精益布局课件

丰田生产模式TPS学习
A车间
B车间
① 入口 ④
②
共同活动区域
③ ⑦ 出口
⑥
⑤ C车间
D车间
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加强焊 零部件库房
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清洗
缝焊 点焊 凸焊
倒角
下料
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传统布局的基本形式： 3、流程式布局（以流程为中心）
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流程式布局，是指按照加工工艺流程进行布局。
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适应变化，随机应变，采取灵活措施。
理由： 面对各工序的变化、增减等变化，尽可能随机应变、见 机行事。
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实现精益布局的步骤
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实现精益布局的步骤：
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step6
step5
step4 step3 step2 step1
优点：
能够实行单人多工位操作； 加强了员工之间的交流； 更好的发现异常情况； 更容易实现高频率小批量物料补充需求 ； 适应节拍T/T的变化； 生产计划和人员配备的变化更容易实现。
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精益布局的五种模式： 4、单元化布局：布局的基本规则
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设备配置按物流路线直线配置
出料 入料
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精益布局的五种模式： 1、串联式布局：
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缺点：
对周转方式考虑较少 对工序之间的联系考虑较少 场地利用率考虑较少
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精益布局的五种模式： 2、并联式布局：
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适合一人操作两台设备
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精益布局的五种模式： 串联式布局
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并联式布局
U型布局 单元化布局（/细胞布局，Cell Line） V型/L型布局
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精益布局的五种模式： 1、串联式布局：
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优点：
物流线路清晰 方便设备维修 产量增加时只需增加列数即可 回收材料与垃圾可用皮带传送
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U型布局优点：
进料和出料口一致，异常信息可以及时传递 一人操作3台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 占用空间场地较小
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精益布局的五种模式： 3、U型布局：
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入料
A
B
C
操作工1
操作工2
D
出料
精益布局的原则：2、最短距离原则 内容：
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配置时要使搬运距离、时间最短。
理由： 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
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精益布局的原则：3、物流顺畅原则 内容：
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使工序没有堵塞，物流顺畅。
理由： 使物流不要倒流和交叉迂回。要设法使物流像水从高处 向低处那样顺畅。
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2、功能式布局（以设备为中心）
3、流程式布局（以流程为中心） 4、混合式布局（结合前三种布局）
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传统布局的基本形式： 1、固定式布局（以产品为中心）
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传统布局的基本形式： 2、功能式布局（以设备为中心）
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1、产品一批批的下线；
1、产品一件一件下线；
2、没有固定的流动方向； 2、产品流动的方向是固定的； 3、对员工技能要求很高； 3、对员工技能要求较低； 4、所需资源非常多； 6、质量难以监控； 5、按照自己的想法生产； 5、按统一的节拍生产； 6、质量容易监控；
精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的
核心思想。
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精益布局的应用方法：
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打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，减少孤岛作
业工序和区域。
入料
A A
入料
B
B
出料
C C
出料
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精益布局的目的：
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精益布局的目的是：追求单件流（One Piece Flow）
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精益布局的五种模式： 4、单元化布局：
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优点：
更有效的目视化管理； 生产过程头尾相接； 最小化走动的距离； 提高了工序间的平衡； 避免了孤岛操作。
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精益布局的五种模式： 4、单元化布局：
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精益生产培训系列课程
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精益布局
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目录
1、布局简介 2、传统布局模式 3、精益布局简介 4、精益布局的原则 5、实现精益布局的步骤 6、精益布局案例
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丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层 次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发 现问题，提高生产率、提升产品质量”；高级者则 认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有
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优点：
一人操作两台以上的设备； 可以随时观察设备运作状况； 员工操作步行距离较近； 操作物料流动方向与原物流路线一致。
E
D
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精益布局的五种模式： 5、L型布局：
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精益布局的作用： 1、提高工序间平衡能力；
宏观布局 （定位） 工位局 部优化 布局实施
产能提升
恢复生产 （适应期）
线体/物流 方案的设计
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实现精益布局的步骤：布局设计和改善的第一步 布局的目的和意义是什么？
为什么要重新设计布局？
能不能不改变现有的布局？ 如果一定要重新布局，重新布局的好处是什么？ 重新布局的坏处又是什么？ 重新布局的好处是不是大于坏处？ 收益是否大于投入？ …….？
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精益布局的原则：5、安全满意原则 内容：
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布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。
理由： 确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。材料的 移动、旋转等都会出现不安全状况，抬升、卸下货物会加剧 作业疲劳、应尽量减少。
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精益布局的原则：6、灵活机动原则 内容：
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布局的目的： 人：
