铝合金压铸件设计开发控制程序
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种常用的金属制造工艺，它具有成本低、生产效率高、尺寸精度高等优点，在汽车、机械、航空航天等领域得到了广泛的应用。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是非常重要的，它直接影响产品的质量和性能。
本文将从原材料的选择、模具设计、压铸工艺、热处理工艺和表面处理等方面，介绍铝合金壳体压铸件的工艺控制方法。
一、原材料的选择铝合金压铸件的质量和性能受到原材料的影响较大，因此在生产过程中应该选择高质量可靠的原材料。
首先要选择合格的铝合金型材作为原料，这些型材应该具有良好的机械性能和成形性能，同时还要具有一定的耐蚀性和热稳定性。
在生产过程中还需要添加一定的合金元素，以提高铝合金的强度、硬度和耐腐蚀性能。
在选择原材料的还要注意原材料的质量控制，要求原材料具有均匀的化学成分和细小的晶粒结构，以保证产品的成形性能和力学性能。
同时还要对原材料进行严格的质量检测，确保原材料的质量符合生产要求。
二、模具设计模具是铝合金压铸件生产过程中的关键设备，其设计质量直接影响产品的成形性能和表面质量。
在设计模具时，需要考虑到产品的结构特点、成形工艺、材料性能和生产效率等因素，以确保模具具有良好的成形性能和使用寿命。
模具设计时还要考虑产品的冷却系统和浇注系统，以提高产品的成形速度和表面质量。
同时还要结合产品的结构特点，合理设计模具的结构和排气系统，以防止产品出现缺陷和变形现象。
三、压铸工艺控制在铝合金压铸件的生产过程中，工艺参数的控制是非常重要的，它直接影响产品的成形质量和性能。
在压铸工艺中，需要控制的重要工艺参数包括浇注温度、模具温度、压铸速度和压射压力等。
首先要控制好浇注温度，以保证原材料能够充分熔化，并尽量减少熔体的氧化和气泡的产生。
同时还要控制好模具温度，以确保产品的表面质量和尺寸精度。
在压铸过程中，还要控制好压铸速度和压射压力，在保证产品成形质量的前提下，尽量提高生产效率和节约能源。
还要对产品进行在线检测，及时调整工艺参数，以确保产品的质量。
铸造企业设计与开发控制程序
铸造企业设计与开发控制程序1 目的对设计和（或）开发的全过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律、法规要求。
2 范围适用于本厂新产品的设计、开发全过程，包括引进产品的转化、定型产品及生产过程的技术改进等。
3 职责3.1 质技科负责设计、开发全过程的组织、协调、实施工作，进行设计和（或）开发的策划、确定设计、开发的组织和技术的接口、输入、输出、验证、评审，设计和（或）开发的更改和确认等。
3.2总经理负责审批下达设计和（或）开发任务书，负责批准设计开发计划书、设计开发评审、设计开发验证报告新产品鉴定报告、试产报告。
3.3供销科负责所需物料的采购。
3.4供销科负责根据市场调研或分析，提供市场信息及新产品动向新产品《合同》和《合同评审》，负责提交新产品《客户试用报告》和《检验报告》。
3.5质技科负责新产品的检验和试验。
3.6办公生产科负责新产品的加工试制和生产。
4程序4.1 设计和（或）开发的策划4.1.1 设计和（或）开发项目的来源供销科与顾客签定的新产品合同或技术协议。
根据总经理批准的相应的《新产品要求评审表》，并将与新产品有关的技术资料转交质技科，总经理批准《产品要求评审表》和《合同》。
4.1.2质技科确定项目负责人，编制《设计开发计划书》。
计划书内容为：a)设计开发的输入、输出、评审、验证、确认等各阶段的划分和主要工作内容；b)各阶段人员职责和权限、进度要求和配合单位；c)资源配置需求，如人员、信息、设备、资金、保证等及其他相关内容。
4.1.3设计开发输出文件将随着设计开发的进展，在适当时予以修改，应执行《文件控制程序》的有关规定。
4.1.4设计和（或）开发不同组别之间的接口管理4.1.4.1设计开发信息沟通，设计开发人员填写《设计开发信息联络单》传递到相关部门。
4.1.4.2供销科负责与顾客的联系及信息传递。
4.2设计和（或）开发的输入4.2.1设计开发输入应包括以下内容：a)产品主要功能、性能要求：根据《合同》《产品要求评审》集中归结在《设计开发任务书》中；b)适用的法律、法规要求，对国家强制性标准一定要满足；c)以前类似设计提供的适用信息；d)对确定产品的安全性和适用性至关重要的特性要求，包括安全、包装、运输、贮存、维护及环境等。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件是一种常见的工业产品，广泛应用于汽车、机械、航空等领域。
