解开广汽丰田精益生产成功的奥秘

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丰田公司的精益生产分析

丰田公司的精益生产分析丰田公司的精益生产分析二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。

当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。

但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。

回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。

与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。

与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。

为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。

与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。

两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。

字串4一、丰田公司的精益生产1. 精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。

在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。

由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。

为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。

对于50年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。

于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。

丰田精益生产的成功之路

丰田精益生产的成功之路丰田汽车公司作为全球知名的汽车制造企业，其成功之路与其独特的生产管理理念密不可分。

精益生产，作为丰田独创的管理模式，成为丰田成功的基石，并且在全球范围内被广泛应用。

本文将从精益生产的发展历程、原理及其在丰田的应用等方面展开论述。

一、精益生产的发展历程精益生产，最早于二战后的日本丰田汽车公司中得以萌发。

由于缺乏资源，丰田汽车公司必须在生产过程中最大限度地节约资源，提高效率。

在20世纪50年代，丰田公司开始推行“丰田生产方式”，旨在通过持续改进和消除浪费，提高生产效率与质量。

随着时间的推移，丰田公司的生产管理理念逐渐得到完善，形成了今天我们所熟悉的“精益生产”模式。

这一模式的成功得益于丰田公司对于生产过程的不断优化和改进，以及对员工自主性和团队合作的高度重视。

二、精益生产的原理精益生产的原理可以总结为“六西格玛”和“持续改进”。

六西格玛是指通过采取系统性的方法和数据驱动的决策，减少过程中的变异性，达到生产过程的稳定与一致。

持续改进则强调对生产过程中的各个环节进行不断的改进与优化，以最大限度地消除浪费、提高质量和工作效率。

在精益生产的原理中，还有两个重要的概念，即“和”和“人”。

精益生产注重团队合作和员工的积极参与，通过建立和谐的工作关系和良好的沟通氛围，发挥每个员工的潜能，实现全员参与生产过程的目标。

三、精益生产在丰田的应用1. 价值流映射：丰田借助价值流映射工具，对生产过程进行全面分析，找出存在的问题和浪费，为改进和优化提供依据。

2. 流程优化：丰田通过不断改进和优化生产流程，减少过程中的浪费，提高生产效率。

例如，丰田将零件和设备摆放在生产线附近，减少不必要的移动和等待时间。

3. 质量改进：丰田通过建立质量控制机制，将质量问题扼杀在萌芽状态，确保每一台出厂的汽车都符合高质量标准。

4. 连续改进：丰田强调员工的参与和创新，鼓励员工提出改进意见，并为员工提供相关培训和支持，确保改进能够持续进行。

丰田生产方式读后感卓越品质的制造秘诀

丰田生产方式读后感卓越品质的制造秘诀丰田汽车公司作为世界著名的汽车制造商，其卓越的品质和高效的生产方式令人称道。

在《丰田生产方式》一书中，作者盖里纳特详细介绍了丰田公司的生产方式，并探讨了其取得成功背后的制造秘诀。

阅读这本书，我深受启发，对丰田的生产方式有了更深入的了解，并对其卓越品质的制造秘诀有了更加清晰的认识。

丰田的生产方式以“精益生产”为核心理念，通过不断优化生产过程和减少浪费，实现了高效的制造。

而这背后的制造秘诀，我认为主要包括以下几个方面：首先，丰田强调全员参与。

在丰田的生产线上，从生产工人到管理层，每个人都被鼓励积极参与到生产过程中，不仅要关注自己的工作，还要关注整个生产线的运作。

丰田注重培养员工的团队意识和问题解决能力，使每个人都能够成为问题的发现者和解决者。

这种全员参与的精神，使得丰田的生产方式不仅仅是一种流程，更是一种文化。

其次，丰田重视标准化和持续改进。

标准化是丰田生产方式的关键，通过建立标准化的工作流程和操作方法，丰田能够确保生产过程的稳定和一致性。

同时，丰田也非常重视持续改进，每个员工都被鼓励提出改进的建议，并通过小步快走的方式逐步实现改进。

这种注重标准化和持续改进的做法，使得丰田的生产方式能够随着市场需求的变化而灵活应变，始终保持竞争优势。

再次，丰田注重质量管理和问题解决。

丰田从不追求一时的产量和利润，而是更加注重产品的质量和用户体验。

丰田的生产方式中，所有的员工都被鼓励积极发现问题，并能够及时解决问题，以确保产品的质量。

同时，丰田还建立了丰田生产系统（TPS），通过不断改善工艺和制造流程，实现了高质量的生产。

这种注重质量管理和问题解决的做法，使得丰田汽车始终能够提供卓越的品质和可靠性。

最后，丰田鼓励和支持供应链的合作。

丰田与供应商和合作伙伴之间建立了紧密的合作关系，共同实现双赢的局面。

丰田鼓励供应商积极参与到产品设计和生产过程中，提供优质的零部件和服务。

通过与供应商紧密合作，丰田能够实现供应链的高效和稳定，确保产品的质量和交付的及时性。

丰田精益生产成功的奥秘,90%的人不知道!

