精益管理之现场布局
精益布局管理实战
2 1
3
1
3
2
5、L型布局结构
• L型布局优点：
• 一人操作两台以上的设备 • 可以随时观察设备运作状况 • 员工操作步行距离较近 • 操作物料流动方向与原物流路线一致
企业精益布局实现连续流动
原材料
工位1
在制品
在制品
工位2
在制品
在制品
工位3
成品
孤岛作业方式导致每个人只顾及个人自己左右货架或工位 器具的可存容量，各个员工以追求自己的最大的生产能力状态 最为工作的目标，而质量问题，设备问题，库存堆积等问题就 被掩盖起来，企业被竞争对手吃掉再所难免
一、传统布局的基本形式
1、固定式布局(以产品为中心) 2、功能式布局(以设备为中心) 3、流程式布局(以流程为中心) 4、混合式布局(结合前三种布局)
1、固定式布局(以产品为中心)
固定式布局是指所生产加工的产品较大时，以 产品为中心，各加工设备，操作平台围绕着产品有 序的布局。（例如：飞机、火车、楼层等）。
2、功能式布局(以设备为中心)
功能式布局是指同种设备布置在一起的 以设备为中心进行加工生产。
车床 钻
车床 钻
车床
铣床 铣床 铣床
加强焊
2、功能式布局(以设备为中心)
零部件库房
清洗
缝焊 点焊
凸焊
倒角
下料
3、流程式布局(以流程为中心)
流程式布局是指按照加工工艺进行布局。
车床
钻床
攻牙
吹屑
装配
4、混合式布局
班次：一班
四环焊
工序
工作人数：1人 操作节拍：58S
班次：一班
四环焊
工序
工作人数：2人 操作节拍：58S
精益工具之——布局规划
精益工具之——布局规划我们常说，精益的出发点是消除浪费，但我认为这还不是最佳的思维方式，更优的出发点是如何避免浪费。
就好比说，在策划阶段就避免浪费，而非后续来花很多时间、精力来消除浪费，比如精益研发、精益布局等，今天就来聊下精益布局的话题。
一、WHAT-什么是精益布局？从字面上理解，就两个词：精益：不用多解释，精于过程，益于结果。
布局：就是根据工厂目前的需要和未来的规划，合理配置人、机、料资源，并实现最优的物流、信息流、人流，最终为实现工厂最优QCD（质量、成本、交期）服务。
精益布局的目的就是从源头上避免浪费，这是更高级的精益方式。
二、WHY-为什么要精益布局？这个问题我们反过来回答，如果不精益布局会怎么样？我们可以看看自己所在的工厂，也可以看看我们的客户和供应商，他们的工厂是不是存在很多库存、搬运、等待、信息滞后等浪费问题。
一般来讲，布局不合理的工厂会存在如下常见问题。
1. “三流”不畅这里的“三流”是指物流、人流、信息流。
我经常到一些工厂里面发现，里面的物流线路混乱、交叉、倒流的现象严重，这会带来安全、质量风险，也会增加运输成本。
比如厂房外面的物流，供应商的送货车辆与客户的发货车辆交叉打架，导致在厂区让来让去、调头转弯等耗时费神，最后还可能闹得客户投诉；比如车间内部工序间的物料存在回流，这可能导致漏序、混料风险居高不下，这有可能导致严重的质量事故；还比如工厂食堂、学校、商场、电影院的人流，如果设计不好，可能导致人员拥挤踩踏事件；再比如企业里面的信息流，如果没有设计好，完全可能造成部分区域或者部门不能及时接收到相关信息，也可能很难及时反馈信息，会造成信息的停滞和等待浪费。
2. 库存居高不下在没有推行过精益管理的企业，基本上库存占用资金在3-5个月的销售额（含材料、半成品、成品、辅料和备件等），占用的场地超过工厂可用面积的50%。
这是巨大的资金和成本浪费，还会带来管理成本和质量风险的增加，难怪大家都把库存视为“万恶之源”！库存居高不下，很大原因也在于布局能否精益。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
现场改善-精益布局规划精华版
1 布局规划的概要
1.4 布局规划的形式 固定型布局
产品集约型布局
4种形式
混合型布局
设备集约型布局
1 布局规划的概要
1.4.1 固定型布局（以产品为中心）
主要是生产加工的产品较大时，以产品为中心，各加工设备，操作平台围绕着产品 有序的布局（大型机床、飞机、火车等）
1 布局规划的概要
1.4.2 设备集约型布局（以设备为中心）
2 . 布局规划的作用
2.3 布局规划瞄准的姿态
5 均衡化 （精益企业）
瞄准的基本目标＞3
4 拉动化
3 流水化
（精益工厂）
5、混线生产；2、供应链拉 动；3、供应链IT集成
拉
4、U型/Cell；2、多能工；3、看板运作；4、
动
（标准工厂）
快速换模；5、生产计划仅下达最后工序；6、
2 标准化
MES信息集成系统
目录
1、布局规划的概要 2、布局规划的意义 3、精益布局的要点 4、精益布局规划步骤 5、精益布局规划总结
2 . 布局规划的作用
2.1 布局规划的作用
“结构决定功能”，没有合理的布局和流程， 就
不 可 能 产 生 造 就 高 效 稳 定 地 生 产 系 统 ！！
管理简单化 作业高效化 现场展厅化 环境舒适化
（初级工厂）
3、三定实施与维持；2、流水线作业；3、有MRP；4、计划下 达每个车间
1 作坊式 （作坊工场）
2、初步的功能区域划分和标识；2、有SOP；3、有标准工时；4、职责分工明确， 推
流程初步建立
动
1、现场脏、乱、差；2、员工作业随意性很强；3、无SOP
2 . 布局规划的作用
2.3.1 加工车间精益布局案例
精益生产技术(一)～现场工艺布局
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工 整批转送 工
序
序
材料 储存 材料 成品
改善后
前 工 序
1
材料
单个传 送滑道
