精益生产培训课程课件

1.1标准化作业简介
1.2标准化作业-目的



①明确以低成本生产优良品质产品的有效率的 制造方法最少人员、最低在库、效率最高 ②用作目视化管理的工具品质检查频度、生产 的必要时间、应该的作业顺序、最少的标准中 间在库、必须的操作安全 ③用作改善的工具没有标准，即没有正常与异 常区别的地方，就不会有改善
2.6对策

站立式作业 · 改成前取 · 咬和良好，导向准确的夹具 · 采用最合适的工作节拍 · 物品的目视化、定置码放等
不转身 前取
2.7加工本身浪费

没完没了修饰
3、我们的现场有哪些浪费？

1. 2. 3.
4、如何消除
源头品质 JIT 以上生产中浪费。

第三章 精益生产技术体系核心工具
扩规模（投资大、风险高） 提价（大环境限制）， 同价下买的多（可行） 如何卖的多？
生产的产品质量好、短交货期；
就得对内节能降耗改进消除浪费 （降成本变向扩规模、同时有价廉的可能）
4、如何达到精益生产
qcd 如何保证质量、准时交货、低成本？答：管 理好质量、自动化人机防错及时化生产(JIT 准时 化生产- 必要的时候，生产、搬运必要数量的必要产品)、提高人的 效率、消除各种浪费。 如何开展质量管理工作？如何实现自动人机 防错？如何实现JIT?如何消除各种浪费？ 答：………..我们来画一张表。丰田公司做 到了。
2、七大浪费
①制造过剩的浪费 ②库存的浪费 ③搬运的浪费 ④制造不良的浪费 ⑤停工待料的浪费 ⑥动作的浪费 ⑦加工本身的浪费
2.1制造过剩( 早)

最大浪费

大批量生产用效率高的设备，生产了超过必要 量以上的产品 · 有余量、有等待的工序 · 生产节拍过快
2.1对策

JIT-必要的时候生产必要数量的必要产品 · 减少人员 · 设定与销售相适合的生产节拍
设备
质量
效率
交货
2.2对策


采用“必要的物品，在必要的时候只生产必要 的量”的方式 采用订货看板 进行综合效果，库存资金的整体评价
2.3搬运浪费
被动搬运： 物流组织不合理，中转环节过多 平面布置不合理，搬运路线过长 看得见浪费： 搬运设备叉车、人力 传统意义： 原料-仓库-车间 适当时间-足够的原料直接入车间
各道工序作业标准

入 口 原 料
工序 1
工序 2
工序 3
工序 4
工序 5
工序 6
出 口 产 品

标准作业
2.TPM
TPM的定义 ＴＰＭ（TotalProductiveMaintenance） 全员生产维修(TPM)的概念是日本在上个世纪70年代开 发的。第一个应用TPM的是日本炭素公司 (Nippondenso)[11。今天该公司已经成为隶属于日本丰 田集团的汽车供应商。现在全世界把TPM作为全公司概 念的已经超过4000个公 TPM 是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就 在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系 统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。以 最大限度提高生产效率为目标.从而提升质量，并控制成 本等。
2.2库存浪费（
成半成
）
库存是 万恶之源
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用、占空间 掩盖问题、能力不足被隐藏。
没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良産品所带来的不利後果不能马上显现出来，因而也不会 産生对策。由於有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖 住了，不急迫了，不会被上级追究了，於是乎本部门的工作成绩就出来了。
精益生产核心思想在于消除浪费 精益生产的五个基本原则： 沃迈克和琼斯在1995年出版了《精益思想》一书， 将丰田的精益生产方式总结出5个基本原则 ① 正确地确定价值（从顾客角度） ② 识别价值流（原材料-成品并赋予价值的的全部活 动） ③ 流动（无瓶颈设备好、无质量） ④ 拉动（需要时得到需要的东西） ⑤ 尽善尽美（四个的结果）
（480分-休息时间20分）×2班 =3分40秒 5000台÷20工作日
1.5标准作业与作业标准

一直再说标准作业，可能有人会有疑问了，作 业标准是什么，我们生产线随处可见作业标准 呀。下面简单介绍
看右图，好比家里 做饭，先择菜、再 洗菜、然后切菜、 最后炒。且相应的 水盆、案板、炉灶 放到合适的位置， 走的路最短，这就 是标准化做菜作业 作业标准，比如炒 菜的工序，炒菜时 油温多少、油盐酱 醋各放多少？这就 是炒菜标准