丰田精益生产成功的奥秘，90%的人不知道！许多企业都在推行精益生产，有的已经还不止一次，但成功者依然寥寥，丰田好像还是精益生产界硕果仅存的一朵奇葩，至今还屹立第一。

为什么呢？其实，推行一项变革，固化一种体系，搭建一种生态，长久之计就是建立一种能够激发员工改善之心的系统，即表扬系统。

对于精益生产，可以有针对性地进行一些激励奖项设置。

如6S优秀班组，精益之星，最佳项目，提案达人、最佳培训师等等，不管是集体还是个人，不管是质量还是数量，总有一款适合你。

激励必须讲究即时性，能当时的就当时，能当天的就当天，能当周的就当周，一般不要过月。

当时发生的好人好事，如果拖到年底才奖励，激励因素将会衰减99%。

当然，处罚也一样。

表扬的颁发必须讲究仪式感。

有人以为，不要整那些虚头巴脑的花架子，没有一点用。

恰恰相反，颁奖的仪式感很重要，两个人结婚扯个证就行了，为什么千年仪式不变？！全国抗击新冠肺炎疫情表彰大会于2020年9月8日上午10时在北京人民大会堂隆重举行。

习近平会上亲自授予钟南山“共和国勋章”，授予张伯礼、张定宇、陈薇(女)“人民英雄”国家荣誉称号。

仪式感包括，重要人物颁奖，现场庄重、热烈。

这样，亲者激动，看者羡慕，这就是仪式感带来的威力。

另外，还应该大肆宣传，让人瞩目。

利用企业一切宣传渠道，电视、广播、横幅、看板等等，大力宣传企业正在开展的精益生产样板示范活动。

表彰在精益生产推进过程中涌现出的佼佼者，选拔精益生产之星和最佳团队，通过喜报、最佳案例分享会等形式予以物质奖励和精神激励，鼓励改革者，争取观望者，获得企业管理方向上的胜利。

