生产线平衡培训教材
生产线平衡改善培训教材
生产线平衡改善培训教材目录一、绪论 (4)1.生产线的定义 (4)2.生产线的由来 (4)3.生产线的种类 (5)4.生产线平衡的产生 (5)二、生产线平衡定义与目的 (6)1.生产线平衡定义 (6)2.生产线平衡目的 (6)3.生产线追求的目标 (7)4.生产线追求的意义 (7)三、生产线平衡常见的概念 (7)1.节拍 (7)2.生产平衡 (8)3.生产线平衡率 (8)4.标准产能和实际产能 (10)5.生产力 (10)四、生产线平衡的分析改善 (11)1. 生产线平衡的方法研究 (11)1.1 程序分析 (11)1.2 操作分析 (12)1.3 动作分析 (11)2. 生产线平衡改善方法 (12)2.15M法的改善 (12)2.2作业方法的改善 (13)2.3作业效率的改善 (14)3. 要点改善 (15)3.1 调整生产平衡 (16)2.2 改善浪费动作 (16)4. 生产线平衡调整 (16)5. 常见的不平衡改善技巧 (17)五、生产线平衡的分析改善案例分析……………………………18-26生产线平衡改善培训教材一﹑绪论1.生产线的定义生产线即产品生产过程所经过的路线，从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产生产线活动所构成的路线。
狭义的生产线是按对象原则组织起来的，完成产品工艺过程的一种生产组织形式，按产品专业化原则，配备生产某种产品（零、部件）所需要的各种设备和各工种的工人，负责完成某种产品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行不同工艺的加工。
2.生产线的由来在英格兰北部的一个小镇里，有一个名叫艾薇的人开的鱼和油煎土豆片商店。
在店里面，每位顾客需要排队才能点到食物。
然后每个顾客等着盘子装满后坐下来进餐。
艾薇店里的油煎土豆片是小镇中最好的，在每个集市日中午的时候，长长的队伍都会排出商店。
所以当隔壁的木器店关门的时候，艾薇就把它租了. 他们没办法再另外增加服务台了；艾薇的鳕鱼和伯特的油煎土豆片是店里面的主要卖点。
生产线平衡培训课程
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内容安排
一．线平衡定义 二．生产线平衡分析方法 三．B值、F值的定义与计算 四．线平衡案例分析
一. 线平衡定义
一. 线平衡定义
1. 什么是生产线平衡
– 生长线平衡是指构成生产线各道工序所需的时 间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能
2. 改善前分析
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
全员参与的思想准备
• 给予和获取信息 • 接受非寻常的工作方法和解决方案 • 对目前的方法提升疑问 • 不允许找借口 • 马上纠正错误 • 问五个为什么，发掘出问题的真正原因 • 每个人意见都是有价值的 • 不追求无完美，一个60%的解决方案，比一
四. 线平衡经典案例分享
1. 案例说明：电子电装7人柔性线，改善前各 工位的工作时间如下所示：
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
–生产线各工位分析如下：
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
–改善前生产线各工位平衡图
四. 线平衡经典案例分享
个几乎无法实现的100%完美的解决方案好
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生活
图标元素
生活
图标元素
医疗
图标元素
二. 生产线平衡分析方法
– 例3：减少人手（2）
• 降低线体速度，减少生产产量
二. 生产线平衡分析方法
• 4种增Байду номын сангаас的工作
生产线平衡改善培训教材(PPT 41张)
基础工业工程（工作研究）
作业方法改善：ECRS原则展开
RCSE [半朵玫瑰] 除去不要的动作内容（E）
尽可能合并微小的动作（C） 将作业内容以好的顺序重组（R） 将重组作业简单化（S）
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
5、改善方案实施
（1）获得领导支持；
（2）进行员工培训；
图1 断路器装配线布局示意图
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
2、生产线各工位工时测定
