连铸工艺改进word文档良心出品
改进连铸中间包工艺技术减少异常铸坯产生
一、引言面对严峻的钢铁形势,邯钢把产品转型升级作为重大战略来抓,品种钢上量、产品结构升级和生产成本的压减是提升钢铁行业竞争力必不可少的一步。
邯宝公司炼钢厂肩负着公司80%品种钢的生产任务,尤其是汽车钢的增多,呈现异常铸坯封锁控制较多,成为压减成本、产品提档升级的限制环节。
为了减少连铸异常封锁铸坯,保证合同及时兑现,压减带出品量迫在眉睫。
而邯宝炼钢厂要想压减带出品量,除了提升成分命中率外,减少连铸异常坯控制是压减带出品量最为关键一环。
二、改进措施项目(一)通过改进中间包吹氩技术,减少连铸异常坯产生中间包吹氩主要包括板间吹氩、上水口吹氩和塞棒吹氩。
SEN 滑板间氩气流形成的环形密封,隔绝了钢流与空气中氧的接触;上水口吹氩使上水口内壁形成的氩气膜,防止钢水中的Al 2O 3夹杂在上水口附着;塞棒吹氩使氩气泡进入SEN 内部钢流,可调整水口内钢水的流动状态和流速,减少了Al 2O 3在水口内壁的聚集,避免水口堵塞造成塞棒上涨,减少了大型夹杂物的生成。
发明了中间包氩气调节直观控制技术,确保了中间包动态吹氩效果。
中间包塞棒和上水口吹氩的好坏直接影响到结晶器液面波动量的大小。
中包吹氩调节的影响因素较多,如钢水过热度、钢水纯净度、拉速变化、断面等。
原来仅给操作工提供一个氩气量调节范围,实践证明该方法可操作性差,液面波动控制仍不理想。
经现场多次实践跟踪,现发明了一种根据观察结晶器液面最佳的活动状态来调节氩气量。
最佳结晶器液面活动状态为:在SEN 水口两侧200~300mm 位置及结晶器窄边部位,对称地出现“鱼吐泡”似的氩气泡为好;参考塞棒氩气量控制在4.5~10L/min ,上水口氩气量控制在3~8L/min 。
通过开发中间包离线上水口透气性检测技术及吹氩技术的优化,不仅使得SEN 水口堵塞率显著下降,由原来的16.7%降低至8%,而且结晶器液面波动量不大于5mm 比例由93%提升至97%,大大减少了异常坯产生。
连铸工艺流程存在的问题及对策
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连铸切割机返回系统的改进-文档
连铸切割机返回系统的改进一、引言安钢第二炼钢厂1#方坯连铸机的切割系统采用红外线定尺自动切割，切割行程采用限位开关控制，由于现场环境温度较高，水汽粉尘较大，行程限位开关经常发生故障，外围布线也经常老化短路，导致切割机无法返回，甚至线路故障导致上位的PLC电源开关跳闸，对生产带来较大影响。
采用设计PLC程序控制切割机返回来代替行程开关的作用后，消除了以上生产不利因素。
二、系统配置采用原有的系统配置：控制系统采用S7―300 PLC,定尺信号系统采用红外线定尺测量方式，连铸火焰切割机三、系统工艺原理1）切割机工作原理：切割系统采用红外线定尺自动切割，当PLC收到切割信号，控制火焰切割机包夹夹紧铸坯，随铸坯同方向纵向移动，同时切割枪的切割氧和煤气电磁阀同时打开，切割枪横向摆臂切割铸坯，当切割完成后，切割机碰到行程限位开关停止切割并返回原位。
2）定尺定重系统原理：系统通过红外摄像机远距离采集运动铸坯的图像信息，采用先进的图像处理技术，在线识别热红坯的长度，利用计算机对图像信息进行模式识别程序处理，形成操作信息并转换成规定格式的电控信号（切割信号）给到PLC输入端，PLC根据切割信号控制切割机完成切割。
3）切割枪返回设计原理：由于连铸机切割系统对定尺切割的尺寸要求比较精确，但对切割完成后切割机的返回行程要求则相对较宽（切割机切割行程在1.1m到1.5m之间），因此给设计带来了可行。
当切割信号给到PLC,并控制切割机开始切割时，设计PLC程序对铸坯的拉速信号进行采集并累加，当累加的拉距值接近原有限位开关的位置距离值时，使PLC程序断开切割机包夹信号，松开包夹，切割机由配重装置牵引回到原位，等待下一次切割。
四、 PLC程序设计由于连铸机生产系统中的PLC程序已经满足当前控制的需要，改进的切割机返回系统只需在原有PLC主程序中加入设计的切割机返回的功能模块FC,当切割机开始定尺切割铸坯时调用此FC模块即可。
因此对PLC主程序不再赘述，只对拉速采集程序以及设计的功能模块FC简单叙述一下，以阐明工作原理。
连铸保护浇铸工艺改进
连铸保护浇铸工艺改进吴礼旺（南京钢铁联合有限公司第二炼钢厂，江苏 南京 ２１００００）摘 要：本文针对连铸保护浇铸工艺改进，结合实际案例，在简要阐述目前连铸保护浇铸工艺存在问题的基础上，提出了具体的改进措施，并分析了改进效果。
关键词：连铸保护；浇铸工艺；浸入式水口；长水口机械手中图分类号：ＴＦ７７７．１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１９）０２－０２１９－２Improvement of Protective Casting Technology in Continuous CastingWU Li-wang（Ｎｏ．２ Ｓｔｅｅｌｍａｋｉｎｇ Ｐｌａｎｔ ｏｆ Ｎａｎｊｉｎｇ Ｉｒｏｎ ａｎｄ Ｓｔｅｅｌ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．