其制造过程需要经过多道工艺控制，以确保最终产品的质量和性能。
（一）原材料准备
1、铝合金料选择：一般采用铝硅合金、铝镁合金等高强度材料。
2、铝合金的含量：通常选择铝含量在85%-90%之间的铝合金。
（二）模具设计和制造
1、模具的材料：一般采用具有优良耐磨性的硬质合金材料。
2、模具的结构：根据产品的形状和尺寸制定相应的结构设计。
3、模具的加工：采用先进的数控加工技术，确保模具的准确性和精度。
（三）铝合金熔炼和浇铸
1、炉熔铝合金：按照一定的配比将铝合金料加入工业电炉中进行熔化。
2、振动除气：在浇注铝合金之前，需要通过机械振动等方式将铝合金中的气体排除出去。
3、真空保温浇注：通过真空状态下的保温处理，确保铝合金在浇铸时的液态状态，以免产生缺陷。
4、铝合金浇注：按照模具的设计和要求，将熔化的铝合金浇注入模具中，并在规定的时间内进行冷却。
（四）产品表面处理
1、除毛刺：使用机器工具等方式，将产品表面的毛刺去除，确保表面光滑度。
2、氧化处理：通过化学反应等方式，将产品表面转化为氧化层，提高产品的耐腐蚀性能和装饰性能。
（五）产品质量检验
1、外观检查：检查产品表面的平整度、光滑度、毛刺、氧化层等情况，确保产品外观质量良好。
2、尺寸检查：检测产品的尺寸和公差是否符合设计要求，确保产品功能性能稳定。
铝合金压铸企业流程设计
铝合金压铸企业流程设计下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!铝合金压铸企业的流程设计与优化在现代工业生产中，铝合金压铸是一种广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域的工艺技术。
铝合金压铸件设计开发控制程序
铝合金压铸件设计开发控制程序设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种利用铝合金作为原料，通过压铸工艺制作成型的零件，其具有优良的性能和广泛的应用范围。
铝合金压铸件在汽车、航空航天、电子电器、机械制造等领域中都有着重要的应用。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是至关重要的，它直接关系到产品的质量、成本和生产效率。
本文将对铝合金壳体压铸件的工艺控制进行详细介绍。
一、原料选择原料的选择对于铝合金压铸件的质量和性能起着至关重要的作用。
在原料选择上，需要考虑以下几个因素：1. 铝合金的选取：根据产品的使用要求和性能要求选择适合的铝合金材料，如常用的ADC12、A380等。
2. 原材料的质量控制：对于原材料进行严格的质量控制，保证其化学成分的稳定与合格，防止因原材料问题造成铝合金压铸件的质量问题。
二、模具设计与制造模具是铝合金压铸件生产过程中的重要工艺装备，模具的设计与制造质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
在模具设计与制造中，需注意以下几点：1. 模具结构设计：根据产品的结构和要求，设计合理的模具结构，尽量避免产生气孔、裂纹等缺陷。
2. 材料选择：选择高质量的模具材料，并进行适当的热处理，提高模具的使用寿命和耐磨性。
3. 加工精度：保证模具加工精度，保证产品的尺寸精度和表面质量。
三、工艺参数控制在铝合金压铸件的生产过程中，工艺参数的控制对产品的成型质量和生产效率有着至关重要的影响。
主要的工艺参数包括：1. 注射压力和速度：根据产品的结构和要求，设定合理的注射压力和速度，保证产品的充型性和表面质量。
2. 注射温度和时间：合理的注射温度和时间可以保证铝合金液态的流动性和充型性，减少产品的气孔和缩松现象。
3. 压射压力和时间：在压射过程中，选取合适的压射压力和时间，保证产品的成型完整性和密实性。
四、工艺流程控制工艺流程的控制对于铝合金压铸件的生产效率和产品质量起到至关重要的作用。
在工艺流程控制中，需注意以下几个方面：1. 浇注系统设计：合理设计浇注系统，减少或避免产品中的气孔和热裂纹。
铝合金压铸件控制计划
铝合金压铸件控制计划1.引言2.原材料采购选择优质的铝合金原料对于保证产品质量至关重要。
