打孔与攻丝标准
部件-钻孔攻丝的方法及注意事项
注意事项
• 钻孔与攻丝时要注意均衡用力，且要垂直于孔，图下则是我工作中操作不 当弄断的2.5的钻头与4的丝锥。
谢谢
• 钻孔—钻头对正后就可以持续开动电钻开始钻削并施加适当的压力；停钻 —如果不需要钻通孔，则根据自己判断确定孔深，通孔则感觉反作用力小 则可以缓慢向下进给钻头直到钻透工件，在不停机的情况下缓慢向上退出 钻头。
四、攻丝
• 攻牙，也称为攻螺纹，攻螺纹是有一套公式的：【 D -螺纹外径（mm）； P -螺距（mm）】钻孔攻丝源自方法及注意事项一、准备工具
• 手电钻、钻头、丝锥、扳手。
二、划线定位、冲眼。
• 钻头，一般是麻花钻，是用来钻孔，钻孔是有一定的步骤的。钻孔第一步 比较关键，我们首先使用钢板尺与画笔确定孔的位置，然后将钻头对准样 冲眼，开动电钻待钻头旋转平稳后，先钻一个浅坑，检验钻头是否对准。
三、钻孔
• 加工钢铁及塑性金属时 d= D- P； • 加工铸铁及脆性金属时 d= D-（1.05-1.1）P • 钻头有多种规格，如果要求不是太严格工件，可以使用接近合适的钻头即
可，比如需要M4的孔，则可以使用3.2或者3.5的钻头，则使用4的丝锥，只 是相对攻螺纹的难易程度。
五、攻丝注意事项
• 攻螺纹的时候，需要用两手握住铰杠中部，均匀用力使铰杠保持水平转动 ，并在转动过程中对丝锥施加垂直压力，如果熟练操作也可以使用活动扳 手的。深入攻螺纹时，两手紧握铰杠两端，正转1/2圈后反转1／4圈。必要 时需要添加机油。
钻孔、攻丝操作规程
钻孔、攻丝操作规程版本：V1.1编号：WI-1-04 页次：1/2操作规程规定了钻床钻孔、攻丝机攻丝的操作方法及工艺要求、使用安全注意事项及日常维护与保养。
2．操作方法1） 认真阅读图纸及技术文件，以免造成工件加工错误。
2） 开机前检查电缆、插头、开关、皮带、卡头、升降小柄是否良好，开机后检查主轴旋转方向是否正确。
3） 严禁主轴未停稳拆卸、装卡钻头、丝攻。
装卡、拆卸钻头、丝攻要用夹头钥匙，不得用榔头敲打夹头，以免造成人身或设备事故。
4） 工件夹持必须稳固可靠，必要时可借助钳、夹等工具辅助，以防工件飞击伤人。
5） 打孔、攻丝时若孔深≥3倍孔径时应分多次进刀，以免钮断钻头、丝攻，影响加工精度。
6） 打孔、攻丝时应借助毛刷及时排屑，严禁用气枪吹屑，以防切屑飞击伤人。
7） 打孔、攻丝时原则上不允许带手套作业，对有特殊要求的工件加工时，可戴皮手套，但应特别注意安全，以防手套卷入钻头、丝锥造成事故。
8） 设备在作业过程中出现异常现象应及时停机并反馈设备维修组处理，严禁私自拆卸设备。
9）下班或设备长时间待用时应关闭电源，清洁设备及工作现场。
3. 工艺要求1） 沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。
2） 除工艺和图纸特别说明，攻牙M2~M3至少2.5道有效螺纹，M4~M6至少4道有效螺纹。
3） 对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满， 4） 钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。
5） 沉孔深度用相应沉头螺丝试配。
6） 图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行 7） 图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。
A 沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1mm 。
B 钻孔、扩钻直径应符合表一要求。
抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心钻孔、攻丝操作规程版本：V1.1编号：WI-1-04 页次：2/2 表一 钻孔扩孔直径公差 单位： mmC 钻孔垂直度公差,应符合表二要求。
钻孔攻牙标准
钻孔攻牙的标准因不同的应用场景和材料而异，以下是一些常见的钻孔攻牙标准：孔径大小：根据所使用的螺丝大小，确定孔径的大小。
一般来说，孔径应略大于螺丝的外径，这样可以保证螺丝顺利进入孔中并紧固。
孔的深度：孔的深度取决于所需的紧固程度和材料。
一般来说，孔的深度应足够深，以容纳螺丝头部，同时留出一些余量以便于拧紧螺丝。
孔的垂直度：孔的垂直度对于确保螺丝的正确拧入和紧固非常重要。
如果孔不垂直，螺丝可能会拧入时发生倾斜，导致紧固效果不佳。
攻牙的深度：攻牙的深度取决于所需螺丝的长度和紧固程度。
一般来说，攻牙的深度应足够深，以容纳螺丝头部，同时留出一些余量以便于拧紧螺丝。
表面处理：钻孔和攻牙后，可以对孔和螺丝进行表面处理以提高其摩擦力和耐久性。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等。
总之，钻孔攻牙的标准需要根据具体的应用场景和材料来确定。
在实践中，应遵循相关标准和规范，确保达到所需的紧固效果和质量要求。
攻丝钻孔大小标准尺寸【免费下载】
攻丝，指的是用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的底孔中加工出内螺纹。