2.精益生产由来
日本企业的迅速崛起震惊了美国，为重振美国制造业， 美国麻省理工学院的国际汽车组织开展了“国际汽车计划”， 耗时5年,对日本在世界各地的汽车工厂进行了广泛的调研， 并在1992年发表了名为“改变世界的机器”。人们开始熟知 精益生产方式。随后还有95《精益思想》出版，让人们从 “精益思想”角度思考自己的企业，从制造业到其他行业， 成为管理哲理
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设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！
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3、设备合理布局
普通的生产方法
材料
A
成品
B
C
流水化工序的生产方法
材料
A
B
C
成生产平衡化 固定生产周期内，平衡产品的类型和数量，避免 大量生产的同时，满足客户的需要，最终带来整 个价值流最优化库存、投资成本、人力资源及产 品交付期。
2、精益生产由来
汽车的生产制造发展到如今，已经历了三个 阶段。这就是从单件小批量生产到大量生产阶段， 再发展到当今多品种小批量。 据日本丰田汽车公司统计资料，三个月中， 公司共生产了364000辆汽车，共4个基本车型， 确有32100种型号，平均一种型号的产量是11辆， 最多是17辆，最少的是6辆。如何生产？日本人 选择了精益生产。

丰田工厂
现场目视
丰田工厂
质量管理目视板 设备（跑冒滴漏） 管理目视板 某线品质控制日历
丰田工厂
工位器具放置 5S定置
工序作业标准可视 化
丰田工厂
员工培训道场
培训计划
丰田工厂
员工的一份改善提 案
第二章 识别浪费
1、浪费的定义
浪费在丰田生产系统的使用频次极高的词汇，
在日本，浪费细分（muda mura muri） 1.Muda-不为顾客创造价值但却消耗资源的活动 2.Mura-生产线从不平衡。（等待-1） 3.Muri-超载设备或超负荷的工人（故障停机-1及 21）
2.4对策

· 去除多余项目、设置、清晰工序 · 三不 · 作业者全数自主检查
2.5等待浪费
人、机械、部件在不必要时发生的各种等待 人作业等待 待料 停线停机 设备闲置 原因 生产线不平衡 劳动力过多 品质、故障
2.5对策



调整人员实行“少人化” · 工序重新组合 · 再防对策、普及预防保全 · 设置必要量存储（合理在库量） · 合理储备“非常在库量”
四、精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产


精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。 翻译时，美国以“lean”取其瘦，谓之“lean production”。我国以 “精”取其完美、周密、 高品质、以“益”取其利、增加，谓之“精益 生产”。
5、精益生产体系的总结
了解了其定义、由来及其体系框架，如何更 简单的描述它呢？ 它源于一种哲理：以最经济的方法特别关注 减少浪费来实现改进。 运用多种现代管理方法和手段，以社会需求 为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置 和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经 济效益。
5、精益生产体系的总结
2.3对策

去掉停置工序的设计，布局改善 · 物品停留布局改善（物流、信息流合理化） · 在库品递减、可动率向上、物流布局改善
在不可能完全消除搬运的情况下， 应重新调整生産布局，尽量减少搬运的距离。
2.4制造不良浪费



材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ……
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 营，就是精益生产
3、为何要精益生产 从企业存在的价值说起。
4、如何达到精益生产
精益生产的目的是利润，我们以利润 为目标，去了解实现利润的过程，通过这 个过程也就明确了如何达到精益生产。 利润=收入-成本《现代企业管理》p163
精益生产培训课程
主讲人：乔公新 zqfdj
大纲
一、精益生产概论
1.定义 2.由来 3.为何做 4.如何做 5.怎么衡量 6.精益生产的体系总结 7.感受丰田
二、识别浪费
1。浪费的定义 2、七大浪费 3。我们现场的浪费 4.消除浪费
三、精益生产技术体系核心工具
1.标准化作业 2.Tpm 3.设备合理布局 4.看板拉动 5.自动化防错 6.快速换模

Shingijutsu
Lean
精益生产方式形成小结
二战后日美的工业性之比为1：9
丰田目标：劳动生产率提高10倍-竞争
1973年世界石油危机爆发，经济萎缩
1974年只有丰田获得高利润，开始受到关注 1978年《丰田生产方式》一书出版 1992年《改变世界的机器》
IE 工业工程 （美国） TPS 丰田生产方式 （日本） LP 精益生产 （国际）