电解抛光中常见的疑难杂症
不锈钢电解抛光常见问题解决方法
不锈钢电解抛光常见问题解决方法
1、电解出现条纹（气流纹，电流纹）？
首要办法：适当降低电压或缩短电解时间
次要方法:在密度低于1.65情况下，适当补水解决（老药水情况下）
2、大件产品电解时上面亮下面白情况这是为什么？
加温后药水没有搅匀，槽液上面浓度高，下面浓度低
3、电解完工后经过多次水洗工件表面有黄斑或水斑洗不干净现象怎么处理？
清洗的水含杂质太多，在快速烘干后水份过胜脱离，导致吸附氧化物，可以电解过水后增加硫酸。
4、什么情况下需要做中和处理？
产品表面光滑无孔无其它凹凸处理，可以不做中和处理，但工件表面有孔必须做中和处理。
5、电解出来后工件表面有挂印或者烧印问题怎么解决？
在上挂时尽量要选着挂紧，避免导电不良而造成的烧印或挂印，其次可以适当降低电压，。
不锈钢电解抛光工艺的风险分析或者危险辩识
8.能耗和成本风险：电解抛光工艺需要耗费大量能源，并且有额外的设作人员对电解抛光工艺和设备的了解不足可能导致错误操作和事故发生。
10.高温和高压环境风险：电流通常伴随着能量损耗，可能导致设备和工件表面温度升高，需注意高温和高压环境以防止烫伤和压力伤害。
14.电极损坏风险：电极接触不良、腐蚀或磨损等问题可能导致电流密度不均匀或电极寿命缩短。
15.操作人员疲劳和注意力不集中风险：长时间的操作可能导致操作人员疲劳和注意力不集中，增加操作错误和事故的发生风险。
以上是对不锈钢电解抛光工艺的十五条详细风险分析和危险辨识。在工艺操作中应注意这些风险，并采取相应的控制措施来减少风险并确保操作安全。
4.操作工安全风险：操作时可能接触到电流、电解液和设备等，正确的操作方式和防护措施很重要以保证操作人员的安全。
5.不锈钢材料变形风险：工艺中的应力可能导致不锈钢材料变形，特别是在长时间和高电流密度下的抛光过程中。
6.设备故障风险：设备故障可能导致工艺中断、产量下降或其他问题，定期检查并维护设备很重要。
11.化学品储存和使用风险：安全储存和正确使用化学品对于避免泄漏和化学品引发的伤害很重要。
12.不锈钢粉尘危害性：不锈钢电解抛光过程中可能产生粉尘，吸入粉尘对呼吸系统有害，需采取适当措施减少粉尘吸入风险。
13.不锈钢材料中有害物质风险：某些不锈钢材料可能含有有害物质如镉和铬，需要评估和防护以减少暴露风险。
不锈钢电解抛光工艺的风险分析或者危险辩识
1.电解液选择风险：选择不当的电解液可能导致不锈钢表面腐蚀或产生可见的瑕疵。
2.电解抛光效果不理想：错误的参数设置可能导致抛光效果不达标，如表面不平整或不锈钢材料表面有明显的瑕疵。
影响电解抛光光亮度的主要因素
影响电解抛光光亮度的主要因素
不锈钢电解抛光液无法抛出光亮度,主要有以下因素:
1.酸配比不合适,磷酸硫酸配比不正确,导致液体抛光无法有效腐蚀工件,造成表面发乌或发白。
或是抛光易于过腐蚀,造成表面有大量麻点。
2.光亮剂选用不正确。
市场而言,多数采用铬酸配方,此配方含有重金属六价铬,容易对人体造成伤害,建议不要使用此污染环境原料。
我公司有不锈钢电解光亮剂,完全可优胜于铬酸配方。
且配制成本低于铬酸型电解抛光液。
3.电流电压调试不准确。
一般情况下,不锈钢电解抛光采用的电压为7-12伏,电流每平方分米10-20安培。
4.其他因素:如阴阳极接反,挂具不导电等原因造成。
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电解抛光质量问题
序号
表面状况
可能原因
1
初次工件表面全部变成黑灰色
两极接反了
2
局部有灰黑色斑块存在
可能氧化皮未彻底除干净
3
表面有未抛光的斑点或小块
抛光前除油不彻底
4工件Βιβλιοθήκη 光后不光亮并呈灰暗色电解液可能使用时间过长
5
工件抛光后表面有白色的条纹
溶液相对密度太大，相对密度大于1.82。稀释至1.72
抛光后无光并且有黄色斑点
可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70
6
抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹
可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
7
零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点
可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低
11
工件从槽中取出就出现褐色斑点
可能是电抛光不够，或是时间较短。首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题
12
不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状
表面锈蚀较多。将工件表面的锈蚀清除干净。推荐使用“不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除液”等产品进行清洗除锈。
