方坯连铸电磁搅拌器使用说明书1

1概述
1.1 主要用途及适用范围
冶金连铸电磁搅拌器是应用在冶金连铸中，借助电磁力强化铸坯内未凝固钢水运动，来改变凝固过程的流动、传热和传质条件，达到改善铸坯质量的目的。

1.2 电磁搅拌的基本特点
1.2.1不接触性
借助电磁感应实现能量的无接触转换，因而不和钢水接触就能将电磁能转换成钢水的动能。

1.2.2 可控制性
由于感应器激发的磁场可以人为的控制，进而电磁力可以人为控制，因此可以人为地控制钢水的流动形态。

其参数也易于调节，且调节范围较宽，可以适合不同断面和钢种的需要。

1.2.3低效率性
由于EMS和铸坯之间的电磁气隙较大，漏磁严重，感应器激发的磁场只有小部分到达铸坯内的钢水中，对钢水起搅拌作用，因此搅拌器效率和功率因数较低。

2 产品型号及其含义
磁搅拌工作原理就交流感应而言和普通异步电动机相类似，基于两个基本定律：电磁感应和载（电）流导体与磁场相互作用，即当钢水处于交变磁场B中，由于磁场以一定速度V切割钢水，就在其中感应起电流：
J =σe =σ（V×B）
式中：J ——电流密度；
σ——钢水导电率；
e ——感应电势
V ——磁场运动速度；
B ——磁感应强度。

该电流J与当地磁场B相互作用产生电磁力：
F = J×B
式中：F ——电磁力；
J ——电流密度；
B ——磁感应强度。

电磁力是体积力，作用在钢水每个体积元上，从而驱动钢水运动。

方坯电磁搅拌器（EMS）在通以三相电源时，EMS内的感应器便会产生旋转磁场，作用于铸坯，磁场为一对极性，这样垂直穿过铸坯的磁场分量最大，根据电磁场理论，只有垂直穿过铸坯的磁场才能对铸坯内的钢液产生推力。

为此，EMS内部连线已在制造厂接好，用户只需把三相电源连接到EMS三根接线柱上即可。

4.1 主要参数
4.2 结构
FLDJW830/1270—660结晶器外EMS结构（见附图），主要是由壳体和感应器两部分组成，壳体是由非磁性耐热不锈钢焊接而成，感应器是由铁芯和线圈组成并装在壳体内。

冷却水由进水管流入到壳体内，对绕组进行冷却。

FLDJN186/356—540结晶器内EMS结构（见附图），它主要由铁芯和线圈组成，装在结晶器的下水池内。

线圈冷却利用结晶器的冷却水。

5使用条件
5.1 冷却水要求
5.2冷却水质要求
1）PH值：6.5＜PH＜8.5；
2）导电率：≤500μs/cm；
3）磁性微粒：≤0.5mg/l；
4）悬浮物含量：≤2mg/l；
5）磁性微粒尺寸：≤10μm；
6）硬度（CaCO3当量）：≤2mg/l；
7）氯离子（CL-1）：≤50mg/l；
8）硫酸根（S04-2）：≤50mg/l。

6 运行前检查
6.1 EMS运行前检查；
6.1.1 外观检查；
6.1.2 密封性能检查；
6.1.3 对地绝缘电阻检查；
6.1.4 引线电缆接头是否牢固、正确；
6.1.5 清理冷却水管路，以免异物进入EMS内。

6.2 冷却水质检查
运行前，应检查确认冷却水是否符合使用条件。

经检查符合要求，
EMS方可投入运行。

7 运行时注意事项
7.1 EMS在运行过程中，绝对不能切断冷却水，并注意水流量、水压力、水温等是否正常，若发现异常应立即切断电源。

7.2 水流量低于下限值或对地绝缘电阻监测及水温控制发出警报，应切断电源，查明原因并采取措施后方可再接电源继续运行。

7.3 连铸机发生故障时应立即切断EMS的电源，但EMS的冷却水仍需正常供给。

7.4 EMS在运行过程中，冷却水管路若发生故障停止供水时，应迅速切断EMS的电源，备用冷却水应立即投入使用。

7.5 当发生漏钢或漫钢时，应立即切断EMS的电源，但冷却水仍需正常供给，在处理EMS表面钢渣时，应小心操作，不能用氧枪过久吹一个地方，以免过热吹漏壳体，烧毁线圈。

