延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点
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1 2
原料切割
将重油切割成小段，降低加热炉内的结焦倾向 。
加热和脱水
将原料加热到一定温度，并去除其中的水分和 轻质组分。
脱盐和脱硫
3
去除原料中的盐类和硫化物，防止腐蚀设备。
延迟焦化反应过程
加热炉加热
将原料加热到焦化反应所需温度。
焦化反应
原料在加热炉中发生裂解反应，生成气体、汽油 、柴油和重焦炭等产品。
对原料油的API、残碳、硫含量等性质进行严格把控，保 证进料质量。
原料加热
将原料加热到适当的温度，以便在焦化反应中达到最佳 效果。
进料方式选择
可选择连续进料或间歇进料方式，根据实际情况进行选 择。
反应条件优化
反应温度
01
通过控制加热炉出口温度，保证焦化反应在适宜的温度范围内
进行。
反应压力
02
通过控制分馏塔顶部压力，保证焦化反应在适宜的压力范围内
应用案例二：延迟焦化装置优化操作
优化背景
延迟焦化装置操作复杂，影响因素多，需要进行优化以提高装置的经济效益和环保性能。
优化内容
采用先进的在线监测和分析技术，对加热炉出口温度、压力，进料速度等关键参数进行实 时监测和调控。
优化效果
优化后装置运行更加稳定，产品质量和收率得到提高，同时降低了能耗和污染物排放。
2023
延迟焦化装置吸收稳定系 统工艺与操作要点ppt
目录
• 引言 • 延迟焦化装置工艺流程 • 操作要点 • 安全与环保 • 应用案例与效果展示
01
引言
目的和背景
介绍延迟焦化装置 吸收稳定系统的工 艺与操作要点
帮助企业优化生产 过程和提高经济效 益
为相关领域技术人 员提供操作指南
延迟焦化工艺流程
延迟焦化工艺流程延迟焦化1. 延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
延迟焦化操作规程 文档
焦化操作规程全本4540万吨/年延迟焦化装置操作规程；瑞丰石化燃料有限公司○○七年五月五日二○○七年五；第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分第六部分；装置简介装置工艺流程简介设备规格表装置各岗位操作；第二部分；装置工艺流程简介；一、工艺流程原料从罐区或减粘油装置来，经泵P-1；温进料在高温和长停留时间的条件下，在焦炭塔内进行；第四部分；装置各岗位操作法反应岗位操作法；一、岗40万吨/年延迟焦化装置操作规程瑞丰石化燃料有限公司○○七年五月五日二○○七年五月五日目录第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分第六部分第七部分第八部分装置简介装置工艺流程简介设备规格表装置各岗位操作法设备操作法安全、环保、安全、环保、健康技术规定首次开工方案（已发）首次开工方案（已发）停工方案第二部分装置工艺流程简介1一、工艺流程原料从罐区或减粘油装置来，经泵P-101/3、4送入原料缓冲罐D-101，经原料油泵P101/1、2抽出，送入柴油--原料油换热器(E-103/1～4)、蜡油--原料油换热器(E-104)换热后（195℃）分两路进入炉(F101)对流段,炉(F101)对流段出来进入分馏塔(C102),原料油与来自焦炭塔(C-101/1,2)的高温油气接触换热，高温油气中的循环油馏分被冷凝，原料油与冷凝的循环油一起进入分馏塔底，经加热炉辐射进料泵升压后进入加热炉辐射段。
辐射进料经加热炉辐射段加热至495℃左右，出加热炉经四通阀进入焦炭塔底部。
高温进料在高温和长停留时间的条件下，在焦炭塔内进行一系列的热裂解和缩合等反应，最后生成焦炭和油气。
高温油气和水蒸气混合物自焦炭塔顶逸出去分馏塔下部，焦炭在塔内沉积生焦，当焦炭塔生焦到一定高度后停止进料，切换到另一个焦炭塔内进行生焦。
切换后，老塔用蒸汽进行小吹汽，将塔内残留油气吹至分馏塔，然后再改为大吹汽、给水进行冷焦，焦炭塔吹汽、冷焦时产生的大量高温（≥180℃）蒸汽及少量油气进入接触冷却塔，产生的塔底油用接触冷却塔塔底泵抽出，经水箱冷却器（E-109/1,2）冷却到110℃，部分打入接触冷却塔中上部10层塔盘做洗涤油，部分出装置。
延迟焦化工艺流程
延迟焦化1. 延迟焦化工艺流程：本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。
原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。
循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。
从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。
分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。
柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。
由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。
分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。
延迟焦化装置吸收稳定系统流程模拟与优化
当代化工研究［耳7Modem Chemical R esedfdt丄Q/ 2021・07科研开发延迟焦化装置吸收稳定系统流程模拟与优化*李岳芳(长岭炼化岳阳工程设计有限公司湖南414012)摘要：本文采用PR0II模拟软件，以某炼厂延迟焦化装置吸收稳定系统为基础，考察补充吸收剂流量、增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐对吸收稳定系统的影响，结果表明增加补充吸收剂流量和增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐，在保证液化石油气及稳定汽油等产品质量控制不变的条件下，可有效降低干气中C3及以上组分的含量，给装置带来一定的经济效益。