“刚性攻丝”又称“同步进给攻丝”。
在攻丝中选择适合的润滑剂很重要。
( 1 )工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。
（2）工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴攻丝示意图线是否垂直于工件的平面。
（3）在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。
一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。
以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏。
（4）攻丝时，每扳转绞手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。
（5）遇到攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。
（6）攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。
对于钢料，一般用机油或浓度较大的乳化液，要求较高的可用菜油或二硫化钼等。
对于不锈钢，可用30号机油或硫化油。
（7）攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出的螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。
在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响。
（8）机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性。
（9）机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。
（10）机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-10米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。
在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。
刚性攻丝循环将主轴旋转与进给同步化，以匹配特定的螺纹节距需要。
由于往孔中的进给是同步化的，因此在理论上讲不能采用带任何张力压缩的整体丝锥夹。
但是，在实际生产中这方面所存在的问题是，机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。
在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。
如果采用整体丝锥夹，则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响，因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。
钻孔攻丝检验指导书
1.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.0范围：本公司钻孔、攻丝的产品的检验方法及质量要求。
3.0定义3.1沉孔：适用于沉头及半沉头螺钉用孔。
3.2扩孔：将内径较小的孔经过加工变为直径较大的孔。
3.3攻丝：用丝锥在圆孔内制作内螺纹的方法。
4.0检验工具：4.1卡尺(300㎜)4.2螺纹规（M2～M4）5.0检验方法及质量要求：5.1材质按图纸要求检验5.2外观检验5.2.1检验方法：在光照度不低于300LUX天然散射光或近似自然光下以肉眼观察。
5.2.2质量要求5.2.2.1 沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。
5.2.2.2 除工艺和图纸特别说明，攻牙M2～M3至少2.5道有效螺纹，M4～M6至少4道有效螺纹。
5.2.2.3对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满，目视所有螺纹完好率100%5.3尺寸检验5.3.1检验方法5.3.1.1沉孔深度用相应沉头螺丝试配。
5.3.1.2钻孔、扩孔直径用卡尺测量，分别测几个方向。
5.3.1.3钻孔、扩孔位置尺寸用卡尺测量。
5.3.1.4钻深孔垂直度用角尺测量。
5.3.1.5对所有内螺纹、外螺纹用相应的螺纹规或标准螺钉、标准螺母检验。
5.3.2质量要求图纸用作业指导已注公差及要素，按图纸及作业指导书要示执行。
图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。
5.3.2.1沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1㎜。
5.3.2.2钻孔、扩钻直径可按表（一）要求检验。