，Ｎａｎｊｉｎｇ ２１００００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ， ａｉｍｉｎｇ ａｔ ｔｈｅ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｏｆ ｐｒｏｔｅｃｔｉｖｅ ｐｏｕｒｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｎ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃａｓｔｉｎｇ， ｂａｓｅｄ ｏｎ ａ ｂｒｉｅｆ ｄｅｓｃｒｉｐｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ｅｘｉｓｔｉｎｇ ｉｎ ｔｈｅ ｃｕｒｒｅｎｔ ｐｒｏｔｅｃｔｉｖｅ ｐｏｕｒｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｎ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃａｓｔｉｎｇ， ｓｐｅｃｉｆｉｃ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｍｅａｓｕｒｅｓ ａｒｅ ｐｕｔ ｆｏｒｗａｒｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｅｆｆｅｃｔ ｉｓ ａｎａｌｙｚｅｄ．Keywords: ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ； ｐｏｕｒｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ； ｓｕｂｍｅｒｇｅｄ ｎｏｚｚｌｅ； ｌｏｎｇ ｎｏｚｚｌｅ ｍａｎｉｐｕｌａｔｏｒ在连铸保护浇铸过程中，钢水和空气中氧气接触会发生，增加铸坯产品氧化物含量，不利于产品质量的提升。
在连铸保护浇铸工艺中，防止钢水被二次氧化是缓减环节。
炼钢过程中的连铸技术改进与优化
炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。
炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。
本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。
一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。
基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。
结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。
中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。
二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。
首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。
由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。
这导致了产品的不均匀性和不稳定性。
其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。
气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。
此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。
例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。
因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。
三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。
通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。
现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。
此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。
2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。
通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。
自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。
连铸word文档良心出品
立项背景：连续铸钢对钢厂结构影响最大，连铸是钢厂炼钢生产主要方式。
连铸已成为现代化钢铁企业炼钢生产的主要方式。
目前连续铸钢技术已为全世界各产钢国普遍采用，不少发达国家连续铸钢的比例已达90％以上，不少炼钢厂已实现全连铸。
实现全连铸钢厂，使钢铁企业结构发生了重大变化。
由于连铸取代了模铸和初轧工序，替代了开坯工序，使联合企业的钢材产品向专业化方向发展；钢铁厂的车间布置、合理规模，甚至仓库设置、资金周转等，也随之发生了巨大变化。
对钢厂结构而言，连续铸钢的影响非常之大。
在发展连续铸钢过程中，不断提高连铸坯的质量是一个重要课题。
我国在发展连铸过程中，也对铸坯质量进行了大量的研究工作，全面提升连铸生产率和铸坯质量。
近年来，我国连铸工艺技术水平取得很大的进步，很多炼钢厂的连铸生产都积累了丰富的生产经验。
科研单位和院校也不断有新的研究成果。
在金融风暴对钢铁企业造成很大影响的形势下，炼钢-连铸企业更要以降低成本、提高质量、搞活品种、适应市场为宗旨。
另外，连铸企业对工艺技术水平的提高和对技术改造将会有更高的要求。
连铸工艺是否合理最终体现在连铸质量和经济效益上。
连铸坯基本质量要求是铸坯的洁净度，铸坯的表面和内部质量（致密程度和偏析程度）。
主要内容为：1、连铸新工艺技术的发展和应用；2、提高钢水洁净度的关键技术和实践经验；3、连铸生产高效化及相关技术；4、拓宽连铸品种生产优质连铸坯的经验；5、新型连铸机设计特点、装备水平及生产经验；6、铸坯缺陷控制的有关措施及自动化检测技术；7、炼钢-连铸的节能环保技术及发展；8、有关保护材料和高温材料技术；9、生产过程管理及成本控制。