反之，如果推进精益生产，长时间没有胜利的消息传来，慢慢负面氛围胜过改革氛围，第一批变革团队将死在成功的道路上，造成精益生产变革失败。

许多企业推进精益生产失败就属于这种情形，第一步就没有走好，妄想一口吃下大胖子。

运营管理之丰田案例解析

运营管理之丰田案例解析丰田是世界知名的汽车制造公司，也是全球最大的汽车制造商之一。

丰田成功的秘诀之一就是其卓越的运营管理。

本文将通过对丰田的案例解析，探讨其运营管理的优势和成功之处。

首先，丰田在运营管理方面注重质量管理。

丰田运用了质量管理的方法和原则来提高生产效率和产品质量。

丰田采用了“精益生产”的理念，通过精确的生产计划和卓越的生产执行来减少浪费，提高生产效率。

丰田强调质量是每个员工的责任，通过培训和激励员工参与质量改进活动，建立了一个质量意识强的企业文化。

其次，丰田在供应链管理方面也取得了很大的成就。

丰田注重与供应商的合作与沟通，建立了稳定的供应链关系。

丰田鼓励供应商参与产品设计和制造过程，与供应商分享信息和知识，实现供应链的协同和效益最大化。

丰田通过供应链管理的优化来降低成本、提高产品质量和响应速度，在车辆制造和配送过程中实现了高效率和高灵活性。

另外，丰田在运作管理方面注重持续改进和创新。

丰田积极推行“丰田生产系统”(TPS)，不断改进和创新生产流程和工艺技术，提高生产效率和质量。

丰田鼓励员工提出改进意见和创新想法，通过“精益六西格玛”(Lean Si x Sigma)等方法来解决问题和提升运营绩效。

丰田通过持续的改进和创新来适应市场的变化和满足消费者的需求，提高企业的竞争力和市场份额。

最后，丰田还注重人力资源管理和员工培训。

丰田重视员工的发展和激励，为员工提供良好的工作环境和培训机会。

丰田鼓励员工参与问题解决和决策过程，并给予他们更多的自主权和责任。

丰田重视员工的持续学习和发展，通过培训和人才梯队的建设来提高员工的专业能力和管理水平。

通过优秀的人力资源管理和员工培训，丰田建立了一个高效的团队和创新的组织文化。

综上所述，丰田通过其卓越的运营管理取得了巨大的成功。

丰田注重质量管理、供应链管理、持续改进和创新以及人力资源管理，实现了高效率、高质量和高灵活性的生产运作。

丰田的成功经验可以为其他企业提供借鉴和启示，提高运营管理水平，增强市场竞争力。

日本丰田生产管理的九大秘诀

日本丰田生产管理的九大秘诀日本丰田公司一直以来都以其高效的生产管理而闻名于世。

在全球汽车制造业中，丰田一直是领先者，其成功背后有着独特的生产管理理念和方法。

本文将介绍日本丰田生产管理的九大秘诀。

一、精益生产精益生产是丰田公司最重要的生产管理理念之一。

它强调通过消除浪费和提高价值创造能力来实现生产效率的提升。

丰田注重从流程优化、降低库存和减少废品等方面入手，以最大程度地利用资源，为客户创造价值。

二、持续改进丰田公司坚信持续改进是实现成功的关键。

持续改进是一种逐步优化生产过程和管理方法的理念。

丰田鼓励员工积极提出改善意见，并倡导团队合作，不断完善产品质量和生产效率。

三、质量管理丰田公司一直把质量作为核心竞争力的源泉。

丰田严格把控每个生产环节的质量，并通过培训、审查和反馈机制来持续提高产品的质量。

丰田坚持“品质第一”的原则，追求卓越的质量标准。

四、供应链管理丰田注重与供应商的合作与沟通，建立稳定的供应链体系。

通过与供应商的紧密合作，丰田能够及时获取所需的零部件，并确保供应链的高效运转。

五、人力资源管理丰田重视人力资源管理，认为员工是实现企业成功的核心要素。

丰田通过培训和激励机制，提升员工的技能水平和团队合作精神。

丰田鼓励员工参与决策过程，给予他们更多的责任和权利。

六、标准化工作丰田倡导标准化工作流程，通过确立标准操作程序和工作指导书，规范生产过程。

标准化工作有效地提高了生产效率，降低了错误率，从而提高了产品质量。

七、及时反应丰田注重及时反应市场需求和客户反馈。

丰田建立了严密的信息收集和反馈机制，确保能够及时调整生产计划和产品设计，满足不断变化的市场需求。

八、团队合作丰田强调团队合作的重要性。

丰田鼓励员工之间的沟通和协作，倡导团队精神和共同目标的实现。

团队合作能够提高工作效率、减少冲突，并激发员工的创造力。

九、环境保护丰田致力于环境保护和可持续发展。

丰田通过降低能源消耗、减少废弃物排放和提倡循环经济等措施，积极履行企业社会责任，为创造一个更美好的地球做出贡献。

丰田的管理工作方法

丰田的管理工作方法丰田汽车公司作为全球领先的汽车制造商，其成功离不开其独特的管理工作方法。

这些方法在丰田的工作环境中得到了广泛的应用，并为公司的持续发展做出了重要贡献。

以下将介绍丰田的管理工作方法，以便于更好地理解这个成功的秘诀。

首先，丰田强调精益生产。

精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法。

丰田通过优化生产流程，消除不必要的环节和活动，提高生产效率。

这种方法使丰田能够更好地满足客户需求，提供高质量的产品，同时降低成本，提高利润。

其次，丰田注重持续改进。

持续改进是丰田管理工作方法的重要组成部分。

丰田鼓励员工积极参与并贡献自己的意见和建议，以改善工作流程和产品质量。

丰田相信通过不断的改善，能够实现更高效、更优质的工作。

此外，丰田重视员工培训。

丰田认为员工是公司最重要的资产，因此，在管理工作中，丰田注重培养员工的技能和能力。

通过持续的培训计划，丰田确保员工始终保持专业水平，并能够适应市场需求的变化。

另外，丰田强调团队合作。

丰田鼓励员工之间的合作与互助，通过有效的沟通和协作，实现目标的达成。