首先，要选择有良好信誉的供应商，并与之建立长期合作关系。
其次，要对进货的铝合金原料进行全面的物理与化学性能检测，确保其符合产品要求。
最后，在采购过程中，要严格控制原材料的质量、规格和数量，防止出现偷工减料等问题。
3.生产工艺控制3.1铝液的准备铝液是压铸件的原材料，其温度、成分和纯度直接影响产品的质量。
在铝液的准备过程中，应确保炉温达到设定温度，并在加工过程中定期检测铝液的成分和纯度，以及温度的稳定性。
3.2模具的设计与制作模具是铸造过程中的关键因素之一，其设计和制作需要经验丰富且具有高精度的技术人员。
在模具设计和制作过程中，要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺。
同时，在模具加工过程中，要进行严格的检测和测量，确保模具的精度和质量。
3.3压铸过程控制压铸是铝合金压铸件的成型过程，在压铸过程中，要严格控制铝液的温度、压力和铸造时间。
同时，还要监控压铸机的工作状态，确保其正常运行。
3.4后处理在铝合金压铸件的后处理过程中，包括去除余脱模剂、清洗、修整和热处理等环节。
这些环节需要严格按照工艺要求进行操作，并进行必要的质量检测和测量，以确保产品的精度和质量。
4.设备检测设备的检测是压铸件质量控制的重要环节。
首先，要定期对压铸机进行维护和保养，确保其正常运行。
其次，在每一批产品生产之前，要对压铸机进行调试和校验，确保其精度和稳定性。
同时，还要对成品进行抽样检测和测量，对不合格品进行追踪和整改。
5.质量管理体系为了提高铝合金压铸件的质量，应建立完善的质量管理体系。
首先，要制定详细的工作操作规范和质量检测标准，确保每个环节的工作都按照规定进行。
其次，要建立质量跟踪和评价机制，对每一批产品进行质量检测和评估，及时发现问题并采取措施进行改进。
6.结论。
铝合金压铸件控制计划
铝合金压铸件控制计划版本:A/0编制日期：修订日期：客户工程部门批准客户质量部门批准其他批准容量频率原材料输入ZL104化学成份对照表ZL104化学成份对照表-进料标准对照供方材质报告1次每批供方原材料分析报告10领料1ZL104领料单1预热后平稳投入,去除表面浮渣液面无浮渣,隔膜目识目识2精炼温度800℃~850℃温度表3浇注温度630℃~650℃温度表1模具温度150℃以上温度表2主压力10~13MPa 压力表3增压20~25MPa压力表4外观技术要求目测3件2小时5气孔小于0.3mm目测3件2小时6尺寸￠85（-0.3；+0.3）卡尺3件2小时首未检巡检记录表40清理毛剌锉刀1外观要求表面光洁平整,不允许有秘孔,缩孔,裂纹,花纹,缺料等铸造缺陷；目识3件2小时首未检巡检记录表抛光110包装1混装,少装,标识不清包装标准目识100%检验每批检验记录表***有限公司控制计划控制计划编号主要联系人电话/传真:零件名称小组成员：零件图号供应商/生产部批准/日期：供应商/生产部名称公司代码其他批准：过程编号过程名称/操作描述制造设备名称制造模具/工装/工具特性特殊特性分类方法控制方法编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样首未检巡检记录表20熔炼熔炉每炉每4小时检测一次备注:★表示重要工艺卡压铸工艺参数监控记录表30压铸300T 压铸机每班4小时抽检一次工艺卡Pre-Launch/试生产Prototype/试样Pre-Launch/量产第页共页反应计划不良退供应商浇出浮渣调整参数停机检查原因/调机/不合品报废隔离,查明起因,改进工艺隔离,查明起因隔离,查明起因,返工隔离,返工。
压铸件的开发流程
压铸件的开发流程
压铸件的开发流程通常涉及以下步骤：
1. 设计阶段：根据产品功能需求设计压铸件的三维模型，并确定合适的合金材料（如铝合金、锌合金等）。
设计中要考虑零件结构、壁厚、脱模斜度及分型面，同时依据压铸机能力和工艺要求制定模具设计方案。
2. 模具设计与制造：基于产品图纸进行模具设计，采用快速原型技术和三维软件模拟铸造过程，细化模具结构，包括浇注系统、排气道和冷却系统布局。
模具制造要求高精度，期间不断跟进模具加工进度，确保按计划完成。
3. 试模与验证：模具完成后进行试模，制作首批样品并对压铸件进行检测，包括尺寸、外观、内部质量等。
试模中可能需要反复修模调试，直至达到理想效果并通过客户确认。
4. 批产前准备：样品通过验收后，进行小批量试产以检验模具在连续工作状态下的稳定性及潜在质量问题，优化生产工艺参数。