表(一)钻孔扩孔直径公差㎜5.3.2.3钻孔垂直度公差，可按表示二要求检验表（二）型材直线度公差㎜6.0 标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止磕碰。
6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。
7.0质量记录：《首检记录表》《巡检记录表》《生产流程单》。
钻孔攻丝
钻孔攻丝钻头直径就是标准底孔，最小直径和最大直径误差范围螺纹尺寸钻头直径下孔径最小直径最大直径3 × 0.5 2.5 2.59 (75%) 2.459 2.5994 × 0.7 3.3 3.39 (80%) 3.242 3.4225 × 0.8 4.2 4.31 (80%) 4.134 4.3346 × 1.0 5 5.13 (80%) 4.917 5.1538 × 1.25 6.8 6.85 (85%) 6.647 6.91210 × 1.5 8.5 8.62 (85%) 8.376 8.67612 × 1.75 10.3 10.40 (85%) 10.106 10.44114 × 2.0 12 12.2 (85%) 11.835 12.21016 × 2.0 14 14.2 (85%) 13.835 14.21018 × 2.5 15.5 15.7 (85%) 15.294 15.74420 × 2.5 17.5 17.7 (85%) 17.294 17.74422 × 2.5 19.5 19.2 (85%) 19.294 19.74424 × 3.0 21 21.2（85%）20.752 21.252切削丝锥底孔一般计算公式为螺纹大径-螺距即：S=D-P。
具体分别是：5.0、6.8、8.5、14.0如果是挤压丝锥，一般计算公式为：S=D-P/2。
具体分别是：5.50、7.40、9.30、15.00按螺纹成型的原理，可分为两大类，一是切削螺纹，二是挤压螺纹。
1、切削螺纹：∙一般计算方法这里是按牙高率（%）75%左右计算的底孔直径，也是最常用的计算方法。
具体是：底孔直径（S）=内螺纹大径（D）-螺距（P）∙不同牙高率的计算方法这里还要分为公制螺纹和英制螺纹（按英寸制来算，包括美标螺纹）两种：∙公制螺纹 S=D-%*P/76.98∙英制螺纹 S=（D-%*0.01299/TPI）*25.4 这里TPI指每英寸牙数（Threads Per Inch）（注：美标螺纹D=尺寸代号，英标螺纹需查《公制、美制和英制螺纹标准手册》换算后计算。
攻丝及装配前的钻孔直径
铆接前铆钉直径d;
③如为开口销时,系指其直径d;④如为螺纹时,系指其公称直径,普通螺纹按GB196-81;如为管螺纹，请查设计手册21-17（GB7307-87）,以手册数据为准。
2.“攻丝前钻孔英制螺纹”一栏中，I栏所示的直径，适用于攻丝时螺纹的牙尖挤高不大的材料上钻孔；II栏所示的直径，适用于攻丝时螺纹的牙尖挤高较大的材料上钻孔，具体请查设计手册21-19，以手册为准。
3.“精装配”一栏中，“一级装配”栏所示的直径，适用于精密机械和仪表制造用的钻头；“2级装配”栏所示的直径，则适用于机械制造和机床制造用的钻头。
4.“粗装配”一栏中所示的直径，适用于机械制造和其它工业部门用的钻头。
5. 钻头系列：0.10~0.35(0.01) GB6135-85, 粗直柄小麻花钻；
0.2~1.00(+0.02,+0.05,+0.08) 1~2(0.05) GB6134-85 直柄小麻花钻;
1~14(+0.2,+0.5,+0.8), 14~32(0.25), 32~40(0.5) GB1435-85 直短钻；
2~3(0.05), 3~14(0.1) , 14~20(0.25), GB1436-85 直柄麻花钻；
1~14(0.1), 14~31.5(0.25), GB1437-85 直长钻。
304不锈钢打孔攻丝参数
304不锈钢打孔攻丝参数首先，选择适当的切割工具是非常重要的。
对于304不锈钢，通常使用硬质合金切割工具，例如钨钴合金或高速钢切削钻头。
这些切削工具具有高硬度和耐磨损性，可以在较硬的不锈钢表面上进行切削而不会磨损或损坏。
其次，正确的切削速度和进给率也是实现良好打孔攻丝效果的关键。
通常情况下，对于304不锈钢，应选择较慢的切削速度和进给率。
这是因为304不锈钢具有较高的硬度和韧性，在高速切削过程中容易导致切削刃磨损或热量积聚，从而影响打孔攻丝效果。
慢速切削可以减少切削力和热量积聚，有助于延长切削刀具的使用寿命。
第三，正确的冷却润滑是保证打孔攻丝质量的关键之一、由于304不锈钢切削时会产生大量的热量，因此必须使用适当的冷却润滑剂来散热和润滑切削区域。
常用的冷却润滑剂包括切削油、切削液、油脂等。
适当的冷却润滑可以有效地降低切削温度，减少切削力，延长刀具寿命，并提高打孔攻丝的质量。
此外，尺寸和孔壁的要求也是影响打孔攻丝参数的因素。
具体而言，孔径、孔深和孔径公差都需要根据实际需要进行选择。
对于较小的孔径，通常需要使用较小的切削刀具，切削速度和进给率也需要相应调整。
同时，对于孔壁的要求，需要根据实际使用情况来确定，例如防震要求、承载要求等等，以保证打孔攻丝的质量。
最后，在进行打孔攻丝操作之前，一定要进行试验和调整。
根据具体的情况，可以选择一小块不锈钢进行试验，通过调整切削速度、进给率和冷却润滑方式来达到最佳效果。
