1_注塑件结构设计知识大全(数码产品工程师必备)
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计小常识目录:第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计8、装饰件的设计8.1、装饰件的设计注意事项8.2、电镀件装饰斜边角度的选取8.3、电镀塑胶件的设计9、按键的设计9.1 按键(Button)大小及相对距离要求10、旋钮的设计10.1 旋钮(Knob)大小尺寸要求10.2 两旋钮(Knob)之间的距离10.3 旋钮(Knob)与对应装配件的设计间隙11、胶塞的设计12、镜片的设计12.1 镜片(LENS)的通用材料12.2 镜片(LENS)与面壳的设计间隙13、触摸屏与塑胶面壳配合位置的设计13.1、触摸屏相对应位置塑胶面壳的设计注意事项第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
注塑件结构设计及工艺介绍63页PPT
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
注塑件结构设计及工艺介绍
36、“不可能”这个字(法语是一个字 )，只 在愚人 的字典 中找得 到。--拿 破仑。 37、不要生气要争气，不要看破要突 破，不 要嫉妒 要欣赏 ，不要 托延要 积极， 不要心 动要行 动。 38、勤奋，机会，乐观是成功的三要 素。(注 意：传 统观念 认为勤 奋和机 会是成 功的要 素，但 是经过 统计学 和成功 人士的 分析得 出，乐 观是成 功的第 三要素 。
பைடு நூலகம்
注塑件结构设计培训资料
• 1.塑件壁厚關系到其強度﹑剛性﹑變形﹑外觀要 求等﹐對塑件的使用
• 性﹑裝配性影響很大。合理設計壁厚﹐至關重要。 • 2.對于結構復雜﹐需要肉厚不等的塑件設計﹐應
借助于工程分析的力
• 量﹐通過實踐量試驗証﹐確定合理可行﹑最優方 案。
• 3.塑件設計時﹐要考慮到零件單位的執行難易﹐ 要從成型模具設計角
• 降低产品内应力，提高产品强度； • 节省塑料原料，减轻制品重量（一般可减
轻 20%-40%）； • 改善材料在制品断面上的分布，改善制品
的刚性； • 缩短成型时间，提高生产效率； 延长模具
使用寿命。
3.注塑件的局部设计
• 3.1. 外形设计 • 3.2. 装配设计 • 3.2.1 止口 • 3.2.2 扣位 • 3.2.3 螺丝柱 • 3.3 结构设计 • 3.3.1開模方向和分型線 • 3.3.2脫模斜度 • 3.3.3産品壁厚 • 3.3.4加強筋 • 3.3.5圓角
气辅成形工艺3种方式
• ：A）中空成形，即将塑料熔体射入模具型腔，充填到型 腔体积的60%-70%时，停止注射，开始注入气体，直至 保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类 的厚壁塑料制品。
• B）短射，即将塑料熔体充填到型腔体积的90%-98%时， 开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。
經驗公式如下： • 0.5(A---B)/H =1/12—1/14 • A=大端尺寸 • B=小端尺寸 • H=高度 • 柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左
右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可 在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大， 可考慮加大斜度．
３．加強筋：
• 可改善料流，防止應力變形，並起補強作用． • ａ．縱肋： 0.5(A-B)/H=1/500—1/200 • ｂ．底肋： 0.5(A-B)/H=1/150—1/100 • ｃ．凸柱： 0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝
注塑产品设计基本常识 -回复
注塑产品设计基本常识-回复什么是注塑产品设计？整个注塑产品设计过程包括哪些方面？如何进行注塑产品设计？本文将为您一步一步解答。
注塑产品设计指的是在注塑工艺中，对需要注塑成型的产品进行设计和构思的过程。
注塑产品设计是将产品的功能、结构、外观等要素有机地融合在一起，以便能够通过注塑工艺将其制造出来。
在这个过程中，设计师需要全面考虑产品的使用需求、制造成本、材料特性、注塑工艺等因素，以确保最终产品能够满足要求。
注塑产品设计过程可以分为以下几个方面：1. 确定产品需求：首先要明确产品的使用功能和需求，了解产品的市场定位和竞争对手的情况。
这一步是设计师理解产品背景和目标的重要环节。
2. 概念设计：在这一步，设计师需要进行概念设计，即初步构思产品的整体形状和结构。