5. 大批量生产：在所有验证无误后，启动大规模量产，确保全过程严格遵守质量管理体系，监控并控制产品质量。
6. 后处理与质检：压铸件产出后，进行必要的后续处理，如去毛刺（披锋）、表面处理（抛光、电镀等）、装配件的攻牙或焊接等，最后进行全面的质量检测。
整个流程体现了从概念设计到最终成品生产的系统化、精细化管理，确保压铸件满足使用性能和经济效益要求。
压铸铝合金控制计划
压铸铝合金控制计划一、目标确保压铸铝合金产品的质量符合规定的标准和要求。
二、范围该控制计划适用于所有压铸铝合金产品的加工工艺。
三、主要流程1.材料准备：采购符合标准要求的铝合金材料，并按照工艺要求进行预处理。
2.模具制造：制造符合产品要求的模具，并进行严格的检验。
3.压铸加工：根据产品要求，进行压铸加工，并设立良品和不良品区域进行区分。
4.清洗处理：对压铸件进行清洗处理，去除油污和颜色不良等。
5.热处理：对压铸铝合金进行热处理，以提高其强度和硬度。
6.检验和测试：对压铸铝合金产品进行严格的检验和测试，包括外观、尺寸、机械性能等。
7.包装和出货：对合格的产品进行包装，并按照客户要求进行出货。
四、控制要点1.材料控制：确保采购的铝合金材料符合国家和行业标准要求，并对其进行理化测试。
2.模具控制：制造模具时，确保其尺寸和质量符合产品要求，并进行定期维护和检修。
3.工艺控制：对压铸加工过程中的参数进行控制，包括压力、温度、时间等，以确保产品质量的稳定性。
4.清洗控制：确保清洗过程中使用的清洗剂符合要求，并对清洗效果进行定期检验。
5.热处理控制：根据产品要求，对压铸铝合金进行热处理，确保其物理性能满足要求。
6.检验控制：严格按照检验标准对产品进行检验，确保不合格产品不流入市场。
7.包装控制：对合格产品进行包装，确保其在运输过程中不受到损坏。
五、质量控制方法1.抽样检验：根据国家和行业标准，制定抽样检验方案，并定期进行抽样检验。
2.巡检：对压铸加工过程中的关键环节进行巡检，及时发现问题并进行纠正。
3.符合性评估：对每个工序的合格率进行统计，并及时分析不合格品的原因，采取措施进行改进。
4.培训：对操作人员进行培训，确保他们对工艺要求、产品质量标准等有清晰的认识。
六、责任及权限1.生产部门负责生产过程的具体实施，包括材料准备、加工、清洗、热处理等。
2.质量部门负责制定和执行控制计划，对产品质量进行监督和管理。
3.技术部门负责对工艺进行优化和改进，并对相关参数进行监控和调整。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金压铸件是一种常见的金属制品，在工业生产和生活中都有着广泛的应用。
铝合金压铸件具有重量轻、强度高、耐腐蚀、导热性好等优点，因此在汽车、摩托车、航空航天、电子通讯等行业有着重要的地位。
在铝合金压铸件的生产过程中，工艺控制是非常重要的，它直接关系到产品质量、成本和生产效率。
本文就铝合金壳体压铸件的工艺控制进行介绍和分析。
一、原料配比控制铝合金压铸件的质量受到原材料配比的影响。
在生产过程中，应根据所需产品的性能和要求，准确选择和配制合适的铝合金原料，保证其成分和性能达到设计要求。
为了保证原料配比质量，生产前应严格按照生产工艺要求进行原材料的检查和筛选，拒绝劣质和假冒产品的使用。
二、铸型设计控制铝合金压铸件的质量不仅取决于原材料的质量，还和铸型的设计有着密切的关系。
铸型设计应根据产品的形状、尺寸和工艺要求进行合理设计，以保证产品内在质量。
优化的铸型设计能够减少缺陷产生的几率，提高产品的成型质量。
三、浇注温度控制浇注温度是决定铝合金压铸件质量的一个重要因素。
不同种类的铝合金对浇注温度的要求也有所不同。
在生产过程中，应根据产品的具体要求和铝合金的特性，合理控制浇注温度，避免浇注温度过高或者过低造成的质量问题。
四、模具温度控制在压铸过程中，模具温度的控制是至关重要的。
模具温度的高低将直接影响到铸件的成型质量和表面光洁度。
在生产过程中，需要根据产品的具体要求和铝合金的性能，合理控制模具的温度，保证产品的成型效果。
五、冷却控制在铝合金压铸件的生产过程中，冷却也是一个重要的环节。
冷却的速度将直接决定产品的内在质量，为了保证产品的成型效果和质量，需要控制好冷却的速度和时间，避免因过快或者过慢的冷却速度导致的产品质量问题。
六、去毛刺控制在铝合金压铸件的生产过程中，常常会出现毛刺的情况。
