镀铝膜常见质量问题

镀铝膜复合常见质量问题的成因和对策
一、前言
镀铝膜就是将塑料薄膜通过蒸镀技术在其塑料表面形成致密的具有光亮度的镀铝产品，这种镀有铝层的塑料薄膜就称为镀铝膜。

一般常见的镀铝膜有VMPET、VMCPP、VMOPP。

镀铝膜既具有塑料薄膜的特性，又具有技术特性，从一定程度上替代了铝箔，其表面致密的“铝光泽”有较好的阻隔效果，从而起到美化产品包装，又减少包装成本。

正因为镀铝膜产品具有美观、价廉及较好的阻隔性能，所以众多厂家纷纷采用镀铝膜复合产品包装。

目前主要应用于饼干类等干燥、膨化食品包装上、酸梅类休闲食品包装上及其它一些医药、化妆品的外包装上。

但在镀铝膜在加工复合过程中，稍不注意，就可能出现质量问题，如最常见的复合产品有斑点、剥离强度低、镀铝膜转移等质量问题，这些质量问题出现的机率比塑//塑及铝//塑复合加工中出现的质量问题还多，这是众多软包装生产厂家感到头疼的问题，本人在技术应用过程中，经常碰到此类质量问题，并通过较长时间的实践积累，对镀铝膜复合过程中出现的质量问题有了一定的认识。

本文就对镀铝膜复合加工中常见的质量问题产生原因及解决办法进行系统的介绍，供大家参考。

二、镀铝膜复合产品产生“斑点”现象
镀铝膜复合后产生明显的白色或灰色斑点，这些斑点在满版油墨印刷复合过程中最为常见，主要原因有三个方面：
1、镀铝膜本身质量较差，镀层容易剥离，油墨及胶粘剂在其表面产生的粘接力高低不一，在斑点产生处油墨层与镀层粘接力较低，层间紧密度差；无斑点处镀层已明显转移，层间紧密度好。

通过镀铝层反光强弱，形成白色或灰色斑点，其斑点深浅程度与油墨遮盖力有很大关系。

遮盖力好，斑点浅；反之，斑点严重。

2、油墨本身遮盖力较差，印刷膜涂胶后油墨层被粘合剂中的乙酯所浸润，并有部分被溶解，复合后墨层深浅不一，会造成色泽差异，就形成所谓的斑点。

3、粘合剂质量较差，这里并不是说粘合剂本身，而是这种粘合剂对镀铝层亲和力较差，尤其是OPP印刷膜及OPP印刷膜与镀铝膜复合，这种胶表现更为明显，主要因为这种粘合剂表面张力高，涂布性能差，胶水涂布不均，造成“斑点”现象。

同时这种胶一般初粘力高，溶剂释放性差，熟化后，由于残留溶剂影响，强度反而不如初粘力。

印刷膜复合后，墨层被残留溶剂所浸润，也有可能产生斑点现象。

此类胶粘剂在150线以上的网辊上高速复合时，产生上述现象会更加明显。

从总的来说，上述三种原因产生的斑点现象较多，但是我们可以采用以下几个办法来消除此种现象：
1、采用遮盖力较好的油墨是消除第1、第2二种原因造成斑点现象最根本的方法。

另外可以雕深印刷网线辊，增加墨层厚度，但是这样会增加成本，对于软包装厂家来说，是不希望采用的办法，然而在没有其它好办法的情况下也可考虑采用。

2、采用合适的即镀铝膜用粘合剂是消除由第3种原因造成的斑点现象的有效方法。

这种镀铝膜用粘合剂分子量适中且均匀，初粘力不很高，但是其涂布性能极佳，溶剂释放性好。

在熟化后剥离强度较好。

另外，如果没有较好的镀铝膜用胶粘剂，可以采用较深的网线辊，同时降低作业浓度，减慢机速，可以减轻或解决“斑点”现象。

3、采用镀铝膜上胶也可以解决1、2所引起的斑点现象。

三、镀铝层“迁移”现象
镀铝层“迁移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部分转移至其他薄膜上，造成剥离强度下降，使产品耐内容物的性能下降，影响了产品质量。

这是许多复合软包装厂家经常碰到的现象，也是比较难以解决的问题。

目前应用最多的镀铝膜有VMCPP和VMPET，相应的复合结构有OPP//VMCPP、PET//VMCPP、OPP//VMPET、PET//VMPET等几种。

在实际应用当中，PET//VMCPP产生的迁移现象要多一点。

这是因为聚酯PET本身具有一定的极性，与铝原子外层电子相结合，形成电子云叠加，这样它们之间的牢度就强一些，因此PET就不再涂连接料就可直接加工。

同时OPP是非极性材料，与粘合剂粘接力较差，一般在2.0N/15mm以下，不如PET。

因此在镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一层连接料，用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也将关系到镀铝层的转移程度。