可以手绘草图或使用计算机辅助设计（CAD）软件进行初步的三维模型设计，以实现设计师的设想。
3. 结构设计：在概念设计的基础上，设计师需要进行详细的结构设计。
这包括确定产品的各个部件的尺寸、形状和位置关系，以及确定产品的材料选择和加工工艺。
4. 模具设计：模具是注塑产品制造的关键，需要通过模具来实现产品的注塑成型。
设计师需要根据产品的形状和结构要求，设计相应的注塑模具。
模具设计要考虑产品的塑料流动性、收缩率、冷却和脱模等因素。
5. 产品表面处理设计：产品的外观表面处理是注塑产品设计中的重要一环。
设计师需要考虑产品的颜色、纹理、图案等外观特征，以及选择合适的工艺方法进行表面处理，如喷涂、丝印、镭雕等。
6. 产品测试与验证：在产品设计完成后，需要对产品进行测试与验证。
这包括对产品的强度、稳定性、耐用性等方面进行测试，以确保产品的质量和性能达到要求。
以上是注塑产品设计的基本过程。
在实际设计中，设计师还需要与制造工程师、材料工程师、模具工程师等进行紧密合作，共同解决各种技术问题，确保设计方案的可行性和可实施性。
注塑产品设计是一项综合性的工作，需要设计师具备扎实的产品设计和工程知识，以及对材料和工艺的深入了解。
注塑件入门设计基础知识
10、标识 产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起 形式，选择法向与开模方向尽可能一致的面处设置标识，可 以避免拉伤。
11、注塑件精度和表面粗糙度 11.1 由于注塑时收缩率的不均匀和不确定性，注塑件精度明显 低于金属件，应按标准选择适当的公差要求（SJ/T 10628— 1995）。 11.2 蚀纹表面不能标注的粗糙度。在表面光洁度特别高的地方， 将此范围圈出标注表面状态为镜面。 11.3 塑料零件的表面一般平滑、光亮，表面粗糙度一般为 Ra2.5～0.2um.。 12、注塑件的变形 提高注塑产品结构的刚性，减少变形，尽量避免平板结 构，合理设置翻边，凹凸结构力
应变 %
应变 %
应变 %
应力
应变 %
3）压缩强度 4）弯曲强度 5）煎切强度 6）冲击强度 7）摩擦、磨损性能 8）蠕变 3、热性能：主要有耐热性（最高允许使用温度范围）、导热性、 热膨胀性（金属的3~10倍）及燃烧性。 4、电性能
四、塑料件的选材 1、选材原则： a、良好的使用性能上的要求； b、优良的工艺性能的要求； c、合理的经济性方面的要求。 2、选材方法： a、全面了解部件的使用要求； b、掌握材料的性能特征； c、初步选定、反复试验。
1、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分 型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观 的影响。 1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等机构尽可 能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延 长模具寿命。 1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标X方向，如果开 模方向设计成与X轴不一致，则必须在产品图中注明其夹 角。 1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性 能。
4、加强筋 4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。 4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5度，以避免顶伤。 4.4 多条加强筋相互错开、布置得当，之间的距离大于4t；筋 的高度低于3t，不易过大，否则会使筋部受力破损。 4.5 螺钉柱子的筋取至少低于柱子端面1mm，筋至少需要低于 零件表面或分型面1mm，。 4.6 设置方向应与槽内料流方向一致，避免料流干扰而损害产 品的质量。
注塑产品设计基本常识
注塑产品设计基本常识一、材料选择在注塑设计中，材料的选择至关重要。
需要考虑材料的物理性质、化学性质、成本等因素。
常用的注塑材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、尼龙等，每种材料都有其独特的性能和应用范围。
在设计过程中，需要根据产品的用途和要求选择合适的材料，并进行必要的材料测试。
二、模具设计模具设计是注塑设计的核心环节，涉及到模具的结构、冷却系统、浇注系统等方面的设计。
在设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、精度要求等因素，以及模具的加工工艺和制造成本。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量。
三、注射工艺注射工艺是注塑成型的关键环节，涉及到注射温度、注射速度、注射压力等方面的参数设置。