丰田相信团队合作可以激发员工的创造力和潜力，推动公司不断发展。

最后，丰田重视质量管理。

丰田将质量置于至高无上的位置，通过建立严格的质量管理体系，确保产品和服务的质量。

丰田崇尚“品质第一”的理念，从而赢得了客户的信任和口碑。

总结起来，丰田的管理工作方法包括精益生产、持续改进、员工培训、团队合作和质量管理。

这些方法在丰田的发展历程中发挥了重要作用，为丰田的成功奠定了坚实的基础。

丰田将继续秉持这些方法，不断创新和改进，以保持其在汽车行业的领先地位。

丰田的卓越制造文化精益求精精益求实

丰田的卓越制造文化精益求精精益求实丰田的卓越制造：精益求精，精益求实作为全球知名的汽车制造商，丰田公司以其卓越的制造文化而闻名于世。

丰田一直秉承着精益求精和精益求实的原则，不断追求卓越，致力于提供高品质的产品和优质的服务。

本文将以丰田的制造模式为例，探讨其卓越的制造文化是如何体现精益求精和精益求实的。

一、质量至上丰田公司一直坚守着质量至上的原则，将其视为制造工作的基石。

在丰田的制造流程中，质量控制被渗透到每一个环节。

从原材料的选择、生产设备的运行，到产品的组装和交付，丰田始终追求零缺陷的目标。

丰田致力于确保每一台产品都符合高质量的标准，以满足客户的需求和期望。

二、精益生产丰田的生产模式以精益生产为核心。

精益生产是指通过减少浪费，提高效率和质量，以实现更高水平的生产工作。

丰田通过优化生产流程，减少库存，精确调度和快速交付来达到精益生产的目的。

丰田采用的“Just-In-Time”（精确到时）生产系统，使得生产过程能够高效、流畅地进行，从而节约资源，提高效率。

三、精益改进丰田鼓励员工参与到持续改进的过程中。

丰田的员工被赋予改善产品和工作流程的权力和责任。

他们通过小组活动和不断的改进措施，不断寻找和解决问题，提高生产工作的效率和质量。

精益改进始终贯穿于丰田的制造过程中，使得每个员工都能够参与到持续改进的工作中，并为企业的发展作出贡献。

四、精益供应链管理丰田不仅在自身的生产过程中追求精益，还与供应商建立了紧密的合作关系，共同推进精益供应链管理。

丰田与供应商之间建立了稳定的伙伴关系，通过共享信息、提高沟通和协同工作，实现供应链的高效运作。

通过精益供应链管理，丰田可以更好地掌握物料和信息的流动，从而能够更及时地满足市场需求并降低成本。

丰田的卓越制造文化精益求精和精益求实的体现不仅仅体现在产品的制造过程中，更体现在企业的管理哲学和价值观中。

丰田通过持续不断地改进和精益的实践，不仅提高了自身的制造能力和竞争力，还为整个行业树立了榜样。

丰田是如何实施精益生产的呢

丰田是如何实施精益生产的呢？2011年10月12日本站原创关键字：精益生产丰田精益生产丰田实施精益生产丰田是如何实施精益生产的呢？步入二十一世纪，整个汽车工业格局似乎正在发生变化，全球的汽车工业发展正酝酿着一场前所未有的变革，由于能源、环境、道路资源体系等等的局限，使得整个汽车工业由自发的研发趋势向不得不为之的趋势发展，加之各国对汽车产业的重视以及汽车所涉及到周边各产业的整体技术进步的快速发展等等，这些外部大环境的改变都加速了汽车工业整体的变迁趋势，从陆续诞生的各种新技术，如电动汽车，燃料电池等等来看，经过前一个周期的调整，汽车工业整体发展思路日渐清晰，如何突破现有的整车技术体系是能否取得下一轮汽车产业先机的重要砝码，能源技术与性能技术开发并驾其驱，然而在新技术迟迟未能取得实质性的突破或形成量产之前，传统经济车型仍然是各大汽车集团经营的主角。

综观近些年汽车工业的发展，亚洲的日韩车系与欧美车系展开激烈的竞争，经过市场的检验前者明显处于优势地位，其中尤以丰田集团最为耀眼，赶超通用成为新霸主指日可待。

丰田的成功离不开自身独特的企业文化——精益生产体系，就现阶段而言，丰田无论如何扩张，自始至终是带着这一理念来进行自身的经营与移植的，随着时间的推移和外部环境的变化，精益生产的准时化生产体系也在持续不断的改进与完善，但自始至终围绕着一点，如何通过更为成功的有效的方式来打造企业价值链从而无限制的压缩企业成本这一经营思维是不会变的，企业文化推广也好，实施全面质量也好，信息化的推进也好，新技术的使用也好等等这些都是作为这一经营思维下工具而已，但这些过程中每一步都是极其重要的，彼此又是环环相扣的，更为重要的是一定要把实现这一理念的全部诸要素视为一个整体来看待，实现企业的可持续经营.精益生产起源的思考为什么精益生产会诞生于汽车行业？为什么会诞生于日本？笔者自从事精益生产推广以来，一直带着这个问题思考了很久，当然随着自身对精益生产的不同阶段不同层次的理解，理解点和趋向也会随之略有变化，一谈起这个自然会从其诞生的历史谈起，这个相信大家都很熟悉，能源危机，订单式生产等等。

丰田公司的精益生产

丰田公司的精益生产丰田公司是全球著名的汽车制造商之一，其成功的秘诀之一就是采用了精益生产的生产模式。

精益生产是一种通过最小化浪费来提高效率的管理方法，它不仅在汽车制造业取得了巨大成功，也在其他行业得到了广泛应用。

一、精益生产的原理精益生产的核心原理是“去除浪费”，这源于丰田公司创始人丰田喜一郎的观察和思考。

丰田喜一郎发现，在生产过程中存在着各种浪费，比如等待时间、生产错误、过度生产等。

他认为，只有通过去除这些浪费，才能提高生产效率。

精益生产的具体原则有五个，分别是价值流图、流程改善、拉动生产、标准化工作和持续改善。

其中，价值流图是整个精益生产的核心。

通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品的价值流动情况，从而找出存在的浪费，并制定相应的改进措施。