铸坯质量的提高主要依赖于连铸装备和工艺的优化，就我国目前现有装备而言，提高特殊钢铸坯质量的主要措施是采取低过热度浇铸与电磁搅拌相结合的办法来扩大等轴晶区，减轻偏析和疏松的集中度。
同时根据不同钢种的特点选择合适的保护渣、结晶器设计与冷却、二冷和拉坯制度，以防止裂纹等缺陷的产生。
连铸工作中的改进方案和总结
连铸工作中的改进方案和总结。
一、连铸工作中的改进方案1.技术创新随着科学技术的不断进步，各种连铸新技术不断涌现，比如气体加热控制、多级同步振动控制技术等。
这些新技术可以提高连铸的效率和质量，在连铸工作中得到广泛的应用。
2.生产流程细化为了提高产品的生产效率和质量，连铸的生产流程需要进行细化。
通过对生产流程进行细化，可以避免操作不当的情况发生，提高生产效率和产品质量。
3.机械设备改进连铸机械设备的改进也可以提高生产效率和产品质量。
比如，通过采用先进的轻质材料、合理布局，可以减少机械设备的重量和体积，从而降低机械设备的能耗，提高连铸设备的运行效率。
4.人员培训人员培训是连铸工作中最为重要的一环。
为了提高人员的技术能力和质量意识，可以采用工作班组培训、技能大赛等方式进行人员培训，并根据人员的实际情况进行个性化培训，提高人员的综合素质。
二、连铸工作中的总结1.高品质的原材料在连铸工作中，高品质的原材料是保证产品质量的基础。
因此，在原材料采购时，一定要选择质量好、纯度高的原材料。
2.加强管理和监控为了确保连铸工作的正常进行，必须要加强对生产过程的管理和监控。
通过实时监测，可以及时发现和解决生产过程中的问题，避免问题扩大并影响生产效率和产品质量。
3.用先进技术提升质量为了确保连铸生产的高效率和高质量，必须使用先进技术。
只有掌握了先进技术，才能不断提升连铸生产的效率和质量。
4.确保生产安全安全是连铸工作中最为重要的一环。
为了确保生产过程的安全，必须严格遵守生产规程，在工作过程中注意安全，提高员工的安全意识，加强设备的安全保障。
连铸工作中的改进方案和总结可以提高生产效率和产品质量，以适应市场需求的不断增长。
通过不断探索和发展，连铸技术和生产工艺将会得到更加广泛的应用，为实现精准制造和高质量发展做出贡献。
解决连铸工艺难题提高产品质量
解决连铸工艺难题提高产品质量连铸用耐火材料的技术进步对连铸比的快速提高起到了推动作用。
长水口、整体塞棒、浸入式水口作为连铸用三种关键功能耐火材料,其质量好坏直接关系到连铸工艺的顺行和产品质量。
浸入式水口的影响尤为明显。
浸入式水口是钢水从中间包流入结晶器的导流管,使用浸入式水口可防止钢水二次氧化,控制钢水的流动状态和注入速度,促进夹杂物上浮,防止保护渣和非金属夹杂物卷入钢水等。
随着连铸工艺的改进和浸入式水口用耐火材料的开发,浸入式水口的使用寿命有所延长,但是在浇铸过程中时而发生的水口结瘤或堵塞现象一直是困扰连铸工序的一个难题。
水口结瘤或堵塞不仅降低了连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产品产生缺陷的主要原因之一。
因此,解决水口的结瘤或堵塞问题具有十分重要的意义。
防止浸入式水口堵塞的新技术水口本体内加装芯板。
新日铁研究发现,开浇时水口内壁黏附的薄层金属是Al2O3黏附的起点,原因是开浇时水口内壁温度低,最初与水口内壁接触的钢水温度急剧下降,甚至凝固,给Al2O3黏附提供了条件。
因此,防止水口内壁温度过低,不但可避免Al2O3黏附造成的水口内孔狭窄或堵塞,而且还可以防止浸入式水口热震断裂。
办法是在绝缘材料制成的浸入式水口本体内加装芯板。
新日铁分别进行了加装不同芯板(芯板A、芯板B、芯板X和芯板Y等)的试验。
芯板A是先将碳质量分数为99%的天然鳞片状石墨进行酸处理,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、 0.5mm和2.0mm的芯板。
芯板B是碳质量分数为20%的石墨和氧化铝复合板。
先在石墨内混入40%氧化铝颗粒(粒径为100m)和40%氧化铝纤维(直径为50m,长度为5mm) ,然后在1000℃以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为0.1mm、0.5mm和2.0mm的芯板。
将芯板A和B用高耐热绝缘陶瓷板包裹后,分别装入浸入式水口本体内。
浇铸之前,将芯板A或B通电加热,提高水口内壁温度,从而避免因钢水接触水口内壁,温度急剧下降而凝固,引起Al2O3黏附的现象,还可以防止浇铸初期的水口热震断裂。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺的效率和产品质量。
因此，如何有效改善连铸板坯的缺陷，优化轧制工艺，成为了业界关注的焦点。
本文旨在探讨连铸板坯的常见缺陷及原因，并分析轧制工艺的改进措施，以提高钢铁产品的质量和生产效率。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 中心裂纹：中心裂纹是连铸板坯的主要缺陷之一，其形成原因主要是板坯凝固过程中的温度梯度和热应力过大。
此外，铸坯的化学成分、夹杂物、铸机振动等因素也会对中心裂纹的产生造成影响。
2. 表面裂纹：表面裂纹主要出现在板坯的表面，其形成原因包括钢水质量、结晶器振动、二次冷却制度等因素。
此外，钢中合金元素和夹杂物的含量也会对表面裂纹的产生造成影响。
3. 夹渣和夹杂物：夹渣和夹杂物主要来源于钢水的精炼过程和浇注过程中的夹杂物。
此外，铸模的质量、涂料的性能以及连铸机的维护保养也会影响夹渣和夹杂物的产生。
三、轧制工艺的改进措施针对上述连铸板坯的常见缺陷，轧制工艺的改进措施主要包括以下几个方面：1. 优化轧制参数：通过合理设定轧制温度、轧制速度、压下量等参数，使轧制过程更加稳定，减少轧制过程中的变形和裂纹等缺陷的产生。