零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
8
电解液使用一段时间会出现泡沫
工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面
9
工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点
可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，可选用无铬抛光液
电解抛光注意事项
电解抛光应注意的问题：1.抛光液在其使用初期电解抛光时会产生泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。
2. 不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。
3. 在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。
随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。
为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。
4. 在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水5、中和后排放符合当今环保要求。
6、本品有腐蚀性，勿入眼、口，勿触皮肤。
如误触，立即用清水冲洗，严重者，按强酸烧伤就医；7、密封阴凉处保存，长期有效。
铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。
铝及铝合金的电解抛光采用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。
铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。
抛光后的零件如果随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的氧化膜，提高耐蚀性，可以长期保持其表面光泽。
溶液的配制方法，可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。
当溶液中的铝含量超过5%时，应部分更换或全部更换溶液。
当氯离子含量超过1%时，零件表面容易出现斑点腐蚀。
配制溶液用的水中氯离子含量应少于8 0 mg/L。
电解抛光中的常见问题及解决方法"1.电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。
不锈钢电解抛光工艺的风险分析汇总
不锈钢电解抛光工艺的风险分析汇总不锈钢电解抛光是一种常见的工艺，用于提高不锈钢表面的光洁度和美观性。
然而，这项工艺也存在一些风险和潜在的问题，下面是对不锈钢电解抛光工艺的风险分析汇总，以供参考：1. 电解液选择风险：不锈钢电解抛光需要使用电解液，不同的电解液成分可能对不同类型的不锈钢产生不同的腐蚀或腐蚀痕迹。
错误的电解液选择可能导致不锈钢材料表面出现斑点、腐蚀或氧化等问题。
2. 电解抛光效果不理想：电解抛光工艺在操作过程中需要控制多个参数，如电流密度、抛光时间等，不正确的参数设置可能导致抛光效果不理想，包括表面粗糙度、平整度不达标等问题。
3. 电解液处理和废水处理风险：不锈钢电解抛光过程中产生的废水含有有害物质，应进行合理的处理和排放。
不正确的废水处理可能对环境造成污染，违反环保法规。
4. 操作工安全风险：电解抛光涉及到电流、电解液等的操作，操作工安全意识不强或操作不当可能导致触电和化学品溅溃，造成伤害。
5. 不锈钢材料变形风险：电解抛光工艺会产生一定的电解应力，不正确的操作或不适当的参数设置可能导致不锈钢材料变形或受损。
6. 设备故障风险：电解抛光过程需要使用专用设备，设备故障可能导致工艺中断、产量下降或其他问题。
7. 表面污染风险：在电解抛光过程中，若表面存在污染物（如油脂、灰尘等），可能会对抛光效果产生负面影响或导致污染物残留在表面上。
8. 能耗和成本风险：电解抛光是一项能耗较大的工艺，并且还需要购买和维护专用设备、处理废水等，这可能会增加生产成本和环境负担。
9. 电解液浓度不稳定风险：电解抛光过程中，电解液的浓度对工艺的影响较大。
若电解液浓度不稳定，可能导致抛光效果不一致或效率下降。
10. 不锈钢表面失光风险：若不正确地执行电解抛光工艺，可能导致不锈钢表面出现失去光洁度的问题，例如出现气泡、暗斑或表面不均匀等。
11. 电极损坏风险：在不锈钢电解抛光过程中，电极接触不良、腐蚀或磨损等问题可能导致电流密度不均匀或电极寿命缩短。
电解抛光原理
利用金属表面微观凸点在特定电解液中和适当电流密度下﹐首先发生阳极溶解的原理进行抛光的一种电解加工﹐又称电抛光﹐英文简称ECP。
这种加工方法是﹐法国的P.A.雅克于1931年