毛刺不仅影响产品的外观质量，还有可能对产品的使用效果产生不良影响。
在生产过程中，需要采取有效措施，对产品进行及时的去毛刺处理，保证产品的光洁度和质量。
铝合金压铸件控制计划
版本:A/0编制日期：修订日期：客户工程部门批准客户质量部门批准其他批准容量频率原材料输入ZL104化学成份对照表ZL104化学成份对照表-进料标准对照供方材质报告1次每批供方原材料分析报告10领料1ZL104领料单1预热后平稳投入,去除表面浮渣液面无浮渣,隔膜目识目识2精炼温度800℃~850℃温度表3浇注温度630℃~650℃温度表1模具温度150℃以上温度表2主压力10~13MPa 压力表3增压20~25MPa压力表4外观技术要求目测3件2小时5气孔小于0.3mm目测3件2小时6尺寸￠85（-0.3；+0.3）卡尺3件2小时首未检巡检记录表40清理毛剌锉刀1外观要求表面光洁平整,不允许有秘孔,缩孔,裂纹,花纹,缺料等铸造缺陷；目识3件2小时首未检巡检记录表抛光110包装1混装,少装,标识不清包装标准目识100%检验每批检验记录表***有限公司控制计划控制计划编号主要联系人电话/传真:零件名称小组成员：零件图号供应商/生产部批准/日期：供应商/生产部名称公司代码其他批准：过程编号过程名称/操作描述制造设备名称制造模具/工装/工具特性特殊特性分类方法控制方法编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样首未检巡检记录表20熔炼熔炉每炉每4小时检测一次备注:★表示重要工艺卡压铸工艺参数监控记录表30压铸300T 压铸机每班4小时抽检一次工艺卡Pre-Launch/试生产Prototype/试样Pre-Launch/量产第页共页反应计划不良退供应商浇出浮渣调整参数停机检查原因/调机/不合品报废隔离,查明起因,改进工艺隔离,查明起因隔离,查明起因,返工隔离,返工。
压铸过程控制程序
报告单》控制化学成份，同时按炉保管好备用试样。
5.8.1.5 合格的铝合金液按规定转往保温炉。
5.8.1.6 查出不合格的情况必须由技术人员处理并记录
5.8.1.7 保温炉的控制由熔炼人员负责，主要控制坩埚
质量、涂料情况、保温温度、铝合金液质量、沉淀物
可编辑
精品
等。 5.8.2 压铸工序的控制，按质量管理点要求进行： 5.8.2.1 在检查交接班记录的情况下，在开机前还应认 真检查压铸机是否处于良好状态，各类工具是否齐全、 符合要求，模具是否完好。 5.8.2.2 按提出的工艺要求，认真控制铝合金液温度和 按规定调整压铸机的有关参数。 5.8.2.3 按要求进行首件检验，不合格不允许生产。
共6页 第2页
第A版
第 0 次修改
序 流程
号
工作说明
责任 部门
使用表单
5.1 收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划
《月销售计划
5.1
订单评审
供销部
并发给计调部和相关部门。
表》
5.2 生产计划编制
5.2 生产部结合库存状况编制《周生产计划表》。
《周生产计划 生产部
表》
生产计划实施 5.3 生产部按照《月份生产计划表》编制《生产日
多装；装箱后应在包装箱上按规定写明产品代号、名
《产品流转
称、数量、批号、模号等。
品技部 单》
5.7.5 生产部应对工艺纪律进行检查和监督，保证每
月不少于两次现场检查，品技部每月应组织最少一次
可编辑
精品
的工艺纪律检查和质量督查，并对检查情况进行研 究，作为考核依据并详细记录。
5.8.1 熔炼工序的控制，按质量控制管理点要求进行如
铸造生产过程控制程序(含表格)
铸造生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.目的为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。
2.适用范围铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。
3.职责3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。
3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。
3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。