将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按 照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。 测时步骤：首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑧、 ⑨和⑩的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根 据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取 最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法 剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后 考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽 放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。 根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。
1号工位 2号工位 3号工位 4号工位 5号工位 6号工位 7号工位
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
4、生产线改善方案提出
提高 设备效率 改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善 重排 作业工序
某制鞋企业组装线数据收集实例
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
某制鞋企业组装线基本数据
2.4 3.0 2.4 2.4 2.7 2.7 2.4
生产线平衡改善培训教材
1号工位 2号工位 3号工位 4号工位 5号工位 6号工位 7号工位
4、生产线改善方案提出
提高 设备效率 改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善 重排 作业工序
合并 微小动作
简化 复杂动作
生产线瓶颈改善方法示意图
1人→2人
一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改 善。 生产线平衡率100%表示：工站之间无等待，前后产能一致；工站 节拍相同，动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总 量)；平衡损失时间为零；设计效率最大化。
三、生产线平衡改善的实施
1、收集生产线基本数据
2、运用秒表测时确定生产线各工位工时 3、分析生产线平衡现状 4、提出生产线改善方案 5、实施改善方案 6、评价改善效果
T ( T T ) ( 61 . 52 T ) 135 . 96 s max i i
i 1 i 1 7 7
总工时 8 * 60 * 60 每日产量为： ，小于企业核定产量 P 1 468 生产周期 61 . 52 的最小值500。
图3 断路器装配线作业工时山积图（改善前） 单位:S(秒）
作业时间
1 2 3 4 5 6 7 8 9
工序
生产线平衡的目标
☆ 提高人员与设备工装的生产效率
☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少工序的在制品，降低在线库存量
☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性
☆ 减少空间占用，提高空间利用率
高效率地使用人员、机器、物料等生产资源 促成“一个流生产”及“cell production”
平衡损失率=1-平衡率
生产线平衡训练教材
一、目的：
1、生产线平衡是改善的
基础工具。
2、生产线平衡是维护生
产力的有效利器。
3、生产线平衡是企业持续
蜕变的支柱。
二、何谓生产线平衡：
生产线平衡就是利用 IE的四大手法（删除、合 并、分解、重组）使某一 产品由多个工作站组成， 达到无时间浪费的一种科 学化数据管理工具。
4、何谓生产周期：系指某一产品经过工， 或某一工作站等整个过程所需 的时间，简称为生产周期。 5、何谓瓶颈站：指某一产品由无数个工作 站组成，且其中生产周期最长之工站， 简称为瓶颈站，或瓶颈时间，日 常生活 中简称为障碍。 6、何谓总工时：完成某一产品，各个工作 站所需时间之总和。 7、何谓线标准工时：完成某一产品，总站 数与瓶颈站时间之积。
8、线平衡率计算工式：
总工时
线平衡率=
×100%
单位线标准工时
9、生产力计算工式：
产出
生产力=
×100% =
投入
产出工时 ×100%
投入工时
10、产出工时：
产出之生产量×单位线标准工时 （OUTPUT）
投入工时=（IN PUT）
