摩擦端承钻孔灌注桩注意要点

钻孔灌注桩注意要点钻孔灌注桩成桩工艺现采用GP-10型正循环回转法进行钻孔灌注桩施工，该施工方法的工作特点是：电动机（或其他机体）将动力经由虎带（或其它传动系统）传送至转盘旋转设备，带动它中心的空心钻杆转动，将扭转动力传递至钻锥；钻锥受到重压切削泥沙；另用泥浆泵将泥浆经空心钻杆压入孔底后，在钻杆外上升。

泥浆将钻渣悬浮出孔外，并起护壁作用。

带有钻渣的泥浆经过沉淀净化后，进入储浆池循环使用。

钻孔灌注桩工艺主要有六步：桩位定位-成孔－下笼－清孔－灌砼－成桩，如图6-1所示。

图6-1 钻孔桩成桩工艺图6.1.2工艺流程1桩位定位与保证措施根据业主提供的测量基准点和基线，会同监理及有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用，并经常复核。

桩位采用三次校正复核措施，即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置，打入定位钢筋，并提请监理复核；第三次钻孔定位时，使用铅锤校正，使转盘中心与桩位中心重复。

2桩机就位要达到以下几点钻机自行移至桩位处，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。

然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。

（规范误差）（1）护筒的埋设应高出地面5到10公分用杂填土埋护（每根工程桩施工前必须埋设护筒，取大于桩径20cm护筒，护筒高度宜大于1.5m，且必须进入原始土20cm。

护筒埋设完成后外周间隙用粘土回填并捣实，护筒口高于地面10cm以上，防止涌水、涌浆。

）一般要求：1）用钢板制成的埋设护筒，应坚实不漏水；护筒入土较深时，宜以压重、振动、錘击或以辅以筒内除土等方法沉入。

2）护筒内径应比桩径稍大：当护筒长度在2m~6m范围内时，有钻杆导向的正循环回转钻护筒内径比桩径宜大20cm~30cm。

3）护筒顶端高度：采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶端的泥浆溢出口底边，当地质良好、不宜坍孔时，宜高出地下水位1.0~1.5m以上；当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5m~2.0m以上。

4）护筒的埋置深度：①旱地或浅水处，对于粘质土不小于1.0~1.5m，对于砂类土应将护筒周围0.5~1.0m范围内挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。

5）护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水；灌注桩完成后，钢护筒应及时拆除。

6）护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。

（2）钻机转盘水平（3）要达到三点一线，三个点分别是桩的中心点、桩机转盘的中心点、，桩机大滑轮垂直的中心点（4）桩位偏差五毫米（规范上是两公分）3 桩机钻进过程要注意事项（1）桩机钻进过程中桩机的转盘和底盘必须保持水平、垂直度及主钻杆必须垂直（在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或移位，应及时纠正）（2）使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。

安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。

（3）在方钻杆上端安装提水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。

取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

（钻机就位后，作业队伍必须要收到项目部签发的钻孔通知单（必须要有监理签字）才能进行钻孔作业。

）（4）打桩过程中进尺突然很快，可能会出现塌孔，打软土时不能太快，不然会塌孔，塌孔后拔钻杆的话会被土压住，桩机施工人员最清楚（5）如果在钻进过程中有不进尺的情况可能钻头磨损太大导致无法进尺、要及时拉起钻头进行维修，如果在拉起钻头是好的情况下看是否钻头下有大的障碍物（6）钻进过程中加入调配好的护壁泥浆，泥浆液面应始终保持高于地下水位1m，以保证孔内护壁泥浆能保持孔壁稳定。

重复以上过程直至完成等径桩钻进至设计标高。

对等径桩的终孔深度用必要的测量工具进行测量孔深。

（7）开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进（8）1在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。

宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

2在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

3在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻锥因超负荷而损坏。

宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。

4入岩当钻杆钻进到一定深度时，若发现钻杆明显跳动，及时捞取岩样。

若捞取上来的岩样为持力层岩层（圆砾层或强风化层），则报监理现场见证并确认，然后再进入下一道工序施工，成孔至设计深度入岩的障眼法：1主钻杆刹片杀住，会出现抖动（一般是拉起个十公分，刹车，变成了在清孔）2有些夹层也会抖动多打点下去就可以确定，一般按照勘察报告来确定4终孔孔深的测量方法有：1）用钻杆长度累加计算，即在桩机入岩或卵石层时记录钻杆余尺，并经监理确认，待达到设计深度时再次记录该段时间钻进尺数或钻杆余尺，并经监理工程师确认；2）使用测绳测量，即将一根测绳下放入孔，待线锤重力从手上消失时在线上做好标记，提上线量长度，如此进行三次取平均值做为孔深。

5一次清孔清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底保留沉淀土过厚而降低桩底的承载力。

特别是随着施工工艺的发展，采用大直径钻孔桩已趋于普遍，在施工中彻底清除孔底沉淀土对充分发挥桩底原土层的支承力、提高大直径钻孔桩竖直承载力尤为重要。

清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确、灌注顺利，确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。