后 工 序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运 转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人 监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小 设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操 作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。 手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队 。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势： 有效地缩短生产交货周期； 减少工序间在制品存储量； 及时发现质量异常，有效杜绝批量不良； 有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排； 易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节； 成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题： 原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应； 与传统的“计件” 工资体系发生抵触； 对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业； 对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。 设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产管理之5S现场管理
精益生产管理之5S现场管理5S现场管理是一种精益生产管理的实践方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理，提高工作效率和质量。
首先，整理是指在工作区域中，清除不必要的物品和设备，将需要的物品归纳整理放置，有利于提高生产效率。
整理可以帮助员工更快地找到需要的物品，减少搜索时间，提高工作效率。
其次，整顿是指对工作区域进行规范化管理，确保各类物品和设备都有固定的位置，减少混乱和错乱。
通过整顿，可以避免因为物品放错位置而浪费时间和精力，提高工作效率。
清扫是指定期对工作区域进行清理，保持工作环境的清洁度和整洁度。
清扫可以减少垃圾和灰尘对生产设备和产品的污染，提高工作环境的卫生标准，为员工提供一个舒适和安全的工作环境。
清洁是指对工作设备和器具进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
清洁可以减少设备出现故障的可能性，减少生产停机时间，提高生产效率和质量。
最后，素养是指员工的自觉遵守和维护5S现场管理的行为和态度。
通过培养员工的专业素养和责任意识，可以加强他们对5S现场管理的自觉遵守和执行，保证管理效果的持续和稳定。
综上所述，5S现场管理是一种有效的精益生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，优化生产现场的管理。
它可以提高工作效率和质量，减少浪费，创造一个整洁、安全和高效的工作环境。
5S现场管理是一种基于精益生产原则的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，旨在实现生产现场的优化管理，提高工作效率和质量。
本文将继续探讨5S现场管理的重要性、实施步骤以及其对企业的益处。
首先，实施5S现场管理可以显著提高生产效率。
通过整理和整顿步骤，工作区域可以得到合理规划和布局，减少了不必要的移动和搜索，提高了工作效率。
清扫和清洁步骤可以确保设备和工作区域的卫生状况良好，避免灰尘、杂物等对工作的影响，提高了设备的可靠性和稳定性。
而素养步骤则可以培养员工的管理意识和责任感，使他们更加自觉地遵守和执行规范，从而进一步提高工作效率。
精益生产现场管理和改善
• 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化
工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现 场进行管理、改善活动。
TOOLS
5
AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
•主要好处
– 消除浪费
– 促进改善
– 为目标管理 提供支持
现场改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击
全数检查
●
品质保证体制
多能工化
IE
19
工A业C5TSI工ON→程POW与TPERM改善IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
工业工程（Industrial Engineering）
• 为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高品质的产品，更好为客户提供服务的手法。
、快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
6