1、何谓制造流程：用无数个原材料由几 个或N个工作站完成的一个完整的产 品简称为制造流程。 2、何谓工作站：指完成一个产品时，其 中某一个阶段，从开始即由原材料经 过加工成与另外一个零件组合的过程。 3、何谓工作站时间：指完成某一动时， 由原材料开始经过加工成与另外一个 零件组合完成，整个过程所需的时间。
五、何谓生产力： 生产力就是指将投入的所
有资源变换为产出的产品及服 务的一种效率，即：
IN PUT 投入 人、物 机器 资讯
变换
Hale Waihona Puke OUT PUT产出 产品 服务 报告书
生产线平衡培训讲义
生产线平衡培训讲义1. 培训目的本讲义旨在向生产线工作人员介绍生产线平衡的概念、原则和方法，以提高生产线的效率和稳定性。
2. 生产线平衡的定义生产线平衡是指通过合理的工作安排，使各个工作站之间的工作负荷相对均衡，以达到提高生产线效率、减少资源浪费和降低生产成本的目标。
3. 生产线平衡的原则生产线平衡的实施需要遵循以下原则：•平衡时间：确保每个工作站的工作时间相对均衡，避免出现工作站之间的长短板问题。
•平衡工序：使每个工作站之间的工序数量相对均衡，避免某个工作站的工序过多或过少。
•平衡人力：合理安排工作人员的数量和分配，避免出现人力不足或闲置的情况。
•平衡设备：合理配置设备和工具，以支持各个工作站的工作，避免出现设备过剩或不足的情况。
4. 生产线平衡的步骤4.1 收集数据在进行生产线平衡前，需要首先收集相关的数据，包括但不限于以下内容：•各个工作站的工作时间。
•各个工作站的工序数量。
•各个工作站的人员数量和技能水平。
•各个工作站的设备和工具情况。
4.2 分析数据在收集完数据后，需要对数据进行分析，找出工作站之间的不平衡情况和影响因素。
通过数据分析，可以确定具体的改进方向。
4.3 制定改进方案根据数据分析的结果，可以制定具体的改进方案。
改进方案可以包括以下内容：•调整工作站的工作时间，使其相对均衡。
•重新分配工作站的工序数量，使其相对均衡。
•调整工作站的人员数量和技能水平，使其相对均衡。
•调整工作站的设备和工具配置，以适应工作站的需求。
4.4 实施改进方案在制定改进方案后，需要进行实施。
实施改进方案时，需要注意以下事项：•确保改进方案的可行性和有效性。
•鼓励工作人员的参与和反馈，以提高方案的实施效果。
•监控改进方案的执行情况，及时进行调整和改进。
4.5 持续改进生产线平衡是一个持续不断的过程，需要不断进行改进和优化。
通过持续改进，可以进一步提高生产线的效率和稳定性。
5. 生产线平衡的效益生产线平衡的实施可以带来以下效益：•提高生产线的效率，减少生产周期。
生产线平衡培训课件
生产线平衡培训课件1. 引言生产线平衡是指通过合理分配各道工序的工作量，使得各道工序的工作时间尽量相等，以实现生产线的高效运转和产能最大化。
生产线平衡不仅能提高生产效率，还能降低成本，优化资源利用，增强企业竞争力。
本课件将介绍生产线平衡的概念、原则和方法，并提供实际案例进行讲解，以帮助大家理解和应用生产线平衡的技巧。
2. 生产线平衡的概念生产线平衡是指生产线上各个工序之间工作时间的平衡分配，使得工序之间的节拍相等，从而实现生产线的协调运作和流程优化。
生产线平衡可以确保每个工序都能够按时完成任务，避免了工序之间的等待和闲置，提高了生产效率和产能利用率。
3. 生产线平衡的原则3.1 时间平衡原则生产线平衡的核心原则是时间平衡，即各个工序之间的工作时间尽量相等。
时间平衡可以避免工序之间的过度等待和闲置，保证生产线的连续性和稳定性。
3.2 资源平衡原则生产线平衡还需要考虑资源的平衡利用，包括人力、设备和材料等资源。
通过合理安排资源的使用，可以避免资源浪费和瓶颈出现，提高整体的产能和效率。
3.3 灵活性原则生产线平衡需要具备一定的灵活性，能够适应市场需求和生产变化。
灵活性可以通过调整工序的顺序、增减人力和设备等方式来实现，以最大限度地满足不同产品的生产需求。
4. 生产线平衡的方法4.1 任务分解法任务分解法是将生产线上的工作任务进行合理分解，确定各个工序需要完成的任务量和工作时间。
通过任务分解法可以清楚地了解每个工序的工作负荷，为后续的平衡调整提供依据。
4.2 循环时间法循环时间法是确定整个生产线的节拍时间，即完成一个循环所需的时间。
通过循环时间法可以确定各个工序的工作时间和节拍，保证生产线上各个工序之间的协调运作。
4.3 平衡调整法平衡调整法是根据任务分解法和循环时间法的结果，对生产线进行平衡调整。
通过增加或减少工序的工作时间，调整工序的顺序和安排，以实现工序之间的平衡。
5. 生产线平衡的实例案例5.1 汽车装配线以汽车装配线为例，通过任务分解法、循环时间法和平衡调整法，可以实现不同工序之间的平衡。
生产线平衡培训教材
减少工序的在制品，真正实现“一个流”
11
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
提高作业员及工装设备的工作效率
三个 提高
提高生产应变能力，对应市场变化，实