合理的注射工艺可以提高产品的质量、减少废品率，同时还可以降低生产成本和提高生产效率。
在制定注射工艺时，需要进行充分的试验和验证，以确保工艺的可靠性和稳定性。
四、收缩与翘曲在注塑过程中，由于塑料材料的热收缩和翘曲变形等问题，可能会导致产品尺寸精度下降和表面质量不佳。
因此，在设计过程中需要考虑收缩与翘曲的影响，采取相应的措施进行控制和补偿。
例如，优化模具温度和注射工艺参数等。
五、后处理与表面处理在注塑成型后，可能需要进行一些后处理和表面处理，以提高产品的外观质量和功能性。
常见的后处理包括退火、调湿等，表面处理包括电镀、喷涂等。
在设计过程中，需要考虑后处理和表面处理的可行性和必要性，并采取相应的措施进行优化和控制。
六、环保与回收随着环保意识的不断提高，注塑设计也需要考虑环保与回收的问题。
在设计过程中，应优先选择环保材料，采用可回收的设计方案，并尽可能减少废品的产生。
同时，还需要关注生产过程中的环保问题，例如废气排放和噪音控制等。
七、设计优化在设计过程中，还需要根据实际需求和情况进行不断的设计优化。
设计优化的目的是提高产品的性能、降低生产成本和提高生产效率。
常见的设计优化包括结构优化、材料替代等。
在进行设计优化时，需要进行充分的技术和经济分析，以确保优化方案的可行性和合理性。
注塑件基本知识.ppt
2>.组成：ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成的非结晶形共聚物。 （三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相， 另一个是聚丁二烯橡胶分散相。）
3>. 基本特性：
优点：具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定 性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。
5.加工工艺：SA的加工温度一般在200-250℃为宜。该料易吸湿，加工前需干燥一小时以上，其流动 性比PS稍差一点，故注射压力亦略高一些(注射压力：35~130MPa), 注射速度：建议使用高速注射。 模温控制在45-75℃较好。干燥处理：如果储存不适当，SA有一些吸湿特性。建议的干燥条件为80℃、 2~4小时。 熔化温度：200~270℃。如果加工厚壁制品，可以使用低于下限的熔化温度。对于增强型 材料，模具温度不要超过60℃。冷却系统必须很好地进行设计，因为模具温度将直接影响制品的外 观、收缩率和弯曲。流道和浇口: 所有常规的浇口都可以使用。浇口尺寸必须很恰当，以避免产生 条纹、煳斑和空隙。
4.用途：电气（插座、壳体等），日用商品（厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等），汽 车工业（车头灯盒、反光境、仪表盘等），家庭用品（餐具、食品刀具等），化装品包装安全玻璃、 滤水器外壳和水龙头旋扭。医用制品（注射器、血液抽吸管、肾渗折装置及反应器）。包装材料 （化妆盒、口红套管、睫毛膏盖瓶子、罩盖、帽盖喷雾器和喷嘴等），特殊产品（一次性打火机外 壳、刷子基材和硬毛、渔具、假牙、牙刷柄、笔杆、乐器管口以及定向单丝）等。
区分 ABS ABS HIPS HIPS PP POM 复合PP 耐候PP
产地 LG甬兴 台湾奇美 镇江奇美 镇江奇美 扬子石化 南通宝泰菱 韩国综合化学 韩国综合化学
注塑件结构设计培训资料共83页文档
注塑件结构设计培训资料
51、没有哪个社会可以制订一部永远 适用的 宪法， 甚至一 条永远 适用的 法律。 ——杰 斐逊 52、法律源于人的自卫本能。——英 格索尔
53、人们通常会发现，法律就是这样 一种的 网，触 犯法律 的人， 小的可 以穿网 而过， 大的可 以破网 而出， 只有中 等的才 会坠入 网中。 ——申 斯通 54、法律就是法律它是一座雄伟的大 夏，庇 护着我 们大家 ；它的 每一块 砖石都 垒在另 一块砖 石上。 ——高 尔斯华 绥 55、今天的法律未必明天仍是法律。 ——罗·伯顿
注塑工艺工程师必备知识
注塑工艺工程师必备知识在注塑工艺中，工程师们的任务是将设计师的构思变为现实，并确保成品的质量和效益。
注塑工艺工程师需要掌握一系列知识和技能，以提高注塑过程的效率和品质。
本文将介绍注塑工艺工程师必备的知识和技能。
1. 材料选择注塑工艺的首要任务是选择合适的材料。
材料的选择会影响成品的性能和质量。
工程师需要了解各种塑料材料的特性、流动性和成本等因素，并根据产品的需求选择最适合的材料。
2. 模具设计模具是注塑工艺的核心部分，模具的设计质量直接影响注塑成品的质量和生产效率。
工程师需要熟悉模具的结构、材料和加工工艺，能够进行模具的设计、优化和改进。
3. 工艺参数优化工艺参数的优化是提高注塑效率和质量的关键。
工程师需要掌握各种工艺参数的调整方法和规律，例如注射速度、温度、压力等参数的调整，以获得最佳的注塑结果。