2. 调整轧辊质量：选用高质量的轧辊，提高轧辊的硬度和耐磨性，减少轧制过程中的磨损和振动，从而降低板坯的表面裂纹和内部缺陷。
3. 强化轧前准备：在轧制前对连铸板坯进行充分的预热和除鳞处理，以去除表面的夹杂物和氧化皮，提高板坯的表面质量。
4. 优化冷却制度：根据板坯的化学成分、尺寸和轧制要求，制定合理的冷却制度，控制板坯的冷却速度和温度分布，以减少中心裂纹和表面裂纹的产生。
5. 引入无损检测技术：在轧制过程中引入无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对板坯进行实时监测，及时发现并处理缺陷，提高产品的良品率。
改进连铸中间包工艺技术减少异常铸坯产生
改进连铸中间包工艺技术减少异常铸坯产生摘要：随着社会的快速发展，产品质量越来越受到重视，优质的产品也是一个企业在发展中不被同行碾压和社会淘汰的法宝。
冶金厂为了提高铸坯的质量，做出的相应改进措施，已经付诸到生产当中，得到认可，显著提高了铸坯质量。
关键词：吹氩技术；水口烘烤；中间包包盖；包衬放脱落；一、改进措施项目1.通过改进中间包吹氩技术，减少连铸异常坯产生中间包吹氩主要包括板间吹氩、上水口吹氩和塞棒吹氩。
中间包塞棒和上水口吹氩的好坏直接影响到结晶器液面波动量的大小。
中包吹氩调节的影响因素较多，如冶金水过热度、冶金水纯净度、拉速变化、断面等。
原来仅给操作工提供一个氩气量调节范围，实践证明该方法可操作性差，液面波动控制仍不理想。
经现场多次实践跟踪，现发明了一种根据观察结晶器液面最佳的活动状态来调节氩气量。
最佳结晶器液面活动状态为：在SEN水口两侧200~300mm位置及结晶器窄边部位，对称地出现“鱼吐泡”似的氩气泡为好；参考塞棒氩气量控制在4.5~10L/min，上水口氩气量控制在3~8L/min。
通过开发中间包离线上水口透气性检测技术及吹氩技术的优化，不仅使得SEN水口堵塞率显著下降，由原来的16.7%降低至8%，而且结晶器液面波动量不大于5mm比例由93%提升至97%，大大减少了异常坯产生。
中间包包盖吹氩管路的技术改进。
中间包包盖吹氩效果的好坏直接影响到浇次首炉的冶金水纯净度及浇注是否顺行。
中间包包盖吹氩不好不仅易造成首炉增氮，而且还会引浇次首炉前期因冶金水二次氧化严重造成塞棒和液面不稳而产生夹杂。
中间包包盖吹氩就是驱走中间包内的空气，以防止空气中氧气与冶金水中铝发生二次氧化反应。
2[Al]+3O=Al2O3（1）中间包包盖氩气改进方法：根据气体流体力学的理论，在标准状态下（1个标准大气压，气温20℃），流过节流管件的标况下的气体体积流量计算公式：式中：α—流量系数；ε—流束膨胀系数；S—节流元件的流通面积；P1、P2———分别为节流元件上游的压力、下游的压力；ρ—标况下的氩气密度（取1.784kg/cm3）。
方坯连铸机漏钢的原因分析及改进措施Doc1
方坯连铸机漏钢的原因分析及改进措施毕业论文摘要:在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故。
分析了夹渣漏钢，粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能.结晶器的精度.钢水的过热度.拉速及浸入式水口对中.操作等因素。
通过采取相应的措施，让铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词:方坯连铸；夹渣；粘结；角部裂纹；漏钢在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量造成废品，重则影响影响连铸机作业率，损坏设备危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效控制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率就必须减少和控制漏钢次数。
1.铸机参数及漏钢情况1.1连铸机主要参数唐钢二钢扎厂有两台四机四流.三台六机六流方坯连铸机，实际年生产力400万吨浇铸的断面有四种：150mm*150mm.165mm*165mm.165mm*225mm.165mm*280mm，所生产的钢种主要有建筑用钢.低合金钢.硬线钢.轴承钢.焊接钢等近百种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
1.2漏钢情况对该厂2008年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢.粘结漏钢.角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33.2%..26.5%和22表一1.3 武钢一炼钢厂有两台5机5流弧型方坯连铸机，设计年生产能力为170万t，浇铸的断面有4种：200 mm × 200 mm、200 mm × 230 mm、230 mm × 250 mm、250 mm × 280 mm，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、帘线钢、轴承钢等18个系列100多个品种。
铸机采取定径水口加塞棒自动控制结晶器液面，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
该厂连铸机的主要工艺参数见表1。