这些定量化的分析结果对如何调节干气不干问题具有一定的指导意义.关键词：吸收稳定；干气；液化石油气；稳定汽油；PR0II中图分类号：TQ文献标识码：AProcess Simulation and Optimization of Absorption Stabilization System in DelayedCoking UnitLi Yuefang(Changling Refining Yueyang Engineering Design Co.,Ltd.,Hu!nan,414012) Abstract:Based on absorption stabilization system of d elayed c oking unit in a refinery,this p aper uses PROIIsimulation software to investigate the effects ofsupplementing absorbentflow,adding cooler at the top of a bsorption to^er and liquid separation tank on absorption stabilization system. The results show that the content of C3and above components in dry gas can be effectively reduced and certain economic benefits can be brought to the unit by increasing the f low rate of s upplementary absorbent and increasing the cooler and liquid separation tank at the top of a bsorption tower under the condition of e nsuring the quality control of l iquefied petroleum gas and stable gasoline.These quantitative analysis results have certain guiding significance on how to adjust the dry gas drying p roblem.Key words z stable absorption^dry gas；liquefied p etroleum gas；stabilize gasoline^PROII1■吸收稳定系统工艺流程吸收稳定系统主要应用于催化裂化、加氢裂化、延迟焦化等装置的后处理过程，目的是利用吸收-解吸-精馅的方法将分馅塔顶三相分离罐中的气相进行分离，分离出干气、液化石油气和稳定汽油皿。
延迟焦化工艺手册
第一部分工艺设计手册第一章、延迟焦化装置简介（一）装置概况延迟焦化技术是渣油热破坏加工常用的手段，其目的是从重质渣油中获得较多的轻质油品和石油焦。
延迟焦化工艺是当今世界最常见的渣油加工技术之一，与其它渣油加工工艺相比，延迟焦化工艺不仅技术简单、操作方便、灵活性大、开工率高、运行周期长，而且投资较低、回报较高，是目前炼油行业纷纷采用的渣油加工技术。
胜利炼油厂第三延迟焦化装置于2007年3月开始打桩，2007年12月建成投产。
本装置总体设计由北京设计院承担，装置处理量为140万吨/年，系统配套及配管(一炉两塔除外)由三维公司设计，由齐鲁石化公司建设公司承担施工任务。
北面为北变电站，南面为原油罐区，西侧为铁路编组站，东侧为第二常减压和低压锅炉房。
装置南北长240米，东西最宽112米，东西最窄100米，占地面积为2.5692万平方米。
装置布置分成三个区域，分别用检修马路隔开。
装置的储焦池布置在装置的西侧，南北向布置，沉淀池在南端，焦炭采用管带运输，同时考虑了汽车运输的位置。
焦池西侧的中间位置依次为焦炭塔构架，焦化加热炉。
焦炭塔构架，焦化加热炉南侧布置了水处理部分及高压水泵房。
焦炭塔、焦化加热炉构架北侧依次布置了放空部分、分馏部分、压缩机厂房、吸收稳定部分、液化气脱硫脱硫醇部分。
平面中各设备区按条形布置，每个设备区的设备主要按流程顺序布置。
装置的管廊为“T”型布置，主管廊南北向布置。
管廊下布置机泵，操作温度高于或等于介质自燃点及操作温度高于或等于250℃的可燃介质泵、液态烃泵布置在管廊外。
在装置东侧设有两处管廊与系统管廊相接，原料、产品及公用管道均从此处进出装置。
压缩机采用背压式，布置在半敞开的厂房内，厂房内设吊车进行检修。
高压水泵布置在厂房内，厂房内设手动单梁吊车进行检修。
其它机泵均采用露天布置。
换热器、回流罐等设备布置在地面及框架二、三层，空冷器布置在框架顶层及主管廊顶部。
为便于设备的检修和消防，装置外设有环形马路，装置内设有东西方向两条检修和消防通道与装置外道路相连。
延迟焦化吸收稳定系统工艺与操作优化
延迟焦化吸收稳定系统工艺与操作优化摘要：延迟焦化吸收稳定系统主要任务是从焦化富气中分离出合格的液态烃和干气，生产合格稳定汽油。
吸收稳定系统各操作参数之间关联性较强，在生产优化过程中要综合考虑各方面的相互影响。
通过对吸收稳定系统各操作参数的优化调整，在不增加设备投资的情况下将干气中C3以上组分的含量由优化前的5%以上降低到2%以下，从而提高了本装置的液化气收率，降低了吸收稳定系统能耗，达到降本增效的目的。
关键词：延迟焦化；吸收稳定；操作优化；液化气1 前言目前国内大多数炼厂的吸收稳定系统存在“干气不干”和负荷过高的问题。
“干气不干”使大量高附加值的液化气产品不能被有效回收，负荷过高导致设备超负荷运转，吸收分离效果较差，这些问题不仅大大降低了装置的经济效益，尤其对装置的长周期运行极为不利。