4. 注塑机操作正确操作注塑机对于保证注塑过程的稳定性和合格品率至关重要。
工程师需要了解注塑机的结构、原理和操作方法，并能够根据实际情况进行操作和调整。
5. 缺陷分析与处理在注塑过程中可能会出现各种缺陷，例如短射、气泡、翘曲等。
工程师需要具备缺陷分析和处理的能力，能够准确判断缺陷的原因，并采取相应的措施进行处理和改进。
6. 质量控制与检测质量控制是保证注塑成品质量的重要环节。
工程师需要了解注塑成品的检测方法和标准，并能够进行质量控制和质量管理，确保产品达到客户的要求和预期。
7. 过程优化与改进注塑工艺是一个不断优化和改进的过程。
工程师需要具备持续改进的意识和能力，能够从生产实践中总结经验和教训，提出改进方案并进行实施。
8. 跨部门协作注塑工艺工程师需要与其他部门密切合作，例如设计部门、质量部门等。
良好的跨部门协作能够促进信息流通和问题解决，提高生产效率和产品质量。
结论注塑工艺工程师需要具备广泛的知识和技能，掌握材料选择、模具设计、工艺参数优化、注塑机操作、缺陷分析与处理、质量控制与检测、过程优化与改进等方面的知识和技能，才能胜任工作。
塑胶产品结构设计12个要点
塑胶产品结构设计12个要点(结构工程师必备知识)1．胶厚（胶位）：塑胶产品的胶厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2．加强筋（骨位）：塑胶产品大部分都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。
3．脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位）。
出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。
4．圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很难做到。
5．孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的异型孔，孔径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
注塑产品设计基本常识
注塑产品设计是一门应用广泛的技术，涉及到材料科学、机械工程、工艺学等多个领域，是制造业中至关重要的一环。
在注塑产品设计中，需要考虑材料的选择、结构的优化、模具的设计等多方面因素，以保证产品质量和生产效率。
下面将介绍注塑产品设计的基本常识。
一、材料的选择材料是注塑产品设计的基础，不同的材料有不同的物理性能和化学性质，对于产品的性能和外观都有很大的影响。
比如，汽车零部件通常采用高强度、高温耐受、抗腐蚀等性能优异的工程塑料，而日用品则通常采用透明、耐热、环保等特性的材料。
因此，在注塑产品设计时，需要根据产品的具体要求选择合适的材料。
二、结构的优化结构的优化是注塑产品设计中最为关键的环节之一。
通过对产品的结构进行合理的设计和优化，可以提高产品的强度、降低成本、减少产品的重量等。
同时，还可以增加产品的美观性和用户体验。
例如，手机壳的设计需要考虑到外形美观、手感舒适和保护性能等因素，而电视机外壳的设计则需要考虑到重量、强度和散热等因素。
因此，在注塑产品设计时，需要充分考虑产品的使用环境和功能需求，以确保产品的整体性能满足用户的需求。
三、模具的设计模具是注塑产品设计中不可或缺的一部分。
模具的设计直接影响着产品的质量和生产效率。
在模具设计中，需要考虑到产品的结构、材料、尺寸、表面处理等多方面因素。
例如，对于精密注塑件，需要采用高精度、高强度的模具，以保证产品的尺寸和表面质量；而对于大型注塑件，需要采用分模组合、多工位一次成型等模具设计方式，以提高生产效率和降低生产成本。
因此，在注塑产品设计中，需要充分了解模具设计的原理和技术要点，以保证产品的生产质量和效率。
四、其他要素除了以上三个方面，注塑产品设计还需要考虑到其他一些要素，如注塑工艺、表面处理、装配等。
在注塑工艺中，需要选择合适的工艺参数，如注塑温度、压力、速度等，以确保产品的成型质量。
在表面处理中，需要选择合适的处理方式，如喷涂、电镀、烤漆等，以提高产品的外观质量和耐久性。
注塑模具设计知识点
注塑模具设计知识点注塑模具是在塑料制品生产中起关键作用的一种工具，它的设计质量直接影响着产品的质量和生产效率。
本文将介绍注塑模具设计的一些基本知识点，以及在设计中需要注意的事项。
一、模具结构注塑模具由模具板、芯轴、活塞、顶针等组成。
模具板承受注塑过程中的压力和冲击力，必须具备足够的强度和刚度。
芯轴用于形成注塑制品内部的空间形状，也要求具备较高的硬度和耐磨性。
活塞和顶针用于顶出注塑制品，其结构设计要考虑到顶出力的大小和顶出效果。
二、模具材料常用的模具材料有铝合金、钢材等。
铝合金模具具有质量轻、导热性好等优点，适用于小批量生产和快速开发新产品。
