置；
8)钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进；
9)认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。
作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。
(3)清孔
1)首先用地质岩芯钻杆配合钻头(Φ130mm)进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔；
2)再用高压气通过钻杆，从孔底逐渐向孔口清理钻渣；
(4)安装管棚钢花管及钢筋笼
1)用钻机分节安装安装钢花管和钢筋笼，即钻机钻杆不转动，钻机机身往前推进，通过连接卡使钢花管和钢筋笼受力，当钻机机身移动到最大位置后松动连接卡，钻机机身退回来，然后重新固定连接卡，钻机向前推进，如此反复，将钢花管和钢筋笼分节安装就位，如下图：
2)钢花管采用内车丝扣，每节钢花管在安装好钢筋笼后一同安装；
3)钢花干和钢筋笼前端均应焊成锥形，便于钢花管如孔以及钢筋笼的安装；
4)编号为单号的孔位，钢花管按6m+6m+6m+6m+6m+6m+4m进行分节，编号为双号的孔位，钢花管按4m+6m+6m+6m+6m+6m+6m进行分节，或编号为单号的孔位，钢花管按4m+6m+6m+6m+6m+6m+6m进行分节，编号为双号的孔位，钢花管按6m+6m+6m+6m+6m+6m+4m进行分节；钢筋笼同一横断面内的接头数不大于50%。
(5)注浆
1)大管棚注浆浆液采用水灰比为1：1的水泥净浆，在地下水丰富的时候采用水玻璃双液浆，水泥浆与水玻璃体积的比例为1∶0.5；
2)注浆分两次进行，即第一次是编号为单号的孔位钻孔及钢花管、钢筋笼安装施工完成后，对编号为单号的孔位进行注浆，第二次是编号为双号的孔位钻孔及钢花管、钢筋笼安装施工完成后，对编号为双号的孔位进行注浆；若单号孔位注浆不密实，可通过双号孔位注浆填充密实；大管棚在注浆前要在将钢花管与预埋导向管间空隙用水泥砂浆封堵，避免露浆；
3）通过焊接在钢花管上的止浆阀对大管棚注浆，注浆压力为2.0～2.5MPa，在压力达到2.0以上后持续15min；注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆；
4)注浆时要关注注浆机压力表的变化，若出现压力表指示持续在1.0MPa以下，则要停止注浆进行检查，长见的原因为注浆机出现故障、浆液从地表窜出、与地表径流相通，可依实际情况采取稍停注浆或
调整浆液的方法处理。
（三）操作要点及注意事项
1.套管安装要求
(1)套管直径选择应比钢花管略大，为Φ130mm
(2)套管安装的外插角度应和钢花管相同;
(3)钻孔完结后，先把套管内孔注水清洗洁净后，才把钻杆取出。
套管仍保留在孔内供护孔作用
2.搭接方式
钢管的搭接方式有焊接和丝扣连接两种:
若采用内车丝扣，钢花管将会由于连接钢管半径过大而加大顶入难度；若采用外车丝扣，钢花管安装时套管会导致孔壁土石脱落堵孔；若不具备条件，钢花管可直接采取焊接，待钢花管安装就位后再安装钢筋笼；
3.钻孔技术
(1)钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号；
(2)钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～3°，钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20 cm～30 cm；
(3)严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交；
(4)经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻；
(5)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆；
(6)钢花管与钢筋笼的接头错开，同断面接头数不大于50％；
五.机具设备及材料准备
管棚采用管棚专用钻机或钻孔台车进行，注浆采用YSB250/120型注浆机。
六.劳动力组织
管棚施工工序多，工种杂、技术性强、要求技术工人具有各方面独立操作能力，又能处理管棚施工中一般的故障，管棚施工的质量很大程度上取决于钻孔和注浆的质量。
一台钻机三班作业劳力组织为：机长1人、技术人员1人、操作手3人、修理工1人、电工1人、电焊工1人、杂工5人、合计13人。
七、施工质量控制要点
(一)钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号；
(二)钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～3°，钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20 cm～30 cm；
(三)严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交；
(四)经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻；
(五)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆；
(六)钢花管与钢筋笼的接头要错开，同一断面接头数不大于50％；。