因此，研究吸收稳定系统的工艺操作与优化对提高整个装置的经济效益与确保装置长满优运行极其重要。
2 吸收稳定系统工艺流程吸收稳定系统是焦化装置的后续处理单元，任务是通过粗汽油回收焦化富气中的轻烃，生产出合格的稳定汽油、液化气和干气[1]。
中沥公司吸收稳定采用传统四塔流程，即吸收-再吸收-解吸-稳定，以分馏粗汽油作为吸收剂，稳定汽油作补充吸收剂，焦化柴油作再吸收剂，示意图见图2-1。
图2-1 吸收稳定系统示意图3吸收稳定系统操作优化中沥公司延迟焦化装置自2016年5月份投产以来，吸收稳定系统一直存在“干气不干”和负荷过高的问题，通过一年的不断摸索优化操作，结合自身装置特点大胆突破设计操作条件要求，作出了如下调整。
3.1吸收塔操作优化压力愈高对吸收越有利，当压力达到一定时，压力对提高吸收率的影响不再明显，另一方面压缩机所需的动能及设备投资解吸难度都会增加。
因此，综合考虑压缩机出口压力以及对解吸气总量的分析，最终确定吸收塔压力在1.15MPa.由于吸收过程是放热过程，一定压力下，吸收塔的操作温度越低，吸收效果越好[2]。
因此，要尽量降低吸收剂粗汽油与稳定汽油的温度以及富气冷却后温度，受到循环水温度的制约，粗汽油温度尽量在空冷后降到较低的温度，进吸收塔时温度一般在35℃左右。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料xx年xx月xx日•延迟焦化装置介绍•吸收稳定系统介绍•延迟焦化装置操作资料•吸收稳定系统操作资料目•延迟焦化装置与吸收稳定系统的关系•实际操作中的注意事项录01延迟焦化装置介绍延迟焦化是将重质烃类在高温高压下进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品的过程。
延迟焦化是一种热裂解过程，具有原料适应性强、产品灵活性大、原料中芳烃含量高的优点。
延迟焦化的定义和特点1 2 3原料油进入焦化装置，在加热炉中加热到400-500°C，进入焦炭塔进行反应。
在反应过程中，原料油发生裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品。
反应后的油气进入分馏塔，分离出各种产品，残渣进入焦炭塔底部。
焦炭塔是反应的主要设备，底部有进料口和出料口，顶部有油气出口。
加热炉用于加热原料油至反应温度。
分馏塔用于分离出各种产品，如气体、汽油、柴油、蜡油等。
吸收稳定系统用于吸收和稳定各种产品，达到合格的指标。
冷凝器用于冷却油气，使其液化。
02吸收稳定系统介绍定义吸收稳定系统是延迟焦化装置中的重要部分，主要作用是降低混合碳四烃中各组分的含量，增加液化气中丙烷和丁烷的含量。
作用通过吸收稳定系统，可以降低混合碳四烃中C4、C5轻组分和C6以上的重组分的含量，同时增加液化气中丙烷和丁烷的含量，从而满足液化气产品的质量要求。
吸收稳定系统的定义和作用进入吸收稳定系统的原料主要是来自延迟焦化装置的混合碳四烃。
工艺流程混合碳四烃进入吸收塔，与脱乙烷塔来的贫油逆流接触，C4以下组分被吸收到油相中，从塔顶排出；C5以上组分从塔釜排出进入分馏塔，在分馏塔中切割成液化气和富气。
03脱乙烷塔主要作用是将吸收剂中的C2组分脱除，避免C2组分进入吸收塔影响吸收效果。
01吸收塔是吸收稳定系统的核心设备，主要作用是进行吸收操作，使混合碳四烃中的C4、C5轻组分被吸收剂吸收。
02分馏塔主要作用是将吸收剂中的C5以上组分分离成液化气和富气。
延迟焦化装置主要设备及操作
第四章延迟焦化装置主要设备及操作管理延迟焦化装置主要设备有分馏塔、焦炭塔、加热炉、气压机、汽轮机等。
由于其功能作用不同，因此在结构及使用方面有着自身的特点。
4.1 加热炉4.1.1加热炉的作用、构造(1>加热炉的作用加热炉是延迟焦化装置的重要设备，它在在整个装置的总投资中占着很大的比例。
它的作用是将油品加热，使油品在焦炭塔里进行反应有足够的热量。
为满足生产的需要，由于延迟焦化工艺条件的特殊，对加热炉有苛刻的要求：热传递速度快；高的原料油流速或者油品在炉管内停留时间短；压力降小；炉膛的热分配合理，表面热强度均匀等。
(2>热量的传递加热炉的热量来源是燃料的燃烧，燃料一般用燃料气(瓦斯>或重质油(焦化原料渣油>。
当燃料在炉膛里燃烧时，产生1100℃以上的高温烟气。
高温烟气用辐射传热方式将大量的热量传递给辐射室的炉管，被油品带走。
炉墙吸收的热量，除少数被散热损失外，由于温度高也以辐射方式传递给炉管。
炉膛里的传热方式，90﹪以上为辐射传热，所以叫辐射室。
烟气在辐射室内给出热量以后，温度降到约700～950℃,借助烟囱的抽力，继续上升到对流室。
在对流室里，炉管是采用紧密的交叉排列，管内物料与管外烟气换热，烟气是以强制对流方式将热量传递给对流炉管内的油品的。
烟气经过辐射、对流、过热蒸汽及注水预热炉管，然后约在200～250℃通过烟道烟囱排入空中。
这么高温度的烟气排空，要带走大量的热量，烟气的温度越高，带走的热量就越多，加热炉的热效率就越低。
所以，如何减少热损失，提高加热炉的效率，对于炉型选用和设计、生产操作与管理都应该引起重视。
(3>加热炉的构造炼油厂的加热炉型式很多，结构也不一样。
但是，一个完整的加热炉，不管形式如何，大致都由以下部分组成。
①辐射室辐射室也称为炉膛，这是燃料燃烧和辐射放热(或油品吸热>的地方，辐射室排列着供油品加热用的炉管，炉管的编号顺序一般都是人下向上编排，即最下面的一根为第一根。
延迟焦化装置操作规程
第一章装置概况第一节概述本装置为新建装置，设计规模为100万吨/年，属于山东海化集团有限公司新建100万吨/年重油综合利用工程中的主要生产装置。
在重油（或渣油）深度加工技术方面，延迟焦化是转化重油（或渣油）的基本手段，工艺流程简单，技术成熟，投资和操作费用低。
焦化装置相对于催化裂化对原料的要求较低，且对原料的适应性较强，该装置以加工减压渣油等重质原料为主，也可以直接加工常压重油、180燃料油。