造成镀铝层“迁移”除了镀铝膜本身的质量因素外，还有粘合剂的质量因素存在。

普通粘合剂涂布性能差，溶剂释放性差，胶液很容易渗透到镀铝层，并且破坏镀铝层，导致镀铝层“迁移”。

要从根本上解决镀铝层“迁移”问题，我们在复合工艺上的操作中，须注意以下几点：
1、保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。

若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。

2、选用合适的粘合剂，这是解决镀铝膜转移的最有效方法。

在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳的粘合剂。

分子量小的粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子间活动能力强，透过极薄的铝层而破坏涂层。

不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的粘合剂，因为溶剂本身渗透能力强，破坏涂层，还会影响粘结强度；同时，分子量大的粘合剂在生产过程中，其分子量也必然不均匀。

3、增强胶膜的柔软性，在配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝层的转移。

同时在涂胶时涂布量关系到产品的剥离强度，过多或过少都会影响产品的质量；过少，会造成复合牢度较小，容易剥离；过多，会增加成本，同时涂布量大，完全固化时间就长，粘合分子就有足够的活动能力，破坏涂层。

4、减少熟化时间。

原则上普通薄膜的熟化温度一般控制在45～45℃，而镀铝膜的复合产品原则上应提高熟化温度，采用高温短时的熟化方式，一般熟化温度在50～60℃之间，且勿低温长时间或自然熟化。

在复合加工中，张力的控制也尤为重要，是制得注意的环节。

四、镀铝膜复合产品剥离强度较差现象
以上介绍了“斑点”现象以及“迁移”现象，接下来谈一下剥离强度问题，这个问题同上述二个现象有很大联系，以上已经做了分析，相信大家已有所了解。

镀铝膜复合产品剥离强度较差，存在的现象以OPP//VMCPP及OPP//VMPET为多，例如江苏张家港某彩印厂曾碰到这样一个奇怪的问题：用浙江新东方油墨集团有限公司生产的108型油墨印刷OPP同VMCPP复合，使用江苏某一家胶粘剂生产的粘合剂，结果复合后的产品，稍加熟化，其强度就很好，但是熟化后剥离强度反而下降了，无法达到标准要求。

具体表现在镀铝层没有“迁移”，印刷油墨也没有被拉下。

产生这一现象，厂家怀疑是油墨的原因。

后来使用浙江新东方油墨集团有限公司生产的PU-2975型聚氨酯粘合剂，熟化后剥离强度明显比江苏某胶粘剂厂的粘合剂要高得多。

产生这一种现象，并非是江苏某胶粘剂厂生产的粘合剂质量差，而主要在于其生产的粘合剂是非镀铝膜用胶，尤其对OPP//VMCPP，粘结效果较差。

而PU-2975型粘合剂对于镀铝膜有极佳的粘结效果，分子量适中且均匀，溶剂释放性也较好，
同时对普通的材料复合也能体现较强的粘结效果。

综上所述，在实际生产中，要解决剥离强度差的现象是多方面的，首先要保证所选用的复合基材质量，要保证稀释溶剂的质量，在一个就是要选用风量、张力调节、复合辊温度与压力等等因素，也是必须予以关注和重视的。

镀铝膜转移现象分析
最近接到温州客户反馈使用我公司PU-1975H胶粘剂复合镀铝复合膜发生镀铝转移，影响了剥离强度。

通过了解对方的基本情况是这样的，胶水的配比是主剂：固化剂：乙酯＝5：1：10，复合的产品结构是PET//VMPET//CPP，网辊是120线，机速大约是60米/分钟，烘道温度为50℃～60℃～65℃，复合辊温度60℃，印刷油墨是我公司超力福321油墨，而且同样的工艺条件下，上几天同样使用该批胶水没有发生这种情况。

通过如下试验：
1、建议提高烘道温度至60℃～70℃～80℃，其他工艺条件不变，看试验结果；
2、建议使用我公司PU-2975镀铝膜专用粘合剂，工艺条件不变，看试验结果。

3、建议在上述试验中同时用相同工艺再复合一次与以上条件试验对比，看试
验结果。

试验结果如下：1、2试验结果正常，3试验镀铝转移。

再进一步对稀释的乙酸乙酯，对仓库内共5桶溶剂进行了检验，含水量在0.3%~0.4%之间，含醇量0.1%~0.2%之间，但是里面有两桶的溶剂中含有0.83%、0.95%的甲苯。

而我们试验使用的溶剂刚好是取自这两桶里面的一桶。

从侧面了解，客户再罐装乙酸乙酯时，所用的包装桶并没有专用，这次刚好把装过甲苯的几个包装桶拿来装乙酯了，才造成这样的结果。

通过以上的例子我们认为，对于复合的工艺条件及原材料控制，要全方面的进行，哪怕有微小的失误，也会造成质量问题，所以我建议彩印厂在对原材料进行严格把关的同时也要对使用的溶剂包装进行控制，最好是使用专用桶。

从上述的质量案例分析，镀铝层转移问题，是由残留溶剂引起的，因为提高了烘道温度，残留溶剂减少，而使用PU-2975镀铝膜专用胶，该胶溶剂释放性好，残留溶剂相对也少，所以对镀铝层影响不大。