AC5TSION→POWT目PERM视管IE理T的QM5个JI基T 本6S要IG求MA行→动力L咨P询
统一 目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象 简约 各种视觉显示信号应易懂，一目了然 鲜明 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都
主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益管理 工厂布局
Lean Layout精益管理（Lean Management）精益工厂布局管理Lean Layout1. 布局简介： 布局（Layout），是一个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。
2. 布局的意义： “结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。
任何一个组织如果没有响应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率 和产出相应效益。
所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。
Lean Layout3. 布局的目的：人：提高工作热情；减少不必要的动作和走动。
材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。
Lean Layout3. 布局的目的：管理：简化管理；实现均衡生产。
利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率。
Lean Layout4. 精益布局简介： 精益布局，是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。
5. 精益布局的应用方法： 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。
6. 实现精益布局的步骤：step1宏观布局 （定位）step2线体/物流方案 的设计step3工位局部 优化step4 布局实施step5恢复生产 （适应期）step6 产能提升Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.1. 现场布局图绘制7. 实现精益布局的步骤：7.2. 根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
Lean Layout7. 实现精益布局的步骤：7.3. 收集过程块关键信息 获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布局的基础条件，这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳 理和结构化，作为精益布局实施的依据，如： 产品种类清单； 周期时间； 产品换模/换型时间； 设备有效工作时间； 生产批量大小；操作工数量； 有效工作时间；废品率；。
精益工厂布局方案ppt课件
提高效率
通过合理布局，降低员工 行走距离，提高设备利用 率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市 场需求变化，调整生产计 划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减 少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求 ，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产 环境，降低成本，提高产品质 量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法 等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展 示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中 的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生 。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运 设备，提高物料搬运速 度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料 信息的可视化，方便生 产人员及时了解物料需 求和库存情况，减少等 待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的 培训和管理，提高其操 作技能和工作效率，确 保物料搬运的准确性和 及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备 间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符 合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。 通过重新规划生产线，采用U型 布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。