加工不同原料采用的工艺路线基本相同。
一、工艺原理焦化是使重质油品加热裂解、聚合，变成轻质油、中间馏分油和焦炭的加工过程。
延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高的流速及高的热强度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度，同时迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应不在加热炉中进行而延迟到焦炭塔中去进行。
整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化；二是经过焦炭塔时发生裂化；三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解—缩合，直至转化为油气和焦炭。
焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应。
总反应表现为吸热反应。
二、延迟焦化的产品延迟焦化装置共生产五种产品:即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。
富气中的液化气和干气可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化裂化或加氢裂化原料；汽油、柴油由于含硫较高，不饱和烃多，必须经过加氢精制或化学精制。
1页1、产率预测：康氏残炭是原料成焦倾向的标志，是预测焦炭、气体及液体产率的最重要参数。
焦炭产率(W%)=1.6×康氏残炭气体产率(W%)=7.8+0.144×康氏残炭汽油产率(W%)=11.29+0.343×康氏残炭瓦斯油(柴油十蜡油)(W%)=100-焦炭产率-气体产率-汽油产率2、产品中杂质分布:在延迟焦化产品中，硫和金属是两种主要杂质，它们的分布情况是：焦炭的硫含量(W%)高于原料油，两者之比常在1:1～2:1之间，其它产品的硫含量随某种特定的原料油不同而变化很大;原料油中的主要金属一般都集聚于焦炭中，只有非常少的量留在蜡油、柴油中。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作课件
按照停工计划逐步停止吸收稳定系统的运行，关闭相关 阀门和仪表。
对停工过程中出现的问题和情况进行记录和分析，及时 处理并采取预防措施。
PART 04
吸收稳定系统常见问题及 解决方案
吸收效果差
总结词
吸收效果差可能是由于吸收剂选择不当、吸收塔结构不合理、操作条件不合适等原因引起的。
详细描述
吸收剂应具备高溶解度、高选择性、低挥发性等特性，否则可能造成吸收效果不理想。吸收塔应具备适宜的填料 和喷淋系统，以保证良好的气液接触和均匀的温度分布。操作条件如温度、压力、流量等也需要根据工艺要求进 行合理设置。
塔盘改造
针对现有塔盘存在的问题 进行改造，以提高吸收效果。
增加再沸器
在吸收塔底部增加再沸器， 提高塔内温度，增强吸收 效果。
优化操作条件
操作压力
通过调整系统压力，改善吸收效果。
操作温度
合理设置操作温度，以提高吸收剂 的活性。
液气比
优化液气比，使吸收剂与气体充分 接触，提高吸收效率。
PART 06
气体泄漏可能是由于设备密封不良、管 道破裂、阀门故障等原因引起的。
VS
详细描述
应定期检查设备的密封性能，及时更换损 坏的密封件。同时，对管道和阀门进行定 期检修和维护，以确保其正常运转。在生 产过程中，应密切关注工艺参数的变化， 发现异常及时处理。
PART 05
吸收稳定系统优化与改进 建议
提高吸收剂性能
01
02
03
吸收剂的选择
针对延迟焦化装置的特定 工况，选择适合的吸收剂， 以提高吸收效果。
吸收剂的纯化
确保吸收剂的纯度，以降 低杂质对吸收系统的影响。
吸收剂的再生
采用有效的再生方法，使 吸收剂在循环使用过程中 保持较高的性能。
延迟焦化工艺流程(总4页)
延迟焦化工艺流程(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除炼油厂的炼油工艺流程介绍上传时间：2009-07-31 12:03 点击：110正文：延迟焦化、加氢精制、制氢工艺流程工艺流程简述前言：根据济南炼油厂、海化集团等公司的延迟焦化装置、加氢装置、制氢装置的工艺流程整理而成。
并参考洛阳设计院、北京设计院、华西所提供材料。
一、100万吨/年延迟焦化装置本装置原料为减压渣油，温度为150℃，由常减压装置直接送入焦化装置内与柴油换热，换热后温度为170℃，进入原料油缓冲罐（D-101）。
原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出，与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段（Ⅱ）加热后分两股入焦化分馏塔（C-102）下段的五层人字挡板的上部和下部，在此与焦炭塔（C-101/1，2）顶来的油气接触，进行传热和传质。
原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分（称循环油）一起流入塔底，在384℃温度下，用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段，在这里快速升温至500℃，然后通过四通阀入焦炭塔底。
循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等一系列复杂反应，最后生成油气（包括富气、汽油、柴油和蜡油），由焦炭塔进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。
从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。
焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐；另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。
中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。
分馏塔顶回流从分馏塔抽出，经冷却后返回。
柴油从分馏塔进入汽提塔，经蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，经换热冷却至70℃后分成两路，一路至加氢装置；另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部，经吸收后，塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网；塔底吸收油利用塔的压力（表）自压入分馏塔作回流。
延迟焦化操作规程
0目的为了搞好延迟焦化装置的正常操作，保证该装置的“安、稳、长、满、优”运行，特制定本规程。
1范围本规程对延迟焦化装置的正常开、停工的步骤及其各岗位操作方法，以及装置在事故状态下正确处理方法都做了详细的说明。
本规程适用于**分公司50×104t/a延迟焦化装置。
2引用依据本规程是在参照**分公司50×104t/a延迟焦化装置设计说明书以及国内其他同类型装置的操作规程编制而成的，对原版规程做了修订。
一装置简介1.概述延迟焦化装置由中国石化北京设计院设计，中国石化第四建设公司主要施工，于1999.3.29一次开车成功。
装置占地22500m2，包括加热炉1台、塔5座、容器39台、压缩机1台、冷换设备41台、通用机械81台、电梯1台、水力除焦设备2套、5000 m3原料罐3座、1000 m3甩油罐1座。
1.1设计依据（1）**炼油厂改建工程50×104t/a延迟焦化装置初步设计文件L8204-12。
（2）关于**炼油厂改建工程50×104t/a延迟焦化装置初步设计的批复，中石化（1996）建设字287号。
（3）**炼油厂与中国石化北京设计院签定的合同书：“**炼油厂改建工程50×104t/a 延迟焦化装置，合同号：44-96039”。
1.2设计规模装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时。
1.3主要技术特点（1）采用无单独开工循环线的无堵焦阀焦炭塔开工暖塔工艺流程。
（2）采用油水分离的单塔两段接触冷却塔，缓和塔底油带水，塔顶冷凝水带油的现象。
（3）水力除焦操作过程采用PLC安全自保连锁控制，保证了水力除焦操作的安全性。
（4）采用有井架水力除焦技术。
（5）按照初步设计的批复意见，装置不设重蜡油系统，但对分馏塔预留重蜡油抽出口。
1.4物料平衡本装置设计加工能力50×104t/a，年开工时数8000小时，循环比0.4。
物料平衡表1.5本装置产生的压缩焦化气体出装置后去车用液化气装置。
延迟焦化装置工艺及操作2006 精品
延迟焦化装置工艺及操作培训目标（一）精通延迟焦化生产操作，能组织、指挥装置生产；（二）解决装置的生产技术难题；（三）能对装置生产工况进行指导优化。
1、概述1.1焦化生产工艺简介一九三0年，第一套工业化生产的延迟焦化装置投产以来，焦化技术发展很快。
特别是一九三八年水力除焦技术在延迟焦化装置上应用后。
焦化方法有釜式焦化、平炉焦化、延迟焦化（Delayed Coking）、接触焦化和流化焦化(Fluid Coking)等五种。
其中延迟焦化，由于它的工艺技术简单、操作方便，装置的灵活性大，开工率高及开工周期长等优点，发展较快。
世界上85%以上的焦化处理能力都属于延迟焦化类型，只有少数国家（如美国）的部分炼油厂采用流化焦化。
1.2延迟焦化生产概况延迟焦化装置生产过程主要由焦化分馏部分、加热炉部分、焦炭塔部分、吸收稳定部分、干气及液化气脱硫部分、冷切焦水部分、吹汽放空部分组成。
1.3荆门分公司延迟焦化装置简介荆门分公司延迟焦化装置始建于一九七0年。
由北京设计院设计，当年建成、当年投产。
原设计处理能力40万吨/年，“一炉两塔”工艺；一九九六年由北京设计院和荆门石化总厂设计院对原装置进行扩能改造，处理能力提高到60万吨/年，“两炉四塔”工艺；一九九九年，由荆门石化总厂设计院设计了吸收脱硫系统，处理能力为4.8万吨/年，采用柴油单吸收流程；二00四年，仍由北京设计院和荆门石化总厂设计院共同对原装置进行改造，处理能力提高到100万吨/年，“三炉六塔”工艺，装置改造后增加了吸收稳定系统、液化气脱硫系统。
装置原料采用减压渣油掺兑20%比例的丙烷半沥青，还有部分催化装置油浆等。
吸收稳定、脱硫部分设计处理能力11万吨/年。
荆门分公司延迟焦化装置包括三炉六塔3个系列，焦化设计处理能力为100万吨/年，包括焦化、分馏、吸收稳定和干气液化气脱硫系统。
荆门分公司延迟焦化装置于1970年投产，几经改造于2004年11月扩能到100万吨/年。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点
此外，可以深入研究延迟焦化装置吸收稳定系统 的工业应用，以推动其在石油化工领域更广泛的
应用。
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THANKS
吸收稳定系统是延迟焦化装置中的一部分，其主要功能是回 收和稳定轻质烃类，降低产品中硫化氢等有害物质的含量。
目的和意义
通过对延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点的介绍，帮助操作人员更好地 理解和掌握该系统的操作技巧和注意事项。
提高产品质量和收率，降低能耗和环境污染。
02
吸收稳定系统工艺流程
工艺流程概述
延迟焦化装置吸收稳定系统 工艺与操作要点
2023-11-08
contents
目录
• 引言 • 吸收稳定系统工艺流程 • 吸收稳定系统操作要点 • 吸收稳定系统维护与保养 • 吸收稳定系统优化与改进建议 • 结论与展望
01
引言
背景介绍