7.6 在浇钢结束后，冷却水不能马上停止供给，应逐渐减少后停止。

7.7 当浇铸某些钢种不需要搅拌时，原则上应将EMS移出，否则应保证正常供水，并密切监视供水情况。

8安装与调整
8.1 安装前检查
8.1.1 安装前应检查EMS的引线端子是否接触良好。

8.1.2 检查各端子的标志是否符合要求。

8.1.3 检查冷却水管路安装是否正确，管路接头是否牢固（无漏水）。

8.1.4 引线电缆与EMS的引线接头螺母是否牢固可靠。

8.1.5 引线电缆固定螺母和夹板螺母是否牢固。

8.2 安装要求
8.2.1 将EMS座落在铸机安装架上并固定，连接冷却水管路。

8.2.2 引线电缆布置方式是否受到铸坯较高温度热辐射的影响或连铸机各有关运动部件的影响而损坏电缆。

8.2.3 将电缆线的另一端与中间接线箱连接。

8.2.4 检查主线路是否有短路或断路的情况。

8.2.5 先接通冷却水管路，检查水流量、压力是否符合要求，方可接通电源。

8.3 调整
8.3.1 试通电流不能大于额定电流的1/2，看控制屏电流表是否平衡（平衡率不大于10%）。

8.3.2 在逐步通入额定电压、电流时，看控制屏、操作台上是否有某种故障报警或显示（如水流量不足、温度过高、电流，电压失衡之类的情况）。

8.3.3 对于浇铸不同钢种，可调节电流和频率，选择最佳参数以求达到最佳冶金效果。

9 维护及检修
9.1 EMS的操作应由专人负责。

9.2 当出现冷却水流量降低时，应重点检查管路系统是否有堵塞现象，并及时处理。

9.3 当EMS对地绝缘降低时，应重点检查引出线接线柱内“O”形密
封圈是否渗水，出线盒内是否潮湿等现象，若有应更换“O”形密封圈或清除出线盒的水份。

如经过以上处理，对地绝缘仍无法提高，则应送制造厂进行检修。

9.4 EMS运行一个周期（半年），应下线全面检查，清除内部沉积物，对易损件更换（如“O”形密封圈等），并进行全面性能复测。

9.5 每半个月应对冷却水进行一次水质检查，是否符合规定要求。

9.6 每个月对所有的安全保护装置进行一次检查。

9.7 主线路电缆检查
1）经常检查EMS的主线路电缆和中间联接处是否有损伤或接触不良处。

2）特别应检查电缆是否绝缘损伤，中间接线盒处是否接头相碰或接地等情况。

3）用150V绝缘表测试电缆的绝缘电能阻，良好的电缆绝缘电阻应与新电缆的绝缘电阻相近，若发现其绝缘电阻明显降低，应及时修复或更换。

9.8 绕组绝缘电阻（Rj）值的检测
1）在正常情况下EMS绕组绝缘电阻（Rj）值，在一开始是迅速下降，往后便逐渐稳定，所以不便规定其限值；
2）若绕组绝缘电阻（Rj）值突然下降，属于不正常现象，应及时查找原因；
3）在正常情况下，关键要掌握Rj值的减降速度，日常维护中可以依据如下规定：
当Rj＞2000Ω时，每两个月检测一次Rj值；
当1000＜Rj＜2000Ω时，每一个月检测一次Rj值；
当500＜Rj＜1000Ω时，每半个月检测一次Rj值；
当100＜Rj＜500Ω时，每周检测一次Rj值；
当100 ＜Rj＜200Ω时，要密切注意防止故障扩展；
当Rj＜100Ω时，应送到生产厂家进行处理。

9.9 绕组绝缘电阻Rj值检测方法
用下图伏安法进行测试
EMS在连铸线上测试时，要切断电源但要保证冷却水的供给，可在中间接线盒处测试；
2）EMS在连铸线下测试时，要向EMS注入规定压力的纯净水，保压10分钟后测试；
3）测试时调节调压器，均匀升压，待电流表指针稳定后读取电流值；
4）绝缘电阻值Rj按下式计算：
Rj = U/I （Ω）
式中：U ——施加直流电压值（EMS规定的额定电压值）；
I ——读取直流电流值（A）。

10故障原因及处理方法
11 标志、包装、贮存及随机文件
11.1在每台搅拌器明显位置上有耐久不易腐蚀的铭牌，铭牌上的内容如下：
1）制造厂名；
2）产品名称；
3）产品型号；
4）出厂编号；
5）额定电压（V）；
6）容量（KV A）；
7）频率范围（Hz）；
8）相数；
9）额定水流量（m3/h）；
10）水压力（MPa）；
11）重量（kg）；
12）出厂日期。

11.2 包装
11.2.1 EMS包装能保证产品在正常运输与存放过程中，不受机械损伤，并在箱内加以固定保护。

11.2.2 包装箱外应有明显耐久的文字标志，其内容如下：
1）发货站及制造厂名称；
2）收货站及收货单位名称；
3）EMS型号、名称及数量；
5）毛重及产品净重；
6）在箱壁明显位置处，应标有不许倒置的标志。

11.3 贮存
11.3.1 EMS长期贮存时，应放在空气流通，温度不高于40℃及不低于0℃的仓库中。

11.3.2 EMS若不使用进行贮存时，应将用压缩空气吹出EMS内部的潮湿气体，方可进行贮存。

吹入空气压力在0.15~0.2MPa之间。

11.3.3 吹出潮湿气体后，为了防止各种异物落入EMS内部，应将冷却水进、出口堵死。

11.3.4 EMS应单台平放，严禁在EMS上放物品。

11.3.5 对于结晶器外式的EMS在折卸端盖后禁止吊运。

11.4 随同产品出厂的技术文件：
1）产品合格证书；
2）按质量标准检测报告；
3）产品使用维护说明书；
4）装箱单。

12开箱与检查
按下述项目确认，如有异议请与生产厂家联系。

12.1 运输及搬运过程中是否损坏。

12.2 铭牌中的数据是否与订货单相符。

13订货须知
订货时请按下述内容提供有关使用条件：
13.1 铸机型号（弧半径、安装距等）；
13.2 铸坯截面积、浇注钢种、拉坯速度；
13.3 EMS安装位置（几何尺寸）；
13.4 供电电源系统及各种监测装置的数据及参数等；
13.5 该公司可生产先进的全数字变频供电电源、操作台及各种监测装置与EMS配套出厂。

13.6 其它有关内容双方可以协商。

聚酰亚胺46薄膜
场笨四甲酸二干
四二胺基二苯醚
二甲基乙酰胺。