现柔性生产系统，在平衡的生产线基础 上实现单元生产
提高全员综合素质（可以用到动作分析、
时间分析、程序分析等全部IE手法）
将1、2工序、3、4工序、5、6 工序合并，改善作业内容，人 员由6人减为3人 将8工序的部分作业内容转移到 7工序，将9工序合并到8工序， 人员由2.5人减为2人
平衡率由74.5%提高到94%
27
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
第五节 Line balance与“一个流” 生产
＝
×100%
15 10
作业时间
＝ 97%
5 0 A岗位 B岗位 C岗位 D岗位 E岗位
1人 1人 1人 1人 17
人数 1人
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
第四节 Line balance的改善 原则方法
18
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
各工序时间总和 人员数量×CT
×100%
即cycle time（周期时间），这里是指作业时间最长 的那个工序的作业周期
平衡损失率＝1 - 平衡率
15
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
让我们通过下面一个简单 的例子来认识 目前该生产线的平衡率是多少？
30 25 29 25 21 17 15 10 作业时间 20
21
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
生产线平衡改善培训教材
生产线平衡改善培训教材简介生产线平衡是一种管理工具，旨在优化生产流程，提高生产线效率和产能。
通过调整工作站之间的任务分配，可以实现生产线上的工作平衡，减少浪费，并最大程度地提高生产线的稳定性和产出。
本教材旨在培养员工对生产线平衡改善的认识和理解，提供实用的工具和方法，帮助员工在工作中掌握生产线平衡改善的技巧。
目录1.生产线平衡的定义2.为什么需要生产线平衡改善3.生产线平衡改善的原则4.生产线平衡改善的工具和技术1.步骤分析（Process Analysis）2.时间测量（Time Measurement）3.平衡图（Balancing Chart）4.产能分析（Capacity Analysis）5.生产线平衡改善的步骤和方法1.收集数据和问题确认2.目标设定3.分析和改进机会确定4.实施改进方案5.结果监控和持续改善6.生产线平衡改善的实施案例分析7.培训总结1. 生产线平衡的定义生产线平衡是指在不增加资源投入的情况下，通过优化工作站之间的任务分配，达到工作负荷均衡的状态。
一个平衡的生产线可以提高生产效率、降低生产成本、减少浪费、提高产品品质，并确保生产线的稳定性和可靠性。
2. 为什么需要生产线平衡改善生产线平衡改善可以带来许多好处。
首先，平衡的生产线可以减少拥堵和等待时间，缩短制造周期，提高产品的交付速度和准时交货率。
其次，它可以降低员工的负担，减少劳动强度，改善工作环境，并提高员工的工作满意度和工作积极性。
此外，平衡的生产线还可以优化操作流程，减少运输和库存，降低物料的浪费，提高生产资源的利用率。
3. 生产线平衡改善的原则生产线平衡改善的实施需要遵循以下原则：•全员参与：生产线平衡改善是一个团队活动，需要每个员工的参与和贡献。
•问题导向：通过分析问题和找到改进机会来引导改善活动。
•数据驱动：通过收集和分析数据来支持决策，并评估改善的效果。
•持续改进：生产线平衡改善是一个持续的过程，需要不断反思和改进。
生产线平衡培训讲义
生产线平衡培训讲义
目录
1.介绍
2.生产线平衡的重要性
3.生产线平衡的原则
4.评估生产线平衡
5.实现生产线平衡的方法
6.生产线平衡的优点
7.生产线平衡的挑战
8.结语
1. 介绍
生产线平衡是指在生产过程中合理分配资源，使每个工作站的工作量匀称，达到最高效率。
2. 生产线平衡的重要性
生产线平衡可以提高生产效率，减少浪费，降低成本，增加质量，缩短交货周期，保持生产连续性。
3. 生产线平衡的原则
•任务分配均衡
•产出平衡
•任务之间协调
•充分利用资源
•提高生产效率
4. 评估生产线平衡
评估生产线平衡可以通过观察工作站之间的工作量差异，分析产出效率，寻找不平衡的原因，制定改进措施。
5. 实现生产线平衡的方法
•通过工序分析找出生产线上的瓶颈
•优化工序顺序，减少等待时间
•调整工作站的工作量，实现均衡
•使用生产平衡软件辅助调整
6. 生产线平衡的优点
•提高生产效率
•降低生产成本
•改善产品质量
•缩短交货周期
•提升员工满意度
7. 生产线平衡的挑战
生产线平衡可能会遇到工艺不稳定、需求波动、设备故障等挑战，需要不断优化和调整。
8. 结语
生产线平衡是企业持续发展和提高竞争力的关键环节，只有不断追求平衡，才能实现长期稳定的生产效果。