延迟焦化是一种热转化过程，主要用于将重质烃类转化为轻 质烃类和焦炭。
解吸塔
解吸塔的作用是将已经吸收在稳定汽油中的C2-C5轻烃解吸出来， 以便进行回收和利用。
再吸收塔
再吸收塔通常用于进一步分离解吸塔顶部的轻烃，以得到更高质量的 稳定汽油。
工艺流程图解
• 可以参考相关文献或流程图来了解吸收稳定系统的详细工 艺流程和设备布局。
03
吸收稳定系统操作要点
操作规程要点
01
塔内构件堵塞
塔内构件容易堵塞，应定期检查和清洗，确保构件的 清洁和畅通。
泄漏和腐蚀
吸收稳定系统存在泄漏和腐蚀的风险，应定期检查设 备和管道的密封性和结构完整性。
安全注意事项
佩戴个人防护用品
在操作过程中，必须佩戴适当的个人防护用品 ，如安全帽、防护眼镜、手套等。
延迟焦化吸收稳定系统工艺模拟优化
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺模拟及操作优化吸收稳定系统是延迟焦化装置重要组成部门，主要作用是把延迟焦化装置生产的轻烃利用吸收和精馏方法，将焦化装置生产的富气和粗汽油分离为合格干气、液态烃和焦化汽油。
本文借助Aspen Plus 软件对炼厂80万吨/年延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟，确定影响分离效果重要因素，结合模拟数据进行装置实际操作调整，提升分离效果。
1、流程简介焦化装置吸收稳定系统主要流程如图1所示，焦化富气及其他装置低分气，经过压缩机压缩、冷却之后，进入凝缩油罐进行闪蒸，闪蒸汽进入吸收塔，与吸收剂逆向接触脱出C3,C4组分，吸收后气体在进入在吸收塔，通过与再吸收剂接触，出去其中的汽油组分，得到干气。
凝缩油罐液相经过解析塔解析之后进入稳定塔分离为稳定汽油和液化石油气。
2、模型建立以Aspen Plus，进行流程模拟，参照实际装置操作参数，并结合相关文献的分析，发现采用RKS方程的模拟值与标定值拟合性最好，因此本文采用RSK物性方法对80万吨/年延迟焦化装置吸收稳定系统进行模拟。
通过模拟一系列参数的调整及实际装置操作技术人员咨询，依据干气中C3以上组分的含量作为分离想过好坏，确定主要影响吸收稳定系统效率的因素为吸收塔补充吸收剂的进料量、进料温度，解析塔底温度。
3、模拟结果通过模拟延迟焦化各塔的关键操作参数模拟结果与实际操作情况对比如表1所示，同时对模拟产品的分析与实际产品结果进行对比如表2所示。
通过表可知，各设备的关键参数模拟结果与现实际操作情况基本吻合，此外产品组成也接近，因此，利用Aspen 对焦化装置吸收稳定系统优化模拟可以作为调节操作的依据。
吸收稳定系统的流程相对复杂，各个物料在吸收塔、稳定塔、解析塔、和再吸收塔之间相互关联，收到传质效果、产品指标及装置能耗的影响因素较多。
对于干气来说最重要的指标为干气中C3及以上的组分含量，通过理论分析及模拟分析主要的影响因素包括，吸收塔补充吸收剂量、吸收温度、气相进料温度，解析塔塔顶气量组成等等。
延迟焦化操作规范
延迟焦化操作规程目录第一章延迟焦化概述第一节工艺基本原理及主要操作因素一、工艺原理焦化是将重油品加热裂解，变成轻质油、中间馏份油和焦炭的热加工过程。
延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高流速和高强热度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度后，离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行，而延迟到焦炭塔中进行的加工过程，延迟焦化属炼油厂重要二次加工工艺。
渣油是一种含有芳族类的复杂混合物，它的沸点高，平均分子量大，在高温作用下一方面裂解成小分子的气体、轻油、另一方面又缩合成焦炭。
在焦化反应过程中，烷烃及环烷烃主要发生裂解——脱氢反应，反应产物多为较小的烷烃和烯烃；芳烃是生焦的基础，主要发生断侧链—脱氢—缩合反应；烯烃在渣油中含量很少，但在各类裂解反应中，均产生烯烃，这些烯烃可以进一步分解，并与芳烃发生交叉反应，其结果如下：烷烃烯烃缩合物胶质沥青质炭素质（焦炭）芳整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化，二是经过焦炭塔时发生裂化，三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解缩合，直到转化为油气中焦炭。
裂解反应示例：环烷烃：各类烃裂解易难顺序为:烷烃＞烯烃＞环烷烃缩合反应示例:一般来说,裂解反应和缩合反应往往是同时进行的，芳烃单独进行裂解时，不仅裂解反应速度低，而且生焦速度也低，如果将芳烃和烷径或烯烃混合后再进行反应，则生焦速度大大提高焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应，总反应表现为吸热反应。
二、延迟焦化的产品延迟焦化装置共生产五种产品，即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。
富气中的液化气、干气经脱硫后可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化或加氢裂化原理，汽柴油由于含硫较高不饱合烃多，必须经过加氢精制或化学精制。
气体液体固体产品收率预测，产品产率预测康氏残炭是原料成焦倾向的标志。
焦炭产率（w%）=1.6×康氏残炭（CCR），气体产率%=7.8+0.144×CCR，汽油产率（w%）=11.29=0.343×CCR，柴油生产率+蜡油产率（w%）=100-焦化产率-气体产率-汽油产率。
延迟焦化工艺参数优化及操作控制
0.05MPa，液体收率平均增加1.3%，焦炭产率下降1%。国内 典型操作压力为0.15-0.2MPa，目前新设计的装置设计压力为 0.1MPa。 如果生产针状焦，应采用高压：1.03MPa以上。
操作压力对产品收率的影响