3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。
3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。
4.工作程序4.1过程准备4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。
4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。
4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。
4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。
4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。
4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。
4.2过程控制4.2.1图纸资料的控制4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。
4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。
4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。
简述铝合金压铸件流程及用途
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铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件是一种重要的机械零件，常用于汽车、机械、电子等领域，具有质量轻、强度高、成形性好等优点。
然而，在铝合金壳体压铸件的生产过程中，存在一些工艺控制问题需要注意，以确保产品质量和生产效率。
一、模具设计和制造
在铝合金壳体压铸件的生产中，模具设计和制造是一个至关重要的环节，其质量直接关系到产品的成型质量和尺寸精度。
因此，在模具的设计和制造中，需要注意以下几点：
1. 确定模具的型腔结构，要充分考虑铝合金液态流动和凝固的特点，合理设置进液口、排气口等模具结构。
2. 选用高强度的模具材料，以确保模具使用寿命长，耐磨损、耐腐蚀。
3. 保证模具制造精度和表面质量，并在生产中定期进行检测和维护，确保模具尺寸精度和表面光洁度。
二、熔炼和浇铸
1. 选用优质的铝合金材料，保证材料的化学成分和物理性能符合工艺要求。
2. 确保炉温和保温时间的准确控制，避免出现铝合金中气体含量过多、热裂纹、气孔等不良缺陷。
3. 合理控制浇注温度、速度，避免出现铝合金凝固时间过长、结晶过大等问题。
三、加工和表面处理
在铝合金壳体压铸件的后续加工和表面处理中，需要注意以下几点：
1. 采用先进的加工设备和工艺，如数控车床、加工中心等，保证产品的尺寸精度和表面光洁度。
2. 根据产品要求选择不同的表面处理方法，如喷砂、喷漆、阳极氧化等，提高产品的耐蚀性、美观性和机械性能。
3. 检验产品的各项指标，确保产品质量符合国家和行业标准。
综上所述，对铝合金壳体压铸件的工艺控制需要从模具设计和制造、熔炼和浇铸、加工和表面处理等方面进行全面把控，以确保产品质量和生产效率。
铝合金壳体压铸件的工艺控制
铝合金壳体压铸件的工艺控制【摘要】铝合金壳体压铸件是一种常见的工业零部件，其制作过程需经过严格的工艺控制。
本文从原材料选择、成分分析、模具设计、注塑速度、冷却制度等方面探讨了铝合金壳体压铸件的工艺控制方法。
通过合理选择原材料及精确配比，控制浇注温度，设计合理的模具结构，调节注塑速度和压力，以及制定恰当的冷却制度和热处理工艺，可以有效提高产品质量并确保生产效率。
工艺控制对产品的质量有重要影响，未来的发展方向则需要更加精细化和智能化的工艺控制系统。
通过对工艺控制的重视，铝合金壳体压铸件的生产将更加稳定可靠，同时也能提升企业的竞争力和产品的市场价值。
【关键词】铝合金，压铸件，工艺控制，原材料，成分分析，浇注温度，模具设计，表面处理，注塑速度，压力控制，冷却制度，热处理工艺，产品质量，重要性，发展方向1. 引言1.1 铝合金壳体压铸件的工艺控制铝合金壳体压铸件的工艺控制是制造过程中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量和性能。