希望通过本讲义的学习，能帮助您更好地理解生产线平衡的重要性和实现方法，提升生产效率，达到更好的成果。
以上是关于生产线平衡的培训讲义，希望对您有所帮助。
精选生产线及其平衡培训教材
流水线采用节拍的原则：工序同期化程度和加工对象的重量、体积、精度、工艺性等特征；
工序同期化程度较高、工艺性良好、制品重量、精度和其它技术条件要求容许严格按节拍出产制品时，应采用强制节拍；
否则就采用自由节拍；
流水生产线
—— 组织设计
—— 单一品种流水线
第七步，运输工具的选择；
生产周期：完成总作业量所需的时间，仅仅包括直接作业时间。
流水生产线——主要问题
人员问题：操作人员心理和生理与装配工作的特点（重复性、单调性和连续性），及其适应性；
生产周期问题：周期长短决定了规定计划周期内生产线的生产能力；
生产线平衡问题：如何将生产作业分配给沿线各作业站，同时又不违反作业元素执行的顺序限制，各作业站总工作时间不超过选定的生产周期。
流水线的技术设计
节拍确定、设备需要量和负荷系数的计算；工人配备；工序同期化工作；制品传送方式的设计；流水线平面布置；流水线的工作制度和标准计划图表的制定；“软件”设计；
流水线的组织设计
组织设计是技术设计的根据，技术设计应保证组织设计的实现；
流水生产线
—— 组织设计
—— 单一品种流水线
第一步，确定流水线节拍R；
流水生产线—— 组织条件
良好工艺性和互换性，工艺规程稳定，以保证加工时间的稳定和产品质量；
产品的结构和工艺应相对稳定
以保证流水生产线各工作地有充分的负荷；
制品产量足够大
通过各种技术组织措施，调整或压缩，使各工序的单件时间定额等于流水线节拍或与节拍成整数倍比关系。
工序同期化
流水生产线—— 设计
工艺规程制定，专用设备及工装设计，专用夹具设计，运输传送装置的设计等，即流水线的“硬件”设计；
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概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出;
II. 不增值(無效)增值(有效)
•?不增值? •等待
•效率提升
•不良
•庫存
•移動
•……
•例1: 減少移動與庫存提高效率
•例2: 減少無效動作提高效率
•概念10:多能工
站
2
概念7:平衡率100%代表﹕
1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指 工 站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下)
•(交叉流程)
•(直通流程 1 )
•(直通流程 2 )
概念8:高效率
1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的
山積表
山積表的使用: [圖表生成方法] 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表
現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式:
使用工站時間制作山積表
•山積表在生產線平衡中的應用
•平均時間:8S
•平衡率提高
•瓶頸工 站
• 平衡率:86%
•平衡率: 86% 94%
平衡的步驟
•Steps 1: 改善工作準備
•選定工站,閱讀WI和觀察作業員操作,了解 該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以 確認;
•拆解動作
•將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容, 並填入<<時間記錄表>>
•時間測試
• 分解動作時間量測,一般每個動作測量5 次為宜; •❖ 量測人員應站在作業員斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作動作為准則; • 測試中不能打擾作業員的正常操作,和 引起作業員的緊張;
❖ 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享
平衡的步驟
Steps 3: 方法研究改善
程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟]
❖ 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作]
動作分析 [動作分析/動作經濟原則]
程序分析使用的圖表:
工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖
程序分析符號
1. --表示操作 2. --表示搬運/運輸 3. --表示檢驗 4. --表示暫存或等待 5. --表示受控的貯存 6. • •--派生符號,由上面的符號合成.