焦化原料 原油：威尔明顿原油 实沸点切割温度：552℃ 汽油收率/% 12.0 12.4 1.3 1.3
4.原料在焦炭塔内反应生成焦炭，聚积在焦炭塔 内，油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔，不原料油
换热后，经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油。
塔底循环油和原料一起再进行焦化反应。
焦化生成的焦炭留在焦炭塔内，通过水力除焦从
塔内排出。
延迟焦化装置所产气体、汽油，分别用气体压缩
机和泵送入吸收稳定部分进行分离得到干气及液
与塔底泵抽空。
④由于受换热流程中热流体温位限制，加热炉进料温度最高为330℃， 降低了加热炉进料泵苛刻度。
⑤焦化新鲜原料渣油不进入分馏塔内与高温油气接触，对稳定、提高蜡
油产品质量有利。 ⑥提高了调节循环比的灵活性，可实现零循环比操作。
2 降低焦化操作压力
延迟焦化发展趋是降低操作压力：当焦炭塔压力为
③低循环比使焦化炉进料油性质变差，残炭及沥青质含量增加， 炉管内结焦可能性及结焦速率增加。 ④ 当 循 环 比 ＜ 0.15 时 ， 主 分 馏 塔 下 部 换 热 段 温 度 可 能 升 高 到
390℃以上，将有裂化、综合反应发生，导致分馏塔下部结焦， 影响操作。
三、焦化工艺参数优化
1. 焦化循环比优化 国外常规焦化装置循环比小于0.15，低循环比焦化装置小于0.05， 此外还有单程焦化(零循环比)。 国内焦化装置循环比一般高于0.15，甚至高达0.4。如果要改造 为低循环比焦化，需要对分馏塔下部结构、蒸发段上部各回注取 热负荷的分配与焦化加热炉进行改造。对缺乏二次加工蜡油加氢 精制装置的炼厂，改造困难。 循环比增加，蜡油干点下降，中沸点馏分增加，质量得到改善。
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再吸塔压力突然上升
再吸塔压力突然降低
第四章：工艺参数控制及操作
4.3解吸塔底温度 解吸塔底温度是解吸塔操作的主要指标，温度控制偏 高，解吸气量偏大，造成部分干气组分在吸收塔和解 吸塔之间循环，增加了装置的能耗，温度控制偏低， 造成稳定塔顶不凝气增加。 控制目标：解吸塔底温度：125℃ 控制范围：110-135℃ 相关参数：解吸塔进料量、解吸塔进料量温度、重沸 器E203/1的返塔温度 控制方式：正常情况下，解吸塔底温度是通过控制进 入重沸器E203/1的换热量来控制塔底温度的
第一章：吸收解吸的基本原理
由于提高操作压力有利于提高溶质 的气相分压，而提 高压力和降低操作温度，有利于提供吸 收推动力，也即有利于吸收过程的进行。
第一章：吸收解吸的基本原理
1.2解吸的基本原理 解吸是吸收的逆过程，其主要目的是使 吸收液中的部分气体溶质释放出来，达到溶 质的分离。 解吸过程由于受工艺流程设置限制，采 用提高溶液温度的方法，来促进吸收逆过程。 通过提高溶液温度来提高溶液中溶质组份的 平衡分压，使溶液的溶质平衡分压大于气相 中溶质组份分压（主要为C2及以下组份）， 实现溶质组份的分离。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作
第一章：吸收解吸的基本原理 第二章：吸收稳定系统工艺流程 第三章：质量控制及操作 第四章：工艺参数控制及操作 第五章：稳定吸收系统开工操作 第六章：稳定吸收系统停工操作
第一章：吸收解吸的基本原理
1.1吸收的基本原理 在吸收过程中，相之间的传质是由三个 步骤串联组成： （1）溶质由气相主体传递到气、液相界面， 即气相与界面间的对流传质； （2）溶质在相界面上的溶解，进入液相； （3）溶质由界面传递到液相主体，即界面 与液相间的对流传质。
第二章：吸收稳定系统工艺流程
改造过
第二章：吸收稳定系统工艺流程
改造过
改造过
第三章：质量控制及操作
3.1稳定汽油初馏点控制 稳定汽油初馏点是稳定汽油的主要指标，它 的指标大小关系到稳定汽油在加工、储存、 运输和使用中的安全。 控制目标： 以工艺卡片为准 相关参数： 塔底温度、塔顶压力、进料位 置 控制方式： 正常生产时，稳定汽油的初馏 点是由塔底温度来控制的
异常处理：
现象 影响因素 A稳定塔回流比偏小 B稳定塔顶温度偏高 C稳定塔底温偏高 D稳定塔顶压力偏低 E稳定塔进料位置偏高 处理方法 a稳定塔回流比 b降低稳定塔顶温度 c降低稳定塔底温 d提高稳定塔顶压力 e降低稳定塔进料位置
液化气C5含量超 高
第四章：工艺参数控制及操作
4.1稳定塔顶压力控制 稳定塔顶压力是稳定塔操作的关键指标，它对稳定汽 油和液态烃质量的控制影响很大。 控制目标：稳定塔顶压力1.05MPa 控制范围：≯1.3 MPa 相关参数：稳定塔底温度、稳定塔进料量、稳定塔顶 回流量 控制方式：稳定塔顶压力由PC6605控制，当稳定 塔顶压力偏高时，关小PC6605，来实现稳定塔顶 压力的控制
第三章：质量控制及操作
正常调整：
调整方法 影响因素
再吸收剂的饱和蒸汽压 降低再吸收剂的饱和蒸汽压，干气中C3含量降低，反之升高
吸收塔油气比 解吸塔底温度 吸收塔顶压力 吸收塔温度 再吸收塔液气比 再吸收塔顶压力 再吸收塔温度 吸收塔油气比增加，干气中C3含量降低，反之升高 解吸塔底温度升高，干气中C3含量升高，反之降低 吸收塔压力降低，干气中C3含量升高，反之降低 吸收塔温度升高，干气中C3含量升高，反之降低 再吸收塔液气比增加，干气中C3含量降低，反之升高 再吸收塔压力降低，干气中C3含量升高，反之降低 再收塔温度升高，干气中C3含量升高，反之降低
第一章：吸收解吸的基本原理
1.1.1双膜理论 对于吸收过程的机理，一般用双膜理论 进行解释，双膜理论的基本论点如下： ①相接触的气、液两相液体间存在着稳定 的相界面，界面两侧各有一很薄的有效层 流膜层，溶质以分子扩散方式通过此两膜 层； ②界面上的气、液两相呈平衡状态； ③在膜层以外的气、液两相主体区无传质 阻力，即浓度梯度或分压梯度为零。