在铝合金壳体压铸件的生产过程中，通过对原材料的选择与配比控制、成分分析及浇注温度的控制、模具设计与表面处理的控制、注塑速度与压力的控制以及冷却制度及热处理工艺控制，可以有效地保证产品的质量稳定性和一致性。
铝合金壳体压铸件的工艺控制对产品的质量有着直接的影响，只有通过科学合理的工艺控制，才能确保产品符合设计要求，达到客户的需求。
未来，随着科技的不断发展，铝合金壳体压铸件的工艺控制也将不断改进和完善，以满足不断提高的产品质量要求和市场需求。
铝合金壳体压铸件的工艺控制是值得重视和深入研究的。
2. 正文2.1 原材料选择与配比控制原材料选择与配比控制是铝合金壳体压铸件生产过程中至关重要的一环。
在选择原材料时，需要考虑铝合金的成分和性质，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
在配比控制方面，需要严格按照配方比例进行配料，确保合金成分均匀，避免因配比不当导致产品质量问题。
原材料的质量也会直接影响到铝合金壳体压铸件的性能和外观。
压铸过程控制程序(含表格)
压铸过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进，满足客户要求。
2.0适用范围适用于对公司铸造生产过程的控制。
3.0术语过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。
作业指导书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。
工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、整理、照明、噪音、保温、通风、安全等。
4.0职责4.1 生产部负责生产计划的编制和生产完成情况的统计分析。
4.2 生产部负责机加产品制造的归口管理。
4.3 品技部负责编制生产所需的技术文件。
4.4 品技部负责过程质量、成品质量的控制。
5.0工作流程及内容序号流程工作说明责任部门使用表单5.15.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给计调部和相关部门。
供销部《月销售计划表》5.2 5.2生产部结合库存状况编制《周生产计划》。
生产部《周生产计划》5.3 5.3压铸车间按照《周生产计划》编制《日生产计划》并安排压铸车间生产。
压铸车间《日生产计划》5.4 5.4.4 生产部压铸机工艺参数控制柜中工艺参数的设定、调整由压铸工艺人员专人负责，任何人不得随意变动。
生产部5.55.5.1由生产部根据《周生产计划》按班组、机台和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责组织、协调、处理有关问题。
5.5.2工艺技术资料准备，要求工艺卡片发放到机台张挂。
5.5.3 原材料准备由采购部按生产部门下达的生产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、定置堆放、保管。
5.5.4 生产部分别配置和检查、修理所需压铸模具，不合格、不符合要求的压铸模具不允许进行生产。
生产部订单评审生产技术准备生产计划编制生产计划实施工艺文件控制5.6 5.6.1各操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业知道书的要求。
压铸产品开发管理流程apqp
压铸产品开发管理流程apqpThe Advanced Product Quality Planning (APQP) process for die-casting product development is crucial for ensuring the quality and success of a product. 压铸产品的APQP过程对于确保产品的质量和成功至关重要。
It involves a set of procedures and requirements thatmust be followed from the initial concept and design stages all the way through to production. 它涉及一系列程序和要求，必须从最初的概念和设计阶段一直到生产阶段全程遵循。