1.4连铸机主要技术参数表1武钢集团昆钢股份炼钢厂7#铸机主要技术参数序号名称单位参数1 机型倾动存放式刚性引锭杆全弧形连铸机2 弧形半径m 9（连续矫直）1×5×53 台数×机数×流数4 流间距mm 12005 冶金长度m 16.46 铸坯断面mm×mm 150×1507 浇铸钢种碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢、标准件用钢、冷镦钢8 铸坯定尺长度m 6、9、129 拉坯速度m/min 1.9m/min10 最大拉速 3.5mm 95011 中间罐溢流液面12 振动侍服机械正弦13 引锭杆型式全刚性、可径向微调14 送引锭速度m/min ～3.515 铸坯定尺方式电视摄像＋无动力自动火焰切割机16 出坯辊面标高m -2.01．2漏钢情况统计对该厂2006年全年的漏钢情况分类统计得知，以粘结漏钢和角部纵裂漏钢为主要漏钢类型分别占61．90％和21．43％，见表2。
《2024年改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言在钢铁工业中，连铸板坯是关键的产品之一。
其质量和性能直接影响后续产品的质量与使用寿命。
然而，由于生产工艺和设备等因素，连铸板坯常常会出现各种缺陷，如裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷不仅影响产品的性能，还可能对生产过程造成不利影响。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷，对于提高产品质量和效率具有重要意义。
本文将就如何改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷进行探讨。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 裂纹：裂纹是连铸板坯最常见的缺陷之一，主要是由于结晶器冷却不均、拉速过快或过慢、钢水成分不均等因素导致的。
2. 夹杂：夹杂是连铸板坯中常见的质量缺陷，主要是由于钢水中的夹杂物未能有效去除或夹杂物在结晶过程中进入板坯。
3. 偏析：偏析是指板坯内部化学成分不均匀，主要由于冶炼过程中熔体成分控制不当或冷却速度不均所致。
三、改善轧制工艺以减少连铸板坯缺陷1. 优化轧制工艺参数根据连铸板坯的成分、尺寸和性能要求，制定合理的轧制工艺参数。
这包括轧制速度、轧制力、轧辊温度等。
通过优化这些参数，可以改善板坯的内部组织和性能，减少缺陷的产生。
2. 严格控制轧制过程中的温度制度在轧制过程中，要严格控制轧辊和板坯的温度。
过高的温度可能导致板坯表面粗糙度增加，过低的温度则可能导致轧制力增加和内部裂纹的产生。
因此，需要合理设置轧辊的冷却水和润滑系统，保证合适的温度制度。
3. 加强轧机设备的维护和检修轧机设备的性能对连铸板坯的质量有重要影响。
因此，需要定期对轧机设备进行维护和检修，确保其正常运行。
这包括对轧辊的磨损情况进行检查和更换，对润滑系统进行清洗和更换油品等。
4. 引入先进的轧制技术随着科技的发展，许多先进的轧制技术被广泛应用于钢铁工业中。
例如，采用高精度轧制技术可以减少板坯的尺寸偏差和形状缺陷；采用热连轧技术可以减少中间环节的冷却和加热过程，降低热应力和组织不均匀性等。
这些技术的应用可以有效提高连铸板坯的质量和减少缺陷的产生。
连铸坯热装热送攻关方案的工艺改进与优化方案
连铸坯热装热送攻关方案的工艺改进与优化方案近年来，连铸坯热装热送技术在钢铁行业中得到了广泛应用。
然而，由于原有的工艺存在一些问题，如产能低、能耗高等，需要进行进一步的工艺改进与优化。
本文将对连铸坯热装热送攻关方案的工艺改进与优化方案进行探讨。
一、工艺改进方案1. 提高炉冶炼效率为了提高连铸坯热装热送的生产效率，可以从炉冶炼环节入手进行工艺改进。
首先，优化炉冶炼条件，确保炉温、氧含量等参数控制在合适的范围内。
其次，选择适当的冶炼配方，减少次级铁水的含量，提高炉内熔化效率。
最后，加强对炉料的预热处理，提高能源利用率。
2. 优化连铸工艺连铸工艺是影响连铸坯热装热送效率的关键因素之一。
为了提高连铸坯的质量和产能，可以采取以下工艺改进方案：(1) 提高结晶器的冷却效果，降低结晶器温度，防止结晶器冷却水温度过高导致坯料表面温度不均匀。
(2) 优化拉矫连铸工艺，提高拉伸速度，降低结晶器出铸温度。
(3) 引进先进的连铸技术，例如双流连铸、弯曲连铸等，提高连铸坯的成形质量。
3. 建立坯料热装热送过程的模型通过建立连铸坯热装热送过程的模型，可以更好地掌握各工艺参数对坯料质量的影响，并优化相关工艺。
模型可以包括温度分布、温度控制、传热过程等，通过合理的模拟和优化，实现连铸坯质量和产能的提升。
二、优化方案1. 提高设备的自动化水平在连铸坯热装热送过程中，设备的自动化水平直接影响生产效率和产品质量。
通过提高设备自动控制系统的精度和可靠性，实现对温度、流量、压力等参数的实时监测和调节。
此外，引入智能化的技术手段，如人工智能、大数据分析等，对生产过程进行实时优化和预测，提高连铸坯热装热送的整体运行效率。
2. 强化质量管理质量管理是确保连铸坯热装热送产品质量的重要环节。
通过建立完善的质量管理体系，严格控制每个环节的工艺参数，加强对设备的维护和保养，及时发现和解决生产中出现的问题，确保连铸坯热装热送产品的一致性和稳定性。
3. 节约能源、降低排放连铸坯热装热送过程中，能源消耗和环境污染是亟待解决的问题。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业在国民经济中占据着举足轻重的地位。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续产品的性能。
然而，在连铸板坯的生产过程中，常常会出现各种缺陷，如裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还会降低其使用性能。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，对于提高产品质量、降低成本、增强企业竞争力具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及成因连铸板坯的缺陷主要包括裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷的成因较为复杂，与原料质量、连铸工艺、轧制工艺等因素密切相关。