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提高工作热情；
减少不必要动作和走动；
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布局的目的： 材料：
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减少材料、产品的运输距离和搬运次数；
减少中间制品；
单班用人由4人减少到3人
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布局的目的： 管理：
将设备与工位靠在一起；
移走工作路径上的障碍物； 单元里面的宽度大约为1.5m； 排除可能产生WIP（标准在制品）的环节； 流程的起点与终点靠得很近； 在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输； 将一些基本的作业步骤安排在一起。
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精益布局的五种模式： 5、L型布局：
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精益布局简介
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精益布局简介：
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精益布局，是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、
法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的
布局。
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精益布局的应用方法：
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简化管理；
实现均衡生产；
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布局的目的： 利用率：
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提高人和设备的利用率；
提高空间利用率；
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传统布局模式
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传统布局的基本形式： 1、固定式布局（以产品为中心）
步行及搬运距离短 可以随时观察设备运作状态
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精益布局的五种模式： 2、并联式布局：
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入料
A
E
F
操作工1
操作工2
操作工3
出料
B C G
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改前
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倒角
改后 倒角
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精益布局的五种模式： 3、U型布局：
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实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
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结合企业工艺布局图，绘制企业制造现场的设备、工装、
实际定位、定置。
A车间 B车间
① 入口 ④
②
共同活动区域
③ ⑦ 出口
⑥
⑤ C车间
D车间
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布局的意义：
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“结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，
所具备的功能也不尽相同。任何一个组织如果没有相应的组
织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出 相应效益。 所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生 产系统。
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Lean Layout
精益布局的原则：4、利用空间原则 内容：
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为有效利用空间，立体利用空间。
理由： 在材料、零件等仓库堆积一定是极狭窄放置的。因此把 仓库设计成网架，以达到高效率地利用三角空间。
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精益布局的原则：4、利用空间原则
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2、消除搬运；
3、提高场地利用率； 4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害； 5、降低劳动强度； 6、提高作业质量和效率； 7、适应多品种少批量生产； 8、可以跟随产量的变化增减人员； 9、改善作业环境； 10、„„。
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精益布局与传统布局的区别： 传统布局： 精益布局：
G
F
E
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精益布局的五种模式： 4、单元化布局：
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单元化生产布局，是精益生产的一个模块，是当代最新、
最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛 采用。这种方式使得小批多种生产残酷环境下的生产线几乎 比流水线效果还好，因此被誉为“看不见的传送带”。
4、所需资源较少：工具、场地；
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精益布局的原则
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精益布局的原则： 1、统一原则；
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2、最短距离原则；
3、物流顺畅原则； 4、利用立体空间原则； 5、安全满意原则； 6、灵活机动原则。
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出料
入料
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传统布局的基本形式： 4、混合式布局（结合前三种布局）
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固定式、功能式和流程式布局三种布局的混合布局。俗
称，混乱式布局。
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传统布局的缺陷和不足： 1、大批量生产；
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2、过多的在制品；
3、不必要的搬运； 4、生产不均衡； 5、生产计划排程难； 6、生产缺乏柔性； 7、埋没了员工的智慧和创造力，无法获得满足感； 7、不便于发现生产流程中的问题和浪费； 8、„„
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精益布局的五种模式：
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精益布局的五种模式： 4、单元化布局：单元化生产方式
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单元化生产，是指将设备和厂房以特定的顺序安排，使
材料和零件由1个或极少的作业者以最小的搬运完成部分或者 全部生产过程。 把4M进行合理的安排，进行更好的单件流生产； 只要有需要，可以进行单件流操作，1个员工也可以完成 整个操作过程； 通常按产品族或者按工艺流程分组； 通常采用 “U” 型布局。
发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。
—— 藤本隆宏
（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）
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布局简介
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布局简介：
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布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益
最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和
精益布局的原则：1、统一原则 内容：
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把工序四要素4M：“人”、“机”、“材料”、“作业
方法”，有机统一起来，并充分保持平衡。 理由： 一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停 滞时间，增加物料搬运的次数。所以应充分考虑四要素的平 衡的基础上进行。
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