Effective management of the APQP process is essential for ensuring that the final product meets the required standards and specifications. 有效管理APQP过程对于确保最终产品达到所需的标准和规格至关重要。
One of the critical aspects of APQP is the development of a comprehensive project plan. APQP的一个关键方面是制定全面的项目计划。
This involves identifying all the necessary tasks, assigning responsibilities, setting deadlines, and establishing checkpoints to monitor progress. 这涉及识别所有必要的任务，分配责任，设定截止日期，并建立检查点来监督进展。
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设计和开发控制程序
1 目的
有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围
适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责
3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程
4.1 组织准备
成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制
多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定
4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：
a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；
b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；
c）顾客新产品及更改产品的信息资料；
d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）
e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；
f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；
g）其他相关的信息资料。
4.3.2 根据以上信息，确定开发项目。
对本公司来说，主要是开发新的顾客，即根据顾客的技术图纸等资料和期望，接收顾客的外协供货要求。
并依此编制“产品制造（立项）可行性分析报告”，经多方论证小组评审后报总经理审批。
4.3.3 当顾客进行新产品开发或产品改型时，供销部积极与之沟通，达成试制意向。
技术中心负责与顾客签订“技术协议”，根据“技术协议”及顾客提供的其他技术文件编制“项目任务书”，报总经理批准。
4.3.4 顾客产品设计的评审
a）本公司不进行产品设计。
但要对顾客提供的产品图纸、工程规范、技术标准、产品更改通知单、标准更改通知单等技术资料要进行评审并分别填写“顾客图纸验证评审记录表”、“顾客产品更改通知单评审记录”、“顾客标准更改通知单评审记录”。
b）多方论证小组用“设计信息检查表”对设计的可行性、有效性进行评价。
对评审中发现的问题，应及时与顾客联系解决。
c）评审中应确定需进行先行试验及可靠性研究的项目（如果有）。
4.3.5 多方论证小组根据第4.3.1条款、4.3.2条款、4.3.3条款的结果，完成以下工作：
a）制定“设计任务书”，确定项目的可靠性和质量目标；
b）“产品材料（含外协件）（初始）清单（包括供方名单）”；
c）“产品（初始）过程流程图”及“过程流程图检查表”；
d）“产品特殊特性（初始）明细表”；
e）“过程特殊特性（初始）明细表”。
以上文件须经总工程师或技术质量副经理批准。
4.3.6 多方论证小组组长负责编制“产品保证计划”，对其进行评审后须经总工程师或技术质量副经理批准。
“产品保证计划”应包括：
a）产品/过程要求；
b）可靠性和质量目标；
c）成本要求；。