例如，原料中的杂质和气孔可能引发夹杂缺陷；连铸过程中的温度控制不当可能导致晶粒粗大和裂纹；轧制工艺中的温度、速度、压力等参数控制不当也可能导致板坯性能下降。
三、改善轧制工艺的措施针对连铸板坯的缺陷问题，我们可以从以下几个方面来改善轧制工艺：1. 优化原料选择和处理：选择高质量的原料，并进行严格的预处理和检测，以减少原料中的杂质和气孔。
同时，对原料进行合理的预热处理，以降低轧制过程中的热应力。
2. 合理控制连铸工艺参数：在连铸过程中，要严格控制温度、速度、冷却等工艺参数，以避免晶粒粗大和裂纹的产生。
同时，采用先进的连铸技术，如电磁搅拌、结晶器振动等，以改善板坯的内部质量。
3. 改进轧制工艺：在轧制过程中，要合理控制温度、速度、压力等参数，以保证板坯的轧制质量。
同时，采用先进的轧制技术，如轧制力控制、轧制速度控制等，以提高轧制过程的稳定性和精度。
4. 强化质量检测与监控：在轧制过程中，要加强质量检测与监控，及时发现并处理板坯的缺陷。
同时，建立完善的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和管理。
四、实施效果与展望通过上述措施的实施，我们可以有效改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，提高产品的质量。
具体而言，我们可以看到以下实施效果：1. 产品质量明显提高：通过优化原料、控制连铸和轧制工艺参数以及强化质量检测与监控等措施，连铸板坯的缺陷率得到有效降低，产品性能得到显著提高。
《2024年改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续的轧制工艺和产品质量。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，对于提高钢铁产品的质量和生产效率具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及影响连铸板坯在生产过程中可能出现的缺陷主要包括裂纹、夹渣、气孔、缩孔等。
这些缺陷的产生主要受到原料质量、连铸工艺、设备性能、环境因素等多方面的影响。
缺陷的存在会导致钢板的质量下降，影响后续加工和使用性能，甚至可能引发安全事故。
三、轧制工艺的改进措施为了改善连铸板坯的缺陷，提高轧制工艺的质量和效率，可以采取以下措施：1. 优化原料选择：选择高质量的原料是减少连铸板坯缺陷的基础。
应严格把控原料的化学成分、物理性能等指标，确保原料质量符合要求。
2. 改进连铸工艺：优化连铸过程中的温度控制、流速控制等参数，减少热应力和凝固收缩引起的裂纹等缺陷。
3. 提升设备性能：对连铸设备和轧制设备进行技术升级和改造，提高设备的精度和稳定性，减少设备因素对板坯质量的影响。
4. 轧制工艺优化：根据连铸板坯的特点，制定合理的轧制工艺参数，包括轧制速度、轧制力、温度等，确保轧制过程中板坯的稳定性和质量。
5. 强化质量检测：在轧制过程中加强质量检测，及时发现和处理缺陷，防止缺陷的扩散和恶化。
6. 实施在线热处理：通过在线热处理技术，对连铸板坯进行适当的热处理，改善其组织和性能，减少缺陷的产生。
四、实施效果及展望通过实施上述措施，连铸板坯的轧制工艺得到了有效改善。
在实际应用中，钢板的质量明显提升，缺陷率显著降低。
这不仅提高了钢铁产品的质量，还提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
在未来的发展中，随着科技的不断进步和工业的持续发展，我们应继续关注连铸板坯轧制工艺的改进和创新。
通过引进先进的生产技术和设备，进一步提高轧制工艺的自动化、智能化水平，实现生产过程的精确控制和优化。
铝带连铸连轧生产线精炼铸造工艺的改进措施
铝带连铸连轧生产线精炼铸造工艺的改进措施1.热控制技术的改进：通过精确的温度控制，可以提高铸坯的结晶度和均匀度。
可以采用先进的红外线测温仪，实时监测铸坯的温度变化，并根据实时数据调整加热功率和速度，实现精确的热控制。
2.浇筑系统的改进：浇筑系统对铸坯质量和工艺稳定性有着重要影响。
可以采用自动浇注系统，实现精确的流量控制和温度控制，并利用设备自带的铸坯质量监测系统实时监测铸坯的形态和表面状况，及时调整浇注参数。
3.结晶器的改进：结晶器是决定铸坯结晶度和表面质量的关键设备。
可以采用先进的纳米涂层技术对结晶器进行表面涂层，提高结晶器的导热性和抗氧化性能，减少结晶器表面的氧化和积碳，提高铸坯的表面质量和结晶度。
4.轧机辊的改进：轧机辊是决定铝带厚度和平整度的重要设备。
可以采用高强度、耐磨的材质制作轧机辊，提高其使用寿命和耐磨性，减少辊身磨损对铝带质量的影响。
同时，还可以增加轧机辊的调整和控制功能，实现更精确的轧制参数控制。
5.坯料净化技术的改进：为了保证铝带质量，坯料的纯净度非常重要。
可以采用电磁搅拌技术对熔融铝液进行搅拌，增加均质度，并加入适量的精炼剂，吸附和去除杂质。
同时，还可以采用先进的过滤装置对坯料进行过滤，去除残留的固体杂质，提高坯料的纯净度。
6.产品质检技术的改进：对铝带产品进行及时、准确的质检是保证产品质量的重要手段。
可以采用先进的在线质检技术，如红外测温、超声波检测等，实时监测铝带的温度、厚度和表面状况。
同时，还可以建立完善的质检标准和操作规程，并进行人员培训，提高质检人员的专业水平。
通过以上改进措施，可以进一步提高铝带连铸连轧生产线的精炼、铸造工艺，实现更高的生产效率和产品质量。
同时，还可以减少能源消耗，降低生产成本，为企业创造更大的经济效益。
铝带连铸连轧生产线精炼、铸造工艺的改进措施