清孔质量保证措施：第一次清孔由钻具在原位慢速回转，大泵量冲孔，换浆排渣为第二次清孔创造条件。

1一次清孔测深度，大泵要停，顺着钻杆测2一次清孔层渣必须小于一米，不然二次清孔清不了，清不了也达不到标准6钢筋笼制作与下放一、钢筋笼加工2、制作要求1）钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

2）钢筋笼焊接选用502焊条，焊缝宽度不少于0.7d，厚度不少于0.3d。

3）钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊。

必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

4）钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊，焊缝长度≥10d，且同一截面接头数不得大于50%。

5）在每只钢筋笼上布置保护块，保护块按每3m设置一道，每道设置3块，保护层厚度为50mm。

6）钢筋笼主筋进场原材不得有弯曲，要有质量保证。

且在焊接钢筋笼过程中要保证主筋的垂直性，不得有弯曲、咬肉、拉伸等问题，焊接时要对直对正再焊，严格控制钢筋笼的整体垂直性，不准有扭曲变形等现象。

3、钢筋笼下放时焊接要求1）钢筋笼起吊时应标好起吊点，用吊车平衡吊起，然后垂直下放吊点，起吊点布置应防止钢筋笼变形为准。

在安放最后的锚固那里一定要安放一组，这样有利于钢筋笼在桩的中心，开挖的时候偏差也会小点、吊筋长度在理论上要求施工班组短十到十五公分，吊筋必须两边绑牢在钻机上、尽量达到水平这样可以保证钢筋笼不会在一边倾斜2）钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地下沉，防止碰撞孔壁，放至标高后立即固定。

3）钢筋笼安装入孔时和上节笼进行对接施焊时，应使钢筋笼和上节钢筋笼之间保持垂直，对接时应保证焊接长度，两边对称施焊。

4）两节钢筋笼对接后，不能立即下放钢筋笼，必须等焊缝部位自然冷却到常温才可下放至孔位中，这样避免了钢筋因被迅速冷却而影响其力学性能。

5）孔口对接钢筋笼完毕后，需进行中间验收，合格后方可继续下笼进行下一节笼的安装。

6）两节钢筋笼对接完成后，在对接部位要补加箍筋，并采取加强措施，不得漏放。

7二次清孔在钢筋笼下放完成后进行二次清孔，二次清孔利用钻机配套的循环泵进行清孔，循环泵下放至孔底，在泵的上部连接导管，利用反循环原理进行孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地把动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动。

二次清孔后，桩底沉渣的厚度应不大于50mm，泥浆指标为比重1.15～1.2，粘度为18～24，含砂率<4％。

清孔后应在最短时间内灌注混凝土。

清孔完成后要测量孔深，具体方法是：用一根线锤下放入孔，待线锤重力从手上消失时在线上做好标记，提上线量长度，如此进行三次取平均值做为孔深。

第二次清孔，以导管为冲浆管使用泵冲正循环清孔，确保沉渣满足设计与施工规范要求，工程桩严格控制在5cm以内，并且尽可能把沉渣控制在最小限度，以提高单桩承载力。

1二清，如果加了水泥半个小时左右孔壁会变硬，钢筋笼会没保护层，洞口会变小（泥浆太清他会加水泥）解决方法直接从别的钻机那里排出来的泥浆来用2二清，把泥浆比重调规范3二清，导管要上下活动，保证可以清除底下层渣8混凝土灌注1导管安装必须加密封圈，如果发现导管在灌浆过程中有漏水情况，应及时找出原因2砼浇筑前应在料斗底部，导管接口处放上焖盖，并将导管拉至离孔底50cm，砼初灌量必须保证能埋住导管1m以上，初灌量在第一车商品砼时应连续完成。

3在砼等待时间大于10分钟时应上下抽动导管，以防止砼沉淀固结，砼的粘合性和流动性4灌浆过程中导致浮笼原因可能是泥浆过浓，埋管太浅，灌浆过程中规范要求埋管二到六米，埋管太深和泥浆过浓也会导致堵管5在砼浇筑期间，应配备泥浆泵，保证孔内排出的泥浆能及时回收至泥浆系统中。

6导管在任何时候必须保证在无水泡的情况下充满砼，出料口必须埋在已浇筑的砼以下，埋置深度2m-6m。

浇砼结束拔导管时应多次反复拔插保证桩头顶不会出现抽心及夹层。

7砼在钢筋笼的底部浇筑时应防止钢筋笼的上浮，在浇筑时应放慢浇筑速度，匀速进行浇筑。

8为保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇筑高度宜高出设计桩顶1m 以上，以保证桩顶砼达到设计要求，且保证砼中不夹泥沙。

9导管使用后应即时用水清洗管内外粘附的砼残浆，以防止再次使用时阻塞导管。

一、施工中孔壁坍塌及对策灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：①护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；②保持的水头压力不够；③地下水位有较高的承压力；④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；⑤泥浆的容重及浓度不足；⑥成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；⑦用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；⑧沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；⑨造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；针对这种问题，应采取的相应处理措施为：施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。