钢材模具则具有高强度、高硬度和耐磨性等特点，适用于大批量生产。
在选择模具材料时，需要根据生产要求、产品材料和使用寿命等方面综合考虑。
三、模具设计的重点1. 完整度：模具设计要保持产品的完整度，即保证产品的尺寸、形状和表面质量符合设计要求。
2. 排气性能：模具内部注塑过程会产生大量气体，需要保证模具具有良好的排气性能，以避免空气被封闭在注塑制品中形成气泡。
3. 冷却系统：注塑过程中，需要通过冷却系统将塑料制品迅速冷却固化，以确保产品的尺寸稳定性。
因此，在模具设计中要合理布置冷却水道，以提高冷却效果。
4. 塑料流道设计：塑料从注塑机进入模具的路径称为塑料流道，其设计要遵循塑料的流动特性和产品的要求。
塑料流道的布置和尺寸直接影响着产品的充填状况和成型效果。
5. 分型面设计：注塑制品在模具中成形后需要顶出，因此需要合理设置分型面，以方便产品的顶出和模具的拆卸。
四、模具制造工艺模具的制造工艺包括数控加工、装配和调试等环节。
数控加工技术能够快速高效地完成模具的加工工序，提高模具的精度和质量。
在模具装配过程中，需要确保模具的各部件相互协调和配合良好。
调试环节是验证模具性能和调整参数的过程，确保模具能够正常运行。
注塑模具设计是一个综合性较强的工程，需要根据具体的产品要求和生产条件来进行设计。
注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。
塑胶件结构设计基础知识
塑胶件结构设计基础知识一、塑胶件塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。
常用塑料介绍常用的塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。
高档电子产品的外壳通常采用ABS+PC；显示屏采用PC，如采用PMMA则需进行表面硬化处理。
日常生活中使用的中低档电子产品大多使用HIPS 和ABS 做外壳，HIPS因其有较好的抗老化性能，逐步有取代ABS 的趋势。
常见表面处理介绍表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。
ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面处理效果。
而PP料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。
近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。
IMD与IML的区别及优势:1. IMD膜片的基材多数为剥离性强的PET,而IML的膜片多数为PC.2. IMD注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而IML是整个膜片履在树脂上3. IMD是通过送膜机自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂1.1外形设计对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。
外形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。
现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响，造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。
可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。
所以在无法保证零段差时，尽量使产品：面壳>底壳。
一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大，一般选0.5%。
底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选0.4%。
即面壳缩水率一般比底壳大0.1%1.2装配设计指有装配关系的!#_5$____零部件之间的装配尺寸设计。
塑胶产品结构设计常识
塑胶产品结构设计常识1.胶厚(胶位):塑胶产品的胶厚(整体外壳)通常在0.80-3.00左右,太厚容易缩水和产生汽泡,太薄难走满胶,大型的产品胶厚取厚一点,小的产品取薄一点,一般产品取1.0-2.0为多。
而且胶位要尽可能的均匀,在不得已的情况下,局部地方可适当的厚一点或薄一点,但需渐变不可突变,要以不缩水和能走满胶为原则,一般塑料胶厚小于0.3时就很难走胶,但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。
2.加强筋(骨位):塑胶产品大部分都有加强筋,因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大增加其整体强度,对大型和受力的产品尤其有用,同时还能防止产品变形。