铝带连铸连轧生产线精炼、铸造工艺的改进措施
1.优化合金配方：通过调整合金的化学成分和比例，控制铝合金的成分和性能，降低铝带产品中的夹杂物和氧化物含量，提高铝带的品质和延展性。
2.改良铸造工艺：采用高效的连铸工艺，通过改进铸模结构、使用先进的冷却水系统和保护气体，来保证连铸时的均匀性和稳定性，减少铝带的缩孔、裂纹等缺陷的产生，提高产品的一致性。
3.引入先进设备：采用高技术含量的现代化设备，如快速连铸机和高速轧机等，并配合数字化化智能控制系统，提高设备的自动化程度，减少人工干预，提高生产效率和产品品质。
4.优化热处理工艺：对铝带进行适当的热处理，如固溶处理、时效处理等，能有效改善铝带的性能和内在质量，同时可减少铝带的内部缺陷，提高产品的加工性能和耐腐蚀性能。
5.加强质量管理：采用完善的质量管理体系，实行严格的质量控制和检测制度，确保产品符合标准要求，同时能及时发现和处理生产过程中出现的问题。
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板坯连铸机的现代化高效性技术改造招聘(广告)市场竞争是无情的，只有提高产品质量，降低生产成本，才能在市场上立于不败之地。
代化技术改造主要是要提高生产率，降低生产成本，提高操作灵活性，降低工人劳动强度，尤其重要的就是要提高产品质量。
连铸高效化已经成为推动我国钢铁工业结构优化的重大技术，越来越多的企业正在进行高效连铸的技改工作。
连铸机的组成连铸机是一种高质、高效、低耗的铸锭设备。
在国内外，冶金企业中发展和应用较快较广。
连铸机的重要组成如图1所示。
te-板坯连铸机技术改造连铸机的改造主要是通过一些新的技术来对铸机进行改造以此来达到连铸的现代化高效性和提咼产品质量目的。
1板坯连铸机滑动水口液压传动系统(1)滑动水口概述板坯连铸机中的中间包是连铸生产线上的重要设备。
滑动水口是安装在中间包底部用来控制钢液从中间包流到结晶器的流量。
液压滑动水口克服了塞棒工作时出现的断裂、熔融、变形、钢流关不住等故障。
(2)滑动水口液压传动系统工作原理滑动水口液压传动系统最终可以实现自动的现代化控制，只有高自动化水平的工厂才能以低成本来实现高质量产品的生产。
同时达到生产的高效性和降低工人劳动强度的目的。
动水口液压传动系统的自动控制是利用液位检测信号和水口实际位置的位置检测信号与设定值相比较所产生的误差来控制滑动水口驱动液压缸动作，自动调节滑动水口开度的大小以调节钢液流量，实现随动控制。
其工作流程如图2。
根据滑动水口液压传动系统其工作流程图可以设计出滑动水口液压系统如图7 06□中DTI 扫DT2如当DT2通电。
滑动水口开启时的主油路如下:进油路压力源P7换向阀右位（液控单向阀2、3K 口）7伺服阀右位7液控单向阀27 节流阀57单向阀87液压缸右腔，活塞左移，滑动水口开启；回油路液压缸左腔7滤油器137单向阀107单向阀77液控单向阀37伺服阀右位7油箱。
滑动水口关闭时的主油路是:压力源 i 换向阀右位（液控单向阀2、3K 口）7伺服阀左位7液控单向阀37节流阀6 7单向阀117液压缸左腔，活塞右移，滑动水口关闭；回油路液压缸右腔7滤油器127单向阀97单向阀47液控单向阀27伺服阀左位7油箱。
在油路中，还应装有液压检测器与位置检测器，液压检测器用来传递结晶器中钢水的实际位置再与初始液位设定进行比较放大后输入液位调节器中。
实际位置再与滑动水口开度设定比较放大后输入到开口调节器，样来实现自动调节滑动水口开度的大小。
2板坯连铸机液压振动液压振动技术是近些年来开发的新技术，它具有机械振动所没有的优越性，目前已在现代化高效的大型板坯连铸机振动装置上得到了普遍的采用。
（1）连铸机结晶器振动概述位置检测器则用来传递液压缸最终向伺服阀输入信号。
这13S在连铸技术的发展过程中，只有采用了结晶器振动装置后，连铸才能成功。
结晶器振动的目的是防止拉坯时坯壳与结晶器粘结，同时获得良好的铸坯表面，即结晶器向上运动时，会减少新生的坯壳与铜壁产生粘着，以此防止坯壳受到较大的应力，使铸坯表面出现裂纹；而当结晶器向下运动时，借助摩擦，在坯壳上施加一定的压力，愈合结晶器上升时拉出的裂痕，这就要求向下运动的速度大于拉坯速度，形成负滑脱。
机械式的振动装置由直流电动机驱动，通过万向联轴器，分两端传动两个蜗轮减速机，其中一端装有可调节轴套，蜗轮减速机后面再通过万向联轴器，连接两个滚动轴承支持的偏心轴，在每个偏心轮处装有带滚动轴承的曲柄，并通过带橡胶轴承的振动连杆支撑振动台，产生振动。
机械振动一般采用正弦曲线振动，振动波形、振幅固定不变。
液压振动技术采用液压系统作为振动源，具有控制精度高、调整灵活、在线设备体积小、重量轻、维护简单等特点，它不仅能满足高频振动的要求，消除电机，减速器传动中由于冲击负载所造成的电机烧损和减速器损坏等问题，更主要的是它可以根据工艺条件的要求任意改变振动波形，控制负滑动速度与负滑动时间，改善结晶器与铸坯之间的润滑和脱模，减少粘结性漏钢事故；同时可降低高拉速条件下的振动频率，减少机构磨损。
(2)液压振动原理液压振动工作流程如图4所示。
液压振动的动力装置为液压油源，它作为动力源向振动液压缸提供稳定压力和流量的油液。
液压振动的核心控制装置为振动伺服阀。
振动伺服阀灵敏度极高，油源提供动力如有波动，伺服阀的动作就会失真，造成振动时运动不平稳和振动波形失真。
为此，要在系统中设置蓄能器以吸收各类波动和冲击，保证整个系统的压力稳定。
正弦和非正弦曲线振动靠振动伺服阀控制，而振动伺服阀的控制信号来自曲线生成器，主控室的计算机通过PLC控制曲线生成器设定振动曲线(同时也设定振幅和频率)。
曲线生成器通过液压缸传来的位置反馈信号来修正振幅和频率。
经过修正的振动曲线信号转换成电信号来控制伺服阀。
只要改变曲线生成器即可改变振动波形、振幅和频率。
曲线生成器输入信号的波形、振幅和频率可在线任意设定，设定好的振动曲线信号传给伺服阀，伺服阀即可控制振动液压缸按设定参数振动。