试验过程中可以通过观察孔壁状况、切削刀具磨损情况、打孔攻丝质量等指标来评估打孔攻丝参数的合理性。
总之，正确选择切削工具、合理设置切削速度和进给率、使用适当的冷却润滑剂以及进行试验和调整是实现304不锈钢打孔攻丝质量的关键。
只有综合考虑这些因素并不断优化，才能确保打孔攻丝的效果达到预期并满足实际需求。
攻丝标准
平孔翻边孔平孔翻边孔平孔翻边孔平孔翻边孔平孔翻边孔M1.40.3 1.23±0.01 1.24±0.01 1.24±0.01 1.25±0.01 1.25±0.01 1.26±0.01 1.24+0.02/0 1.25+0.02/0 1.25+0.02/0 1.26+0.02/0 1.14M1.60.35 1.40±0.01 1.42±0.01 1.41±0.01 1.43±0.01 1.43±0.01 1.45±0.01 1.41+0.02/0 1.43+0.02/0 1.42+0.02/0 1.44+0.02/0 1.32M1.70.35 1.50±0.01 1.52±0.01 1.51±0.01 1.53±0.01 1.53±0.01 1.55±0.01 1.51+0.02/0 1.53+0.02/0 1.52+0.02/0 1.54+0.02/0 1.42M2.00.4 1.77±0.01 1.80±0.01 1.78±0.01 1.81±0.01 1.81±0.01 1.83±0.01 1.78+0.02/0 1.81+0.02/0 1.79+0.02/0 1.82+0.02/0 1.68M2.30.4 2.07±0.01 2.10±0.01 2.08±0.01 2.11±0.01 2.11±0.01 2.13±0.01 2.08+0.02/0 2.11+0.02/0 2.09+0.02/0 2.12+0.02/0 1.98M2.50.45 2.25±0.01 2.27±0.01 2.26±0.01 2.28±0.01 2.28±0.01 2.30±0.01 2.26+0.02/0 2.28+0.02/0 2.27+0.02/0 2.29+0.02/0 2.14M2.60.45 2.35±0.01 2.37±0.01 2.36±0.01 2.38±0.01 2.38±0.01 2.40±0.01 2.36+0.02/0 2.38+0.02/0 2.37+0.02/0 2.39+0.02/0 2.24M3.00.5 2.72±0.01 2.75±0.01 2.73±0.01 2.76±0.01 2.76±0.01 2.78±0.01 2.73+0.02/0 2.76+0.02/0 2.74+0.02/0 2.77+0.02/0 2.6M4.00.7 3.61±0.01 3.65±0.01 3.62±0.01 3.66±0.01 3.65±0.01 3.68±0.01 3.62+0.02/0 3.66+0.02/0 3.63+0.02/0 3.67+0.02/0 3.42M5.00.84.56±0.014.60±0.014.57±0.014.61±0.014.60±0.014.63±0.014.57+0.02/0 4.61+0.02/0 4.58+0.02/0 4.62+0.02/04.33 ☆切削攻丝攻丝前M3*0.5管控标准按2.55(0/-0.03)攻丝后判定标准：①螺纹规通端通，止端止②螺纹孔内径按相对应最大标准棒规检查必须止③螺纹的角度必须控制在±1°以下备注: QE 在做工程检查规格书时按此标准制定工程检查员在检查时,上面数据作为判定依据,原则上最大规格必须止,最小规格在满足根部的情况下,先部在偏小0.01~0.02的情况下,斟情可判定生产后改善.特殊的情况下社内攻丝的产品按攻丝后来判定. ★★★★★2010.4.07攻丝穴径变更,全部增大0.02管控,先端必须全部通才算OK,反之NG.作成:肖文华 2010.4.7t=1.6~2.0的场合t<0.8的场合t=0.8~1.2的场合t=0.8~1.2的场合螺纹直径牙距转造(挤压）攻丝用攻丝前下穴管控规格尺寸SECC 及SPTE 材质SUS 材质攻丝后内径（MAX ）t<0.8的场合。
钻孔攻丝
钻孔攻丝知识
一、钻孔注意事项：
1、工件应夹持牢靠，不般不可直接用手拿着工件钻孔，以防钻头带动工件一
起旋转而造成事故；
2、操作者衣袖要扎紧，严禁戴手套，手中不能捏回丝、揩布，以免不小心被
切屑钩住旋转而出事故。
3、进刀量要适当，当孔将要钻透时，应减小走刀量，以防止钻头摆动或折断钻头。
4、深孔时，每当钻头钻进深度达到孔径3倍时，必须经常从孔内提出，及时
排除切屑，防止钻头磨损或折断。
5、开钻床必须戴防护眼镜。
二、攻丝：
1、螺纹底孔直径的计算公式：
钢料底孔直径＝螺纹外径－螺距
铸铁底孔直径＝螺纹外径－1.1×螺距
2、底孔太大，则不能得到正确的齿形；底孔太小，丝锥的切削量过大，容易使丝锥磨损或折断。
3、攻丝时，丝维应与工件底孔表面垂直，并要仔细检查校正。
4、开始起削时，两手要加适当压力，已进刀后则不必再加压力，否则攻出的
螺纹牙就很瘦，丝锥也容易崩牙。
5、在攻丝中，每当旋转四分之一周时，应将丝锥反转二分之一周，这样可使
切屑割断和排除。
尤其在攻钢料时，这一点更为重要。
6、必要时,适当加油润滑牙孔,减小阻力.