流程改善则是通过不断地优化工艺流程，减少浪费和提高效率。

拉动生产是指按需生产，即根据市场需求来安排生产计划，避免库存的积压和产能的浪费。

标准化工作是确保每个员工在工作中都能按照标准操作，以减少错误和提高工作效率。

持续改善则是精益生产的基本精神，通过不断地反思和改进，不断提高产品质量和生产效率。

二、精益生产的实践丰田公司将精益生产落实到每一个细节之中，从而实现了高效、高质量的生产。

丰田的生产线采用了“一体化生产系统”，即将传统的组装流程改为了“单元制流程”。

每个单元负责一台车辆的组装，并由一支团队协同工作，实现了工人间的密切配合，减少了工作中的浪费。

此外，丰田还采用了“JIT（Just-in-Time）”生产模式，即“零库存生产”。

只有在有需求的情况下才进行生产，避免了库存的积压，减少了浪费。

丰田的工厂还注重员工的参与和培训。

通过培训，员工能够更好地理解精益生产的原理和实践，并将其运用到实际工作中。

在生产线上，员工还可以主动提出改进意见，并通过团队的讨论来找到最佳解决方案。

这种员工参与的管理方式不仅提高了员工的积极性和创造力，也为公司的持续改进提供了源源不断的动力。

揭秘丰田精益生产方式

正独立上岗。
● 面板的不良有非常严格的分级和定义 ● 在灯棚里，员工需要学会通过视觉和触觉的检查，发现面板上所有的瑕疵
● 看似简单的喷涂训练做起来其实并不容易，饶有兴趣的参观者上前演示了一番，就是没法达到厂家的要求
其中喷涂训练的扳机需要用两只手指去控制，这样能够避免长期只用食指所带来的对员工手指关节带来的损害。喷枪按下去有两个挡位，第一挡只出空气，第二挡才出水，同时背后还有一个调节结构，让喷枪可以在喷出一条水柱和一条水帘之间切换。
SPS子母台车
它由广汽丰田自行设计，本着“现地现物”的本土化改进理念，为零部件运输提供了极大的便利。
SPS子母台车
据介绍，总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”。
● 为实现自働化，广丰采用安东系统使品质问题可视化，安东系统是一套监控系统，生产全过程的所有异常均会反馈到系统
● 安东系统的手动报警开关--安东拉绳：一拉它系统就会报警同时在屏幕上显示图像和工位，并使生产线停止作业。
JIT和自働化
● 广汽丰田作为丰田海外模范工厂，移植了日本丰田生产方式，丰田生产方式的两大支柱是：JIT和自働化。JIT的意思是Just in Time，在必要时间内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。“自働化”的含义是生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格品。
● 检查线是用来确保车辆出厂质量的最后一道关卡，各项检查线中，功能检查线共进行900多个项目的检查。

探讨丰田精益管理的成功之道

探讨丰田精益管理的成功之道摘要：精益管理在丰田内部是一种文化，是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，这个看似简单的体系，影响到了丰田产业链的各个环节，只有如丰田公司一般，将人、财、物在合适的目标，合适的场地，合适的管理，合适的流程，合适的人才，合适的物流下系统化的融合起来，才能发挥其强大的作用。

关键词：精益管理；安全品质；消除浪费；持续改善；全员参与；人才培养“下一个倒下的就是丰田”。

丰田章男社长认为，“如今，经营环境瞬息万变，如果我们坚持以往的思维方式和工作方法，就无法实现可持续发展，丰田自身已经进入一个需要构建新型商业模式的时代，忘记所有过去的平台，忘记过去丰田的设计语言，丰田不允许有套娃车出现，即使套娃车在全球销量保持领先。

”1.安全第一、品质至上的执着追求对安全的重视，体现在丰田价值观上，就是“尊重”，体现在丰田人力资源管理理念中，就是“安全第一”，这是对生命的尊重、对人的尊重，也是对社会、对家庭、对员工的责任。

丰田的安全管理贯穿在日常工作的所有细节中，各个区域、各个通道都有明显的颜色标识，每条产线、工位都有各种安全提示。

丰田对于品质的控制也是炉火纯青，甚至达到苛刻的程度，它强调品质是生产出来的而非检验出来的，由生产中的品质管理来保证产品的最终品质。

在每道工序进行时均注意品质的检测与控制，保证能够及时的发现品质问题，从而保证不出现不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个工序。

2.消除浪费、持续改善的不懈坚守什么是浪费？丰田的理解是“凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费”，任何产品的价格都是由市场决定的，企业要想获得更大的利润空间，只有一个途径，无止境的降低生产成本，即是丰田的“无止境的降低成本，无止境的排除浪费。

