5S与目视化管理基础教材(PPT 54页)

○ 继续现场的消除浪费的活动
④固定资产工作的定期性的重新考虑和移交管理的落实
计划实施率１００％
现有固定资产的确实把握和明确化
现所在的位置全点确认完毕（不一致率１％）
△ 向以组为单位的管理过渡
５ 《 培养人材 》
造车先育人
①STAFF应具有的必要条件的明确化和培养
计划实施率１００％
逐级的实施STAFF课题报告会，并进行个别指导和OJT推进 利用全课的重点课题活动进行跟踪和落实
②原价低减提案活动的展开
１０件／年・人以上
通过和总务人事部合作实施的一些活动等来促进提案
○ 大 幅 度 达 成 并 超 过 暂 定 目 标 （ 0 . 5 1 亿 ⇒ 1 . 1 4 亿 ） 、 提 案 还 不 积 极
必达财务部的目标、向以组为单位的管理过渡
③在制造现场节省能源的活动的推进
年度的改善率５％以上 当前 从着眼于电和水开始，在现场开展节省能源的活动。 午休时关灯等细致活动已落实
5S的含义
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5S 整理
日语
含义
SEIRI 将需要与不需要的东西分开 ，把不需要的东西处理掉
整顿 清扫
SEITON SEISOU
把需要的物品按照需要的时 候便于使用的原则进行放置 ，明确标示，让所有人明白 。
定期清扫，去除脏污，确保 卫生清洁，便于发现问题。
清洁 SEIKETSU 通过制度化和定期检查保持 上述3S
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5S录像
丰田体系图
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丰田理念：造车先育人；
育人从5S开始
赚取更多利润
通过消除浪费，生产出高质量、低成本的 及时产品，最大限度满足客户需求。
JUST-IN-TIME
自働化
小工按后 批序节拉 量流拍式 生畅生生 产化产产
异目防 常视止 停化再 止管发
理生
5S与目视化
TPM
不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和合理化建议活动）
作用
腾出空间，空间活用；防止误
。 用、误送；塑造清爽的工作场所
工作场所一目了然； 整整齐齐的工作环境 ；消除找寻物品的时间 ；消除过多的积压 物品。
消除赃污，保持工厂内干干净净、明明亮 亮 ；稳定品质； 减少工业伤害。
。 维持上面3S的成果
素养 SHITSUKE 人人按规定行事，养成好习 惯。
培养具有好习惯、遵守规则的员工； 提高 员工文明礼貌水准；
× 充实重要工程监査（包含厂家）
②取得ＩＳＯ９００１的认证
０６年末通过认证
为取得认证，准备活动的推进和日常活动的落实 12月27日审查结束、重大0件、不具合（需改善）3件 △ ＱＭＳ体系的落实和在日常业务中的遵守
３ 《 生产 》
打造能耐住变动的强健体质
①构筑设备日常保全（ＴＰＭ）体制
确保设备可动率９８％ 薄弱设备的明确化和年度设备ＫＹ的日历化活动的推进 全课保全会议落实、确保设备可动率９８％（组立） ○ 维持并提高全体・设备的可动率
⑤２４６Ｌ确实立上和移交业务的推进
计划实施率１００％
通过确实的品质保证和移交准备ＷＧ进行计划性的推进 移交业务已经结束，号口不良的低减活动推进中 ○ 定期性的情报交换和互相拜访
４ 《 原价 》Байду номын сангаас
原单位管理的落实和予算・固定资产管理的充实
①每台原价管理的计划制定和管理的落实
计划实施率１００％
为进行生产性评价，把每台原单位明确并推进使用量管理 体制基本完成、原单位明确化还不足（节拍变更） △ 实施原单位的明确化和重点课题活动
△ 进展状况的可视化和配置图化的推进
２ 《 品质 》
凭借皇冠坚不可摧的品质获得中国ＩＱＳ Ｎo１
※０６年ＩＱＳ结果 Ｃ：２位（76）、Ｒ：３位（128） △ 消灭倾向性的不具合、强化品保机能
①市场情报的彻底分析和迅速制定对策
召回・市场处置“零” 市场情报・IQS情报的确实掌握和迅速实施对策 召回２件、市场处置４件，未达成目标
目 标
展 开 内 容
实 施 结 果
评价 反省和０７年的推进方法
１ 《 安全・卫生・环境 》
『安全是作业的入口』的实践
①部安全推進体制的再构筑和完备
计划实施率１００％
部事务局体制的再完备和月度课题的明确化
设置部付安全Ｇ推进第２工场的安全事务局业务
○ 同类灾害・火灾的再发生防止彻底化
②确保通过一年安定下来的生产体制
生产计划达成率１００％ 从素材到完成车，生产薄弱工位的明确化和对策
和当初的年计90798台相比、超额1115台达成 ○ 确保年计台数
④第３工厂业务的确实展开
计划实施率１００％
P・R扩大（3工厂部分）的生制准业务、人材培养的推进 顺利的推进中
○ 期待号试・立上的万全
②根据作业观察，排除不安全作业・不安全作业环境
问题修改率１００％
各课安全担当ＧＬ和课长进行作业、环境观察和对策推进 彻底的作业观察方面还不足
× 提高ＧＬ和安全担当的作业观察能力
③取得ＩＳＯ１４００１的认证
０６年末通过认证
为取得认证，准备活动的推进和日常活动的落实
为迎接０７年１月・３月的审查，正在准备中。
从丰田的战略方针中看到对5S的重视
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总经理
常务副总经理
副总经理
年度课题 为了公司的发展打造基础体力和 帮助从业员实现其自我梦想
ＴＦＴＦＴＴＭＭ第第２２製制造造部部 ２２０００６０年６方年針方针
ＴＦＴＭ第２工场制造部 ２００７．１．１１ 工厂长 副工厂长 部 长 副部长
Ｎｏ
重点实施事项 ・ 想法
5S与目视化
如果你是员工，你愿意在哪里工作？
2
如果你是客户，你会选择谁的产品？
3
如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？
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工厂里的常见现象
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作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分——品质难以保障。 工装夹具随地放置——效率损失，成本增加。 机器设备保养不良，故障多——精度降低，生产效率下降。 私人物品随意乱放，员工频繁走动——无次序无效率。 地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗——不安全，易感疲倦。 物品没有标识区分，误送误用——品质不佳，退贷增多。 管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。
营造团体精神。
5S的来源及发展
巨大的改善促进作用 逐渐为各国管理界所 青睐。
以丰田公司为核心力 量的一大批倡导企业 的推进使之活性化。
1986年，首本5S改善 专著问世，日本全国 掀起5S热潮
1955年盛行“安全始 于整理整顿，终于整 理整顿”，提出“2S”
200年前流行于日本的 家庭管理方式，针对物 与地的整理整顿。