精益管理之划分工作区域
划分工作区域划分工作区域是进行现场规划的第一步。
它需要依据工艺流程来确定作业现场各种生产要素的排布与组合状况的过程。
其工作内容是现场管理中的策划性工作，管理者必须充分重视并按照工业生产原理科学地展开。
（1）划分工作区域的原则依据工艺流程设计现场布局需要遵循以下几个方面的原则。
①统一原则：充分统一人、机、料、法、环五大生产要素。
②整体原则：所有生产要素应当组合成一个系统的整体，相互之间呈有机衔接的状态。
③流动顺次原则：按照产品工艺连接的顺次要求，将上下工序有序地连接起来，使被加工的产品可以遵从预先设定好的流程顺序移动。
④最短距离原则：生产布局应使得生产单元之间距离最小，减少搬运时间的浪费。
⑤人流、物流通畅原则：尽量避免倒流和物流交叉现象。
⑥充分利用立体空间原则：减少空间浪费。
⑦安全满意原则：必须保证作业人员的作业既安全又轻松。
⑧灵活机动原则：设计时尽量将水、电、气与作业台分离，以利于岗位调整时方便移动。
（2）收集现场信息在现场布局之前，要搜集生产环境、空间、工艺等信息，除了考察产品种类和型号，生产主管要收集生产的基础信息，如员工与作业站比率，分配工作的方法，物料周转次数，各生产区域（车间、生产线）的具体位置，各种图例的解释、绘图比例、部门、制作日期，主要设施设备、物品的位置和名称，观图者所处的位置，通道的位置等，然后对生产空间和设备存放空间等进行实地测量，以便于合理地进行现场布局。
（3）现场区域规划作业现场区域规划是根据工艺流程对生产现场进行区域划分，确定作业区、物品放置区、通道等位置的过程。
下面以某玩具厂为例，来介绍究竟如何进行现场区域规划。
某玩具厂生产玩具要经过收发、塑模和冲压、铸造、缝纫、小玩具装配线、大玩具装配线、喷漆、机械装配线八大流程。
在进行合理的现场规划之前，该厂的现场区域规划位置见表1。
表1 某玩具厂的现场区域规划2．塑模和冲压6．大玩具装配线5．小玩具装配线7．喷漆1．收发3．铸造4．缝纫8．机械装配线其中，各单位之间的物料运输采用叉车运输，相邻单位和对角线相邻单位的运输成本费为1元（如1和2、1和6的搬运成本为1元），其余车。
精益管理推进模块之精益布局
精益管理推进模块之精益布局
从大批量推动式生产转换到小批量拉动式生产模式的最大的瓶颈之一是工厂的布局，因为大多数企业在建筑结构都是按照大批量模式进行设计的，在整体的生产布局框架已经确定的情况下，再想改变整体布局、物流系统时其难度要高出很多。
特别是以大型设备为主的企业，可以说在基建初期没有考虑精益生产模式的话，等建厂后基本很难调整其布局，因为设备的移动不仅涉及到重建地基，还会影响到环境、安全等因素。
近期咨询的几个涉及案例中我们发现现阶段正在建设的很多大型厂房还是持续老的厂房结构设计，打探其原因的时候才发现其罪魁祸首是设计院。
企业内部已经对精益管理的各项工具以及理念掌握的很好，但厂方结构设计必须是要通过专业设计部门进行，而这些设计人员是没有接受过精益管理的理念的，他们所熟悉的还是原先在学校或前辈交给他们的老思路。
也有部分的企业领导层及时的发现了这种矛盾，从厂区规划初期开始引入外部咨询机构，在老厂房试点尝试新的精益运营模式的同时，把这种经验直接复制到新厂房设计中，从而实现高起点、高挑战、一次到位的战略目标。
精益布局要素工作重点。
第五章：精益生产--精益布局
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
企业精益管理知识：精益化布局
库房
发货
机密
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
包装线改造设想（方案二）
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1.节拍在10S左右 2.每条线所需5~6人，共需人员 35人左右（包括班组长，清洗、灌装等） 3.站立作业 4.严格按照一个流生产 5.安排1~2名物流人员进行包装物的搬运 6.需要硬件准备：工作台（800*1200） 7.货架准备（按需进行） 8.标准作业改善 9.其他问题改善
•人员走动距离减少；
•出口、入口位于同一位置，容易发现问题； •便于管理
物品流动方向为U型！
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
机密
精镗轴承 孔
精镗轴承孔 对镗拉 杆孔 粗镗推杆 孔 粗镗推杆 孔 粗镗推杆 孔 粗镗轴承孔 粗镗轴承孔
物料配送专门化
配送数量
出口 入口
14
•配送频次成反比； •节拍成正比； •使用数量成正比
包装材料存放区
能否将1条装配线拆成2条装配线？ 人员能力是否满足？ 物流配送的工具？ 分装和总装位置？
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
机密
包装线改造设想（方案二）
前
20
后
定时或定量配送
作业按节拍重新划分，提高平衡率；
外协库
物料由专人定时或定量配送； 分装和总装工位排在一起； 严格控制在制品，一个流； 能否实行看板管理； 提高班组管理水平； 品质控制改善；
•其计算公式如下：
1日的生产时间（定时） T.T= 1日的需要生产量
机密
爱波瑞管理咨询公司 A.BRAIN consultants
案例
精益生产--精益布局课件
3、提高场地利用率；
4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
5、降低劳动强度；
6、提高作业质量和效率；
7、适应多品种少批量生产；