”但随着制造技术和用户需求的不断变化，生产设备和生产工艺不断在升级改造和变化中，旧的消除浪费方法一定会出现不适应或者不到位的情况，消除浪费一定是持续的，从而使浪费问题得到持续的跟踪和改善，经过持续改善，不仅可降低成本，更能够深层次找到我们管理工作中存在的问题，并努力解决这些问题。

丰田汽车质量至上的成功秘诀

丰田汽车质量至上的成功秘诀在汽车行业竞争激烈的今天，丰田汽车一直以其高质量的产品而闻名于世。

那么，丰田汽车能够做到质量至上的成功秘诀究竟是什么呢？首先，丰田汽车注重质量控制。

作为世界知名汽车制造商，丰田对每一个生产环节都严格把控，确保每一辆汽车都符合高标准的质量要求。

从选材、生产、装配到最终的质检，丰田都注入了严格的质量管理流程，以确保每一辆汽车都是完美无瑕的。

其次，丰田汽车倡导全员参与的质量文化。

在丰田的企业文化中，质量被视为每个员工的责任，而不仅仅是质检部门的事情。

丰田鼓励员工们积极参与到质量管理中，提出改进建议，积极反馈问题，从而共同推动产品质量的不断提升。

另外，丰田汽车重视技术创新。

作为一家拥有悠久历史的汽车制造商，丰田一直致力于技术研发和创新。

通过不断引入新技术、提升生产工艺，丰田不仅提高了产品的质量和性能，还成功地推出了一系列领先同行的科技装备和系统，确保产品始终领先于市场。

此外，丰田汽车注重用户体验。

在丰田的设计理念中，用户体验被视为设计的核心原则之一。

从汽车外观到内饰设计，从驾驶操控到安全性能，丰田汽车均以用户需求为出发点，力求为用户提供舒适、安全、便捷的驾驶体验，让用户真正感受到“驾驶乐趣”的魅力。

总的来说，丰田汽车之所以能够取得质量至上的成功，除了严格的质量管控、全员参与的质量文化、技术创新、用户体验等方面，更重要的是公司一直秉持着“客户至上、质量第一”的经营理念，将用户的需求和体验置于首位，并不断提高产品质量，努力创造更好的汽车产品，从而赢得了消费者的信任和好评，实现了企业的可持续发展。

丰田汽车用自身的实践证明了：“质量至上，成功自然来”。

丰田精益生产方式为什么会成功

丰田精益生产方式为什么会成功近期，又重新拜读了大野耐一先生的两本经典著作，即《丰田生产方式》（1979）和《大野耐一的现场管理》（1982），从字里行间我们可以感受到大野耐一先生鲜明的个性和历经35年开发丰田生产方的过程的艰辛。

从中我也感受到丰田精益生产方式之所以能够在丰田首先成功的原因，虽然有很多主客观的因素，但最重要的是大野耐一先生始终如一、坚持不懈、几十年如一日的坚持，以及丰田英二对大野先生的无比信任和授权才开发出享誉世界的丰田生产方式，可以肯定的说，没有大野耐一和丰田英二这一对的最佳拍档，就不会有现在丰田生产方式。

本文，根据这两本书的读后心得，总结了一下丰田精益生产方式之所以在丰田成功的原因，供大家参考。

1. 从上至下的推动，而不是自下而上。

2. 丰田喜一郎和丰田英二，尤其是后者完全信任和授权给大野耐一，勇于承担失败的后果的勇气和担当。

3. 大野耐一的性格强悍、倔强，管理方式专治。

4. 大野耐一具有决不妥协的坚定信念和非凡的执行力。

5. 大野耐一是坚定的“现场主义者“。

6. 大野耐一不拘泥于尝试、善于逆向思维，敢于尝试、敢于突破常规、不迷信权威、敢于失败。

7. 大野耐一在丰田公司内有深厚的资历，1932年就进入了丰田纺织，而不是一个TPS/精益生产经理或者顾问。

8. 大野耐一把它当做一种事业，而不是一种打工心态，一生孜孜不倦、敬业。

9. 大野耐一循序渐进的推进TPS, 不急于求成，随着职权的扩大而扩大，先从机加工车间到总厂的总成再到总厂的铸造和锻造，最后扩展至供应商体系。

10. 大野耐一策略性地利用丰田喜一郎和丰田佐吉的威望来推动JIT和自働化。

11. 大野耐一具有传统日本人的韧性，虽然在35年间也曾动摇，甚至想放弃，但最终坚持下来了。

广汽丰田工厂初体验：解读“零缺陷”背后的秘密

广汽丰田工厂初体验：解读“零缺陷”背后的秘密
日前，笔者有幸参观了位于广州南沙的广汽丰田工厂，近距离地观察和了解到广汽丰田在今年三月的全球丰田质量检查中，两条生产线的出厂产品的品质“零缺陷”背后的秘密。