加强筋的厚度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍,如大于0.7倍则容易缩水。
加强筋的高度较大时则要做0.5-15的斜度(因其出模阻力大),高度较矮时可不做斜度。
3.脱模斜度:塑料产品都要做脱模斜度,但高度较浅的(如一块平板)和有特殊要求的除外(但当侧壁较大而又没出模斜度时需做行位)。
出模斜度通常为1-5度,常取2度左右,具体要根据产品大小、高度、形状而定,以能顺利脱模和不影响使用功能为原则。
产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜,以便产品开模事时能留在后模。
通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度,其上下断差(即大端尺寸与小端尺寸之差)单边要大于0.1以上。
4.圆角(R角):塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外,在棱边处通常都要做圆角,以便减小应力集中、利于塑胶的流动和容易脱模。
最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。
5.孔:从利于模具加工方面的角度考虑,孔最好做成形状规则简单的圆孔,尽可能不要做成复杂的异型孔,孔径不宜太小,孔深与孔径比不宜太大,因细而长的模具型心容易断、变形。
孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔径,孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径,以便产品有必要的强度。
与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用型心(可镶、可延伸留)或碰穿、插穿成型,与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶,在不影响产品使用和装配的前提下,产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。
注塑件结构设计要点概要
注塑件结构设计要点吕文果塑料是四大工程材料(钢铁、木材、水泥和塑料之一,它是以高分子量的合成树脂为主要成份,在一定条件下可塑制成一定形状且在常温下保持形状不变的材料。
塑料总体分为热固性和热塑性两种,区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化,发生化学反应而硬化的叫热固性塑料,反之则叫热塑性塑料。
它广泛应用于工业、农业、国防等行业。
但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能,这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。
一般来说塑料的成型方法有以下几种:注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。
由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响,对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法。
由于热固性塑料与热塑性塑料最终的形态不同,结构设计过程中的好多要求也就不一样,涉及的范围相当之大。
下面我们就针对注射成型的热塑性塑料件的结构设计从胶模斜度、塑件的壁厚、加强筋、支承柱、孔、公差等方面作一些初略的讨论。
一、壁厚合理确定塑件的壁厚是非常重要的,其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。
塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求,即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以、选用的塑胶材料、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求而定。
如果壁厚不均匀,会使塑料熔体的充模速度和冷却收缩不均匀,由此会引起凹陷、真空泡、翘曲、甚至开裂。
壁厚均匀是塑料件设计的一大原则。
一般的热塑性塑料壁厚设计在1~6mm范围。
最常用的为2~3mm。
大型件也有超过6mm的。
表1是一些热塑性塑料壁厚的推荐值。
在取较小壁厚时,要考虑制品在使用和装配时的强度和刚度。
从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,还延长生产周期。
尽量使塑件各处的壁厚均匀,否则会引起收缩不均匀使塑件产生变形和气泡、凹陷的工艺问题。