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.3在吸收塔内，贫吸收油(汽油)自塔顶入塔后下行， 与由塔底进入的富气在塔板上进行多次气液逆向接 触，完成吸收过程。富气中的关键组分C3在随气 体上升过程中，逐渐被吸收油溶解而由气相转入液 相之中，最终在塔板上达到气液平衡。C3在气液 两相中的浓度是由其平衡常数决定的。整个吸收过 程基本处于相同的操作压力和操作温度，因此，可 看作是等温吸收过程。当气体达到最上一层塔板时， 其中的C3组分大部分已在顶部各层塔板上被下行 的吸收油所吸收，气体中C3含量已经不多，从而 达到分离的要求。
第四章：工艺参数控制及操作
正常调整：
影响因素 PC6605 稳定塔顶回流 量 稳定塔底温度 稳定塔进料量 调整方法 关小PC6605，稳定塔顶压力降低，反之上升 提高稳定塔顶回流量，稳定塔顶压力升高，反之上 升 降低稳定塔底温度，稳定塔顶压力降低，反之上升 降低稳定塔进料量，稳定塔顶压力降低，反之上升
第一章：吸收解吸的基本原理
1.1.2吸收塔的吸收过程 吸收塔的吸收过程属于物理吸收，是利 用气体混合物中各组分在液体吸收剂中的 溶解度不同，气体混合物中溶解度大的组 分被部分吸收溶解于吸收溶剂中而得到分 离。 该吸收过程的吸收的推动力是该组分在 气相的分压与在液相的分压之差，此差值 在达到平衡状态时为零，传质的方向取决 于气相中组分的分压是大于还是小于溶液 中的平衡分压。
第三章：质量控制及操作
3.3液化气C5含量(或残留物)控制 液化气C5含量是液化气主要的控制指标， 它标志着液化气使用完后残留物的多少。 控制目标：以工艺卡片为准 相关参数：稳定塔顶温、稳定塔底温、稳定 塔顶压力、进料位置、回流比 控制方式：正常情况下通过调节稳定塔顶温 度来控制液化气C5含量合格
异常处理：
现象 影响因素 A 压控阀PC6604偏小 B干气背压高 C 柴油吸收塔压控阀失灵 D气压机压缩量增加 E富气和吸收油温度过高 F吸收塔油气比小 A压控阀PC6604偏大 B系统瓦斯压力低 C柴油吸收塔压控阀失灵 D气压机压缩量降低 处理方法 a增加压控阀PC6604阀位开度 b联系调度，降低干气背压 c联系仪表处理压控，现场改副线控制 e降低富气和吸收油温度 f增大吸收塔油气比 a关小PC6604阀位开度 b联系仪表处理故障
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.1焦化富气含轻烃类组分（即C3+C4）较 大，有两个坏处，一是干气含轻烃类组分大， 导致干气提浓装置原料带液严重，影响干气 提浓装置正常操作，二是烃类与干气价格差 在3000元/吨左右，如果不分离出来，造 成经济损失。吸收塔的作用就是通过用汽油 和柴油将焦化富气中的C3+C4组分吸收出 来，解吸塔就是将汽油在吸收富气中的 C3+C4组分同时吸收的C1+C2组分重新 释放出来，是吸收的逆过程。汽油中的 C3+C4组分通过稳定塔加温重新从汽油中 分离出来。
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.5 将液化气(C3、C4组分)从脱乙烷汽油中
分离出来的操作过程是在稳定塔中进行的。 稳定操作是在一定压力下进行的精馏过程， 脱乙烷汽油由塔中部进入，塔底由重沸器提 供热量。塔顶由液化气作回流并控制塔顶温 度，进行精馏操作，最终在塔顶得到液化气 组分，塔底得到稳定汽油组分，达到液化气 与稳定汽油分离的目的。
第四章：工艺参数控制及操作
异常处理：
现象 影响因素 处理方法
A PC6605开度偏大 B塔顶回流流量大 C脱吸塔脱吸效果不好 稳定塔顶压力突然升高 D稳定塔进料温度TI-6608高 E塔顶水冷器E-204冷却效果不好 F稳定塔塔底温度TI-6618高
A塔顶回流流量小 稳定塔顶压力突然降低 B稳定塔进料温度TI-6608低 C 稳定塔塔底温度TI-6613低 D塔顶水冷器E-204冷却过度
a提高稳定塔底温度 b降低稳定塔顶压力 c改28层进料位置
第三章：质量控制及操作
3.2干气中C3以上含量的控制 干气中C3以上含量是干气主要控制指标之一，C3以上 含量偏高容易引起干气带油，影响干气提浓装置操作， 也不利于炉子燃烧，同时也会造成部分C3可利用组分 的损失。 控制目标：以工艺卡片为准 相关参数：吸收塔压力、吸收塔温度、再吸收塔压力、 再吸收塔温度、再吸收塔油气比、再吸收剂的饱和蒸 汽压 控制方式：正常情况下主要是通过调节吸收塔液气比 （即补充吸收剂流量）及解吸塔底温度来控制干气中 C3含量合格
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.2吸收稳定系统的任务是处理来自分馏塔 顶油气分离器的粗汽油和来自压缩机的富 气，分离出干气(C2及C2以下)，得到稳 定汽油和液化气。稳定汽油和液化气产率 的高低，主要取决于焦化反应系统的工艺 过程，但吸收稳定系统的回收程度与操作 水平也对收率有很大的影响。目的是要求 吸收后的干气中尽量少含C3，同时要求 解吸后的脱乙烷汽油中尽可能不含C2。
第四章：工艺参数控制及操作
正常调整：
影响因素 PC6604阀位开度 压缩机出口压力 压缩机出口流量 干气背压 调整方法 PC6604开度增加，再吸收塔顶压力下降，反之上升 提高压缩机出口压力，再吸收塔顶压力上升，反之下降 提高压缩机出口流量，再吸收塔顶压力上升，反之下降 提高干气背压，再吸收塔顶压力上升，反之下降
第三章：质量控制及操作
正常调整：
调整方法
影响因素
稳定塔回流比 稳定塔顶温 稳定塔底温 稳定塔顶压力 进料位置 增加回流比，液化气C5含量降低；反之升高 降低稳定塔顶温，液化气C5含量降低；反之升高 降低稳定塔底温，液化气C5含量降低；反之升高 提高稳定塔顶压力，液化气C5含量降低；反之升高 进料口位置向下，精馏段增加,液化气C5含量降低；反之升高
第二章：吸收稳定系统工艺流程
2.4在充分地吸收C3及更重的C4、C5等组分