“零缺陷”的背后永远不含有运气成分，而是十二年甚至更长时间淬炼的“匠心质造”功力，这是我此行的最大感受。

其实在还未进到工厂的时候，我就感受到了员工对自己产品的满满的信任。

这是我无意间观察到的，在广汽丰田的公司车位上，居然清一色的全是广丰自己生产的轿车，虽然内部员工有购车折扣，但这也是在别的工厂很难看到的景象。

在深入了解过后还能义无反顾的选择，这让人看上去很安心，就像外面餐馆，如果老板能在午餐的时候不是开小灶，而是同样地吃餐厅出的菜品，不是让人看起来更安心吗？
消费者对于品质的追求，是生产者的生产目标，更是企业长久发展的保障，但是对于汽车这种这幺复杂的产品来说，如果要做到保证质量，必然对生产效率会有所影响；如果为了提高效率，而忽略了品质，对企业的口碑更加不利。

怎幺把握这两者的平衡，又将两者做到极致呢？
这个问题早有了答案，“丰田生产方式”应该许多人都有听说过，也是非常有名的管理方式。

“自働化”是丰田生产方式的重要支柱。

自働化的关键在于赋予机器于以人的智慧，使人与设备有机联系起来，在“自働化”思想中，人。

丰田生产方式读后感灵活生产的秘诀

丰田生产方式读后感灵活生产的秘诀丰田生产方式是一种以高效、灵活和精益为特点的生产方式，其成功之处在于其积极倡导员工参与、持续改进和深入思考。

通过精心设计的流程和强调问题解决的方法，丰田生产方式实现了高质量的生产，并在全球范围内树立了行业的典范。

本文将探讨丰田生产方式的关键原则和灵活生产的秘诀。

I. 持续改进丰田生产方式的核心原则是持续改进。

通过将问题视为机会，而不是障碍，丰田鼓励员工在生产过程中寻找和解决问题。

这种持续改进的理念遍布整个组织，每个员工都被视为问题解决的专家。

丰田相信，通过持续改进，可以实现产品质量和生产效率的提升。

II. 精益生产丰田生产方式强调精益生产，即通过减少浪费和提高价值创造来实现生产的高效性。

其中，最重要的是通过标准化工作过程和流程来消除浪费。

丰田教育员工在生产过程中精确测量和纠正每个步骤，以确保产品质量的一致性和最大化的效率。

III. 灵活生产的秘诀丰田生产方式的另一个关键要素是灵活生产。

丰田制定了弹性生产系统，可以根据市场需求迅速调整生产线，从而避免了产能过剩或不足的困扰。

这种灵活性基于员工的多技能培训和跨职能团队合作。

丰田鼓励员工学习和掌握多个工序，以便能够在需要时灵活应对生产线的变化。

IV. 员工参与丰田生产方式的成功离不开员工的参与。

丰田认为，员工是问题解决和改进的动力。

因此，丰田鼓励员工积极参与到生产过程中，并为他们提供培训和资源，使他们成为自己工作的专家。

这种员工参与的文化使得丰田能够从每个员工的智慧中获益，并不断提升生产效率和质量。

V. 质量第一丰田一直坚持以质量为中心的生产方式。

在丰田的制造工厂中，没有员工可以为了速度而牺牲产品的质量。

丰田强调每个产品都必须达到一致的高质量标准，并始终努力提供最佳的产品给消费者。

这种质量第一的原则使得丰田的产品享誉全球，并赢得了消费者的信任和忠诚度。

总结：丰田生产方式的成功离不开其持续改进、精益生产、灵活生产、员工参与和质量第一的原则。

丰田的精益文化持续改进与质量第一

丰田的精益文化持续改进与质量第一在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存下去并不断发展壮大，就必须注重质量控制和持续改进。