(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)
例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線 生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品 的投入工時為:
•30人*4H=120H
概念3:有效工時
有效工時=投入工時 – 异常工時 生产效率=有效工時/投入工時 *100%
异常工時=异常時間*异常影响人數 上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為: 30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效 率為
例: 流程程序圖
•1 •電視機投入及外觀檢查 •2 •取出廠編號標簽並貼上 •3 •取塑膠袋,將電視機套入 •4 •取襯套, 套入電視機 •5 •遙控器投入及外觀檢查 •6 •取塑膠袋,將遙控器套入 •7 •附件投入及外觀檢查
•8 •取塑膠袋,將附件套入 •9 •箱子成型
• 對量測記錄之所有資料進行分析,對比 ST的差異程度,解決發現的問題; •❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時 修改,必要時調整制程.
工時測量的作用﹕
獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制 作﹐時間平衡作准備﹔
通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題 和改善空間﹔
形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ ……
生产线平衡培训教材
2020年4月20日星期一
•生產線平衡
•
制作:付海强
•
2011/05/30
•主要內容
相關的概念 平衡的手法 平衡的步驟 流程化作業
相關的概念
•產出的速度取決 于時間最長的工站 ,稱之工程瓶頸或 瓶颈工站 •了解加工的過程
•瓶頸在哪里?
相關的概念
概念1: 平衡率
用於衡量流程中各工站節拍符合 度的一個綜合比值
•平衡的手法
❖ 工時測量 ❖ 山積表
工時測量
❖工 具: 秒表 ❖ 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表
❖方 式: 一般測時法 ❖ 連續測時法
❖一般步驟:
流程認知 ❖ 確認工序作業內容 測量及記錄 數據匯總 發掘問題點 建立改善案 效果確認跟蹤
•時間測量流程
•作業內容
•選定測 •試工站
•120H-7.5H=112.5H 生产效率=112.5H/120H=93.7%
概念4:設定產能
設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)
思考: 1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時
總工時=瓶頸時間*作業人數
2)總工時 VS 單件標準時間
概念5:實際產量
•時間測量流程
•作業內容
•數據與信息記 錄
• 測試中判斷作業員的速度水平,並作如 實記錄,不可修改量測數據; •❖ 若有其他特殊情況,也應加以實錄;
•數據整理和計 算
• 測試完畢對數據進行整理和計算,補 充測量有懷疑或錯漏的數據; •❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測 差異樣本數量
•資料分析與處 理
實際產量是有效時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數
概念6:平衡損失
平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能
•時 間
•T •T •T •T •T
1 2 34
5
•等待時間
•單個產品平衡 損失 =等待時 間之和
•工
•S1 •S •S3 •S4 •S5
選擇產品﹐了解流程 ❖ 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表
平衡的步驟
Steps 2: 消除生產浪費
七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/ 庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]
單件標準時間 平衡率= ----------------100%
瓶頸時間人數
•瓶頸時間
•時 間
•T
2
•T 1
•T 3
•T 4
•T 5
•S •S •S
•S
•S
•工站
1
2
3
4
5
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和)
概念2: 投入工時
投入工時=上班時間 *人數