8、可以跟随产量的变化增减人员；
9、改善作业环境；
10、……。
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3
精益布局简介
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
精益布局：
1、产品一批批的下线； 1、产品一件一件下线；
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作
为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
设备有效工作时间；
生产批量大小；操作工数量；
有效工作时间；废品率；……
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：4、生产过程节拍分析及定拍 在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析信
息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各个 产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素 。
= 40/（（8X3600X85%）/（450000/300）） = 2.4510（条）
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：6、现场库存状况分析 通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基
内容： 配置时要使搬运距离、时间最短。
理由： 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
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精益布局的原则
现场管理的五大要素和九大基本方法
现场管理的五大要素和九大基本方法现场管理是指对生产、运营过程中的现场进行有效的管理和协调，以提高效率和质量，达到生产目标。
现场管理的五大要素和九大基本方法分别是：一、现场管理的五大要素：1.现场布局：现场布局是指将生产设备、物料、工人和其他资源合理安排在现场的空间中，以确保工作流程顺畅、安全高效。
2.作业方法：作业方法是指生产过程中的工序和操作规范，包括工艺流程、工序标准、质量要求等，以保证产品和服务的质量。
3.人员管理：人员管理是指对现场工作人员的招聘、培训、考核和激励等工作进行全面管理，以确保员工能够胜任自己的工作岗位，并保持高效工作态度。
4.安全管理：安全管理是指对现场工作环境进行安全评估和控制，以预防事故发生，并提供紧急救援措施，确保员工的人身安全。
5.资源管理：资源管理是指对现场所需的各种资源进行合理分配和利用，包括物料、设备、能源等，以达到最佳的生产效率和经济效益。
二、现场管理的九大基本方法：1.5S管理：5S管理是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，用以建立整洁、有序、高效的工作环境。
2.现场可视化：通过使用标识、指示灯、指示牌等工具，使工作现场的信息和状态能够一目了然，方便进行管理和决策。
3.精益生产：精益生产是指通过简化工作流程、减少浪费、提高产能和质量，来提高生产效率和降低成本。
4.连续改善：通过不断发现问题、分析原因、制定改善措施和实施效果评估，推动持续改进，提高工作现场的效率和质量。
5.现场标准化：制定工作规范和流程标准，确保工作按照统一的标准进行，提高工作效率和产品质量的稳定性。
6.人员培训：对现场工作人员进行必要的培训和技能提升，以提高员工的工作能力和专业水平。
7.绩效管理：通过设定明确的绩效目标、制定绩效评估标准，并采取适当的激励措施和奖惩机制，来激励员工积极工作和提高绩效。
8.团队合作：鼓励员工之间的合作和沟通，在问题解决和工作分配方面形成团队合作的氛围。
9.持续培养创新意识：鼓励员工创新思维和创新意识，提倡不断寻找改进和创新的机会，以推动工作现场的持续发展和进步。
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现场布局
生产现场的空间布局，指的是对设备、工作台、物料、工装、半成品、水、电、气等的综合配置。
通过使生产工序之间、车间之间以及工厂整体的设备、工作台、原材料、成品仓库等配置更加合理，达到整个生产系统的人流与物流通畅化、搬运最优化、流程最大化、效率最大化的目标。
很多企业存在的问题是由于工艺、工程规划的不合理而导致的。
这些企业经常采取功能式布局或串联式布局，使得企业生产现场拥挤、物流混乱，孤岛现象层出不穷。
另外，企业在持续发展过程中经常会投入一些新的设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，以“挤得下”为目标，并没有系统地考虑工艺流程，因而使得问题频生，各种浪费现象随处可见。
合理布局能够保证物料的顺畅，减少无价值的搬运动作，提高现场管理的透明度和生产效率，具体体现在以下几个方面。
（1）减少员工工作量，减少劳动力占用，减轻工人的劳动强度。
通过合理化布局，企业生产工序之间的衔接更加合理，员工弯腰、搬运材料等方面的动作浪费也会大大减少。
（2）缩短生产周期。
合理的生产布局，使物流更加顺畅，生产周期因此大幅缩短。
（3）加速企业资金周转。
合理的生产布局能减少库存，改善企业。