在软件编程中，同时还可以设置多种报警和保护措施以避免重大事故的发生。
这种在线任意调整振动波形、振幅和频率是机械振动所实现不了的。
根据液压振动系统其工作流程图可以设计出液压伺服控制系统如图在图5所示的系统中，伺服阀是系统的核心所在，用于控制液压缸运动的方向与速度。
伺服阀的进、出油口回路上接有4个截止阀通过手动关闭，用于在维修时将伺服阀与油路隔离。
进回油路上有2个小型蓄能器，用于进一步吸收流量脉动，同时可以提高伺服液压缸开始动作时的响应速度。
图中的两个溢流阀是作为安全阀来用的。
在回路中，还应装有位置传感器与压力传感器，用于实现反馈控制。
过滤器精度达3um,保证了伺服阀对油源清洁度的要求。
并应设置了多个测压接头，便于故障的查找。
振动台液压缸是一种特殊的液压缸，内部应装有位置传感器。
由于振动缸处在高温、多尘、潮湿恶劣的环境中，所以缸内还应设计压缩空气通道，进行液压缸的冷却和吹扫。
振动伺服液压缸结构上应是典型的双杆双作用对称缸，因为双杆双作用缸具有动态控制性能好，缸工作容腔小、刚度高、伺服控制阀块可直接安装在振动液压缸缸体上等特点，也因为这样有利于提高液压系统的动态响应性。
此外，双杆双作用缸还具有短行程、导向密封面长的特点。
最后，由于要求伺服液压缸在起动过程中反应灵敏，因此应选用摩擦阻力小，密封效果好的密封件，保证伺服液压缸工作平稳。
与机械振动相比，板坯连铸机的液压振动装置具有一系列优点：①振动力由两点传入结晶器，传力均匀；②在高频振动时运动平稳，高频和低频振动时不失真，振动导向准确度高；③结构紧凑简单，传递环节少，与结晶器对中调整方便，维护也方便；④采用高可靠性和高抗干扰能力的PLC控制，可长期保证稳定的振动波形；⑤可改变振动曲线，并可在线设定振动波形等，增加了连铸机可浇铸的钢种；⑥改善铸坯表面与结晶器铜壁的接触状态，提高铸坯表面质量并减少粘结漏钢。
在快速浇铸中要求提高结晶器振动装置的频率，同时，为提高产品质量，要求采用各种不同的振动波形。
而液压伺服振动装置的主要优点正是能够精确连续地改变振动波形、振幅和振动频率。
所以，液压伺服振动技术将是板坯连铸振动技术的一个发展趋势。
3 高效连铸的核心技术结晶器技术众所周知，结晶器是连铸机的“心脏”，国内外各种高速连铸技术的开发均以结晶器为中心来展开，高效连铸的结晶器技术，同常规连铸相比，高速连铸结晶器主要在以下三个方面进行突破。
1）增加铜管长度高拉速条件下，为加速结晶器内钢水的凝固，延长一冷段是直接有效的措施。
如奥地利V AI 公司的普通结晶器的800mm 增加到1000mm ，卢森堡PaulWurth 公司的高速结晶器长度由700mm 延长至1000mm ，连铸技术国家工程研究中心（以下简称连铸中心）研制的连续锥度结晶器长度由700mm增至1000mm，冶金设备研究院开发的GS —型曲面结晶器长度由700mm 加至1000mm 等。
2）提高冷却强度为改善结晶器的传热效果，确保结晶器出口具有足够的厚度，一般采用减少铜管与水套的间隙、增加冷却水流速、减薄铜管壁厚、开发结晶器导热性能高的材质等措施来提高一冷强度。
如意大利Danieli公司的Danam —1结晶器铜管壁厚为11mm冷却水压12X105Pa、结晶器材质是Cu2Cr2Zr ，美国Rokop 公司的抛物线结晶器不锈钢水套的间隙是常规的一半等。
3）采用连续锥度多锥度铜管拉速提高后，结晶器几何形状需适应铸坯的凝固收缩，从而使铸坯和模壁始终尽可能地接触良好，抑制气隙产生，传热增加且均匀稳定，角部坯壳能和中部坯壳一样均匀地生长，结晶器铜管多采用连续锥度或多锥度来满足这些要求。
如瑞典Concast 公司的Convex ，德国Demag 公司的抛物线锥度结晶器，PaulWurth 的高速结晶器，连铸中心的连续锥度结晶器，GS —型曲面结晶器等均采用了此技术。
以上述技术为核心开发的高速结晶器，可显著地提高拉速，如Convex可提高拉速50%〜100% , Danam —1提高54% , Diamold、连续锥度结晶器以及Demag 、PaulWurth 和Rokop 的高速结晶器等均提速50% 以上。
4 在线快速调厚调宽的零号扇形段厚板钢种的铸坯和常规板坯不同点之一就是前者批量小，后者批量大，由于很多厚板钢种都是高级钢种，成分差异大，质量要求高，再加上批量小，则各钢种之间均不能连浇（因为连浇后的交接坯变成废坯，使金属利用率降低，成本提高）。
传统板坯连铸机如果浇热轧带钢铸坯，在不改变厚度时，结晶器可以热状态在线调宽，改变厚度时将结晶器和零号扇形段一起吊走更换，才能开始浇注。
浇注厚板钢种时，若调整宽度，当板坯厚度较薄时，可停机在线调整结晶器宽度，当板坯厚度较厚，零号段需调宽或者板坯需要调整厚度时均需要将结晶器和零号扇形段一起吊走更换，才能够重新浇铸。
在线快速调厚调宽的结晶器用在高速板坯连铸机上，与之相适应地又开发了能够快速调厚、调宽的零号扇形段。
这样，浇注不同厚度的板坯时，整个连铸机的辊缝才能够快速得到调节，而不用整体更换任何设备，从而减少了重新对弧的工序，减少了作业时间，提高了板坯连铸机的作业率。
在线快速调厚、调宽的零号扇形段是与在线快速调厚调宽的结晶器相配合的，与传统的 零号扇形段相比， 结构上有很大变化。
其主体结构和二冷区机械夹紧扇形段类似， 主要由带 辊子的内弧框架，外弧框架，蜗轮蜗杆传动的四个导向柱，夹紧用碟形弹簧组等构成。
最大 的区别之一在于新的零号扇形段的窄边设有调宽装置及其传动装置， 这些结构和结晶器调宽 装置类似， 不同点在于结晶器窄边是个整体， 而零号段窄边为分段式， 两者均用电动方式进 行调宽， 其内腔尺寸是一致的。
另一个大的区别在于， 这种零号扇形段的调厚传动装置与二 冷扇形段差别较大，二冷扇形段的调厚 （调整辊子开口度 ）装置的传动装置与本体设备是脱开 的， 设置在固定的基础上， 由电机驱动， 可以整体调整辊子开口度或按铸坯的入口侧或出口 侧分别调整。