2000年培训资料。
钻孔、攻丝倒角工艺编制规范
1．目的：
规范钻孔、攻丝、倒角工艺。
2．适用范围：
深圳市君雄机电设备有限公司。
3．要求：
3.1 严格按照图纸上所要求的钻孔、攻丝、倒角进行工艺编制。
3.2 图纸上未明确指出孔口是否倒角时（螺纹孔除外）不进行倒角。
3.3 图纸上未注明螺纹孔的倒角时，按以下原则进行倒角：
3.3.1 M4（包括M4）以下的螺纹孔，底孔倒角0.3×45º。
3.3.2 M4~M6孔口倒角0.5×45º。
3.3.3 M6~M10时孔口倒角1×45º。
3.4 编制攻丝工艺时，钢质零件全部采用切削丝锥、铝铜材质时按以下原则：
M4（包括M4）以下的螺纹孔采用挤牙丝锥攻丝，其余的螺纹孔采用切削丝锥。
3.5 加工不通螺纹底孔时，深度按以下原则进行：
M4（包括M4）的底孔深度为：螺纹有效深度+2mm。
M4~M6底孔深度为：螺纹有效深度+3mm。
特殊情况除外。
编制：审核：批准：。
轴承、钻孔、攻丝、套丝(运用参照)
五、轴承1、一般构造内、外圈及滚道滚动体保持架2、好坏的判断间隙过大滚动体点蚀内外滚道点蚀裂纹损坏应更换材料：一般为铬合金钢3、轴承装配要点：①代号端面应可见。
有利于更换，不可用锤敲击；应压入或用拉马拉出。
②不能通过滚动体传递压力。
③保持清洁。
④有一定热伸长余地，以防轴承产生附加应力，增加磨擦力。
⑤润滑脂应占内腔～空间，以防止发热而产生漏油，防磨擦力增大。
4、型号类型代号：0 双列角接触球轴承1 调心球接触球轴承2 调心滚子轴承和推力调心滚子轴承3 圆锥滚子轴承4 双列深沟球轴承5 推力球轴承6 深沟球轴承7 角接触球轴承8 推力圆柱轴承N 圆柱滚子轴承双列或多列用字母NN表示U 外球面滚子轴承QJ 四点接触球轴承尺寸系列代号：由两位数字组成，前一位数字为宽（高）度系列代号，后一位数字为直径系列代号。
直径系列代号：表示内径相同而且有不同外径的轴承系列。
代号有7、8、9、0、1、2、3、4和5，其外径尺寸由小到大排列。
内径系列代号：一般由两位数字表示，并紧接在尺寸系列代号之后注写。
内径d≥10mm的滚动轴承内径代号为：0001020304-9610mm12mm15mm17mm代号×5mm前置和后置代号是轴承代号的补充，只有在轴承的结构形状、尺寸公差和技术要求等有所改变时才使用，一般可部分或全部省略。
后置代号用字母（或加数字表示），置于基本代号的右边并与基本代号间空半个汉字间距（代号中有“-”或“/”除外）。
六、钻孔1、立式钻床的使用规则及维护保养①用前应先空转试车，各机构都能正常工作时才可操作。
②工作中不用机动进给，必须断开传动进给机构。
③变速时应停车后进行。
④常检查润滑系统供油情况。
⑤按一级保养要求进行。
2、钻头的磨法（见下图）：3、划线钻孔的方法：（1）钻孔时的工件划线（2）工件的装夹①平整的工件可用平口钳状夹。
②圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹。
③对较大的工件且钻孔直径在10mm以上时，可用压板夹持的方法进行钻孔。