新产品试产管理规范

1.0目的：
1.1 验证当前阶段的产品整机及其零配件的各项性能能否达到设计意图要求；
1.2 尽可能地将新产品尚还存在的问题在批量生产前充分暴露出来，为后续问题点改善创
造更加适宜的条件，为促成新产品顺利量产提前做好各项充分准备工作；
1.3明确新产品试产所涉及到各环节的工作任务和职责,确保试产工作顺畅开展。

2.0适用范围：
2.1 适用于公司产品的各个新项目在投入量产前的每一次试生产。

包括全新产品的试产、
关键零配件在功能或装配配合上有较大变动的老产品的例行试产。

试产的对象可以是产品的功能、试装配配合或加工工艺等。

2.2 客户提出的其它的需要进行试产的情况；
3.0定义
3.1样品试制:开发阶段中首次样板的试制，在于验证新品设计的完善性。

(一般由研发部
内部样板组完成)
3.2小批量试产:开发阶段中样板试制成功后的小批量试产，尽可能地模拟批量生产状态，
验证工艺、产品整机等能力。

（小批量试产装配必须在生产车间完成。

）
3.0主要职责
3.1研发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定和发布受控、样品鉴定和评审会组织、
设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产后总结报告会议召开。

a项目工程师：负责新产品工程技术图纸的制作、零部件及整机确认样的确认、零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作；解决试产过程中的异常问题，主导试产后的总结评审会议和改善工作；
b.工艺工程师负责：新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并在试产时与生产部门安
排工艺流程；试产过程中问题的总结；负责试产过程中工装夹具的策划及制作、与品
质部沟通策划并制作产品零部件检具量具。

协助解决试产过程中的异常问题，配合项
目工程师负责人完成试产报告和后续改善。

c.实验室：完成试产前以及试产后的相关样品测试；
d.样板组：协助项目工程师完成试产前样板的组装；
3.2品质部：负责新产品试产全过程的质量跟踪监控。

负责记录并监控试产中的品质状况，
负责产品检验测试、收集分析试产零部件、产品装配、整机性能的问题点记录和数据
整理、问题点简要分析。

根据新产品的零部件和整机实际情况的测试检验项目，评估及验证新产品零部件及成品的检验测试验证活动中存在的潜存风险隐患；
3.3 生产部：负责新产品在生产线试装配以及相关环节活动的实施，将试产的整个活动环
节模拟为批量生产状态，将尚需改善的合理意见汇总并统一在总结评审会上发表；a.生产部采购：负责试产产品物料的订购及安排有关外部供应商的技术支援；外协加工件
的收发发外及追踪。

b.生产部生产计划：负责试产安排及通知生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产
品进度计划。

3.4市场部：负责小批量试产与订单以及样品的转化协调；以及其它试产活动中对客人环
节的对接沟通；
4.0内容：
4.1 前期准备：
a. 当新项目的产品经过“项目立项、总体方案确认、3D模型图设计、评审、优化改善、
手板样品制作、结构确认、产品零部件开模、零部件外购样品确认、样品制作、样品确认、工程技术图纸制作输出、工艺文件制作输出、工装夹具制作”等环节，在新项目的产品样板“工程试制”后，研发部综合各方因素评估确认，具备进行小批试产条件时，由研发部向生产计划负责人员发出试产需求的申请信息，经沟通确认后发出《试产通知单》。

b.在小批试产前，项目工程师需提供试产组装样板、零部件工程2D图纸或者签样的样品、
零部件测试评估记录、组织召开试产前培训会以及完成试产所需的其它准备工作；
c.工艺工程师主导完成装配工艺文件制作、工装夹具制作；
d.实验室需提供手板机或者工程试制机(研发样板房组装)测试的《产品型式实验报告》；
e.生产部采购需根据前期沟通确认好的时间至少提前2天备齐试产物料；
f.品质部来料检验在第一时间依据项目工程师提供的技术图纸和其它信息依据对试产物料
进行检验并记录测试检验的数据(抽样数不少于50%)；对于一些比较特殊的零部件，根据产品的实际需求如果有必要，则需进行全检并记录相关重要的测度试验数据；与研发项目工程师和工艺工程师沟通，确认策划好相关检具量具的制作；
g.生产装配车间需根据前期沟通确认好的时间提供试产所需的场地、设施、人员等硬软件
的资源，模拟产品批量生产的状态准备产品试产；
h.各部门负责人需积极参与“新产品试产前培训会”，并将相关产品信息传达给本部门人
员和做好本部门的试产前培训工作；
备注：试产前需完成的相关技术图纸文件、签样样品可以是试用版本，但待试产完成后，在正式批量生产前需根据产品的改善情况将其转化成正式受控版本；
4.2 试产的数量：一般情况，在生产线试产的产品数量以30台较为适宜；
4.3产品上线试产：新项目产品的试产在涉及到的所有环节中，应尽量模拟批量生产，尽
最大可能地将各环节尚存在的一些潜在不良隐患充分暴露出来，以利于积极改善，促成后续批量生产的顺利进行；
a.生产车间需按工艺文件和其它技术文件的要求进行操作，对于试产用版本的工艺流程如
有合理改善意见需将其记录并在总结评审会上提出；
b.品质部需安排人员跟进试产过程，并将异常问题点记录；
c.研发部项目工程师组织本部门人员在生产现场进行指导，并记录异常问题点；
d.研发部需在试产时对生产现场工具夹具的使用情况，进行评估总结；
e.对于现场装配作业人员提出的装配困难等异常，研发部人员以及品质部人员、生产线管
理人员应进行操作核对是否属实，并在总结评审会上发表意见；
4.4试产完成后：项目工程师同实验室以及品质部对全部样品进行检测，验证样品是否满
足技术条件，在试产完成后两个工作日内，项目工程师主导召开“新产品试产总结评审会议”，并汇总制作《新产品试产问题分析与改善对策》
a.品质部、生产部车间、仓库、采购需分别在产品试产总结评审会议上针对各自发现的包
括产品本身以及和试产活节相关环节中存在的异常和潜在隐患发表意见，经会议评审以及综合评估，形成《会议记录》，并在《新产品试产问题分析与改善对策》上落实；
b.研发部项目工程师根据试产活动各环节暴露出来的产品本身问题点和试产活动相关环节
中存在的异常和隐患，主导产品问题点改善和牵头主导责任部门落实改善相应环节的缺陷隐患；
项目工程师需在产品正式量产前将试用版本的工程技术图纸、签样样板优化转化成正式版本，并且将其受控；
5.试产流程示意图（见附表）
6、相关文件：
6.1与试产活动相关的文件
《新产品企划书》、《设计任务计划书》、《图样文件》、《文件控制程序》、《记录控制程序》《来料检验报告》、《成品检验报告》、
6.2试产活动中需制作准备好的文件，或试产活动完成后需完善完成的文件：
《产品规格书》、《企业标准》、《物料清单》、《零部件确认单》、《试产通知单》、
《检验实验报告文件》、《工艺文件》、《样机确认单》、《型式试验报告》、
《评审记录》、《新产品小批量试产鉴定报告》、《更改通知单》、《技术通知》、。