而丰田汽车公司正是以其独特的精益文化而闻名于世。

丰田通过持续改进和质量第一的理念，实现了自身的长足发展。

本文将探讨丰田公司的精益文化对持续改进和质量第一的重要性，并进一步分析其对企业成功的影响。

一、精益文化的内涵精益文化是丰田公司的核心理念之一，也是其成功的重要原因之一。

该文化包含以下几个方面：持续改进、尊重员工、质量第一、流程优化等。

首先，丰田注重持续改进，不断寻找提高效率和生产质量的方法。

其次，丰田倡导尊重员工，认为员工是组织中最重要的资源，通过建立和谐的员工关系，激发员工的创造力和工作热情。

再次，丰田将质量放在首位，通过不断追求卓越的产品和服务质量，赢得了广大消费者的认可和信赖。

最后，丰田致力于流程优化，通过去除浪费和提高生产效率，实现卓越的运营绩效。

二、持续改进的重要性持续改进是丰田精益文化的核心要素之一，也是丰田取得成功的关键因素。

丰田坚信，只有通过不断改进，企业才能适应变化的市场环境，提高竞争力。

丰田以“丰田生产系统”为支撑，积极推动全员参与的改进活动。

丰田的持续改进不仅局限于生产过程，还包括产品设计、供应链管理、售后服务等各个环节。

丰田将持续改进视为企业长期发展的动力，通过提高质量和效率，降低成本，提高客户满意度和忠诚度，实现持续增长和盈利。

三、质量第一的核心价值观在丰田的精益文化中，质量第一是其核心价值观之一。

丰田始终将质量置于最重要的位置，不断追求卓越的品质。

为了实现质量第一的目标，丰田采取了多项措施。

首先，丰田强调预防性质量管理，通过制定严格的质量标准和控制体系，及时发现和纠正问题，避免质量事故的发生。

其次，丰田推崇全员参与，鼓励员工积极参与到质量管理中，共同为产品质量努力。

最后，丰田注重质量培训和教育，提升员工的质量意识和技能水平，确保产品的一致性和稳定性。

深度解读丰田精益生产管理模式,5大精髓助力精益生产又好又快推行

深度解读丰田精益生产管理模式，5大精髓助力精益生产又好又快推行一说到丰田，大家除了想到他的汽车制造之外，还不得不提的就是他的生产模式——精益生产方式（简称精益生产），这种生产方式更是让丰田公司成为了一家世界级企业。

一、“极简主义”的精益生产方式詹姆斯P.沃麦克、丹尼尔T.琼斯在他们合著的《精益思想》中说“如果你不能迅速地把产品开发时间减半、订单时间减少75%、生产时间减少90%，那你一定是哪儿做错了。

”这种源自丰田生产方式管理方法，是一种节约型社会的精益生产方式，总目标是满足顾客需求、控制成本、提高商品质量、与时俱进。

它被世界各地许多著名的制造公司和麻省理工学院的专家教授进行了科学的研究和应用，促进了精益生产基础理论的形成。

精益生产更像是一种思想，目的是改善思维、是不断的消除浪费提高生产效率。

精益生产有两大特征；准时生产、全员积极参与改善。

正是因为这两大特征，才能“以越来越少的投入获取越来越多的产出。

二、为什么你的精益生产都很“糊”上世纪70年代至80年代初期国际上众多的知名企业说“精益生产是赶超世界一流水平的必由之路“，同时提出建立精益生产方式。

但是为什么常常有人感觉现在的工厂都在做精益生产，而大家对精益生产方式到底是什么却很模糊？这里主要涉及以下几个方面：•企业没有强烈的危机意识，不会与时俱进追求改革；•企业领导的精益生产知识不完善，作出错误管理决断；•企业在项目推进过程中未能跟踪计划完成情况，未能及时改进过程中存在的问题。

企业在实施精益项目时，往往会出现上述问题。

但是为什么很多企业不能像丰田一样成熟精益生产呢？在这里就与各位企业家一起探讨一下，成功企业的精益生产是如何落地生根的：从上图的比较，我们可以知道精益生产方式有助于提高产品的市场竞争力，减少库存，缩短生产周期，降低成本等。

可以预计，如果现代企业仍然重复过去的传统生产方式，不进行创新，未来将很难与精益企业竞争。

因此，企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。

丰田精益管理模式的成功密码

➢ 需求波动无常：需求臆测/增加缓冲/风险转嫁；卖不出去→折价抛售/认赔了事……
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丰田面对库存的精益思维
堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。
强迫降低库存，让管理问题水落石出！
库存水平
人手不够
设备故障物料未到
质量不良
技能不足订单变更
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精益模式面对库存的对策
➢ 缩短周期：ECRS/JIT/后拉式KB系统… ➢ 降低批量：单件流/快速切换/混合装载… ➢ 控制变量：源流管理/事前管理…→持续改
的成功密码
(精益思想的因果逻辑论)
主讲人：蒋维豪
本教材的智慧财产权属于蒋维豪所有 4
生产运营管理是……
策划
把
人力设备物料章法
为
驱动控制
整
现
合一个有效
以实
的生产
运作系统
评价
PQCDSM 运营目标
… 的一系列活
信息
改进
动和过程。
(资源) 5
生产运营管理必须兼顾的目标覆盖面愈放愈大……
产量
平衡化/平准化生产
稳定且标准化的流程
5S及目视化管理
丰田模式的长期理念
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尽一切可能，排除一切浪费！
1. 等待的浪费 2. 库存的浪费 3. 搬运的浪费 4. 制造不良品的浪费 5. 加工作业的浪费 6. 动作的浪费 7. 制造过多(过早)的浪费
8. ……
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破译丰田密码克隆精益基因精益系列课程之一
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蒋总诚(维豪)
❖学历： ➢ (台湾)文化大学多国籍企业管理研究所 ➢ (台湾)中原大学化学工程学系 ❖经历： ➢ (台湾)丰年公司果糖事业部部长 ➢ (台湾)太尊企管顾问公司总经理 ➢ (台湾)奇盟化工公司总经理 ➢ (台湾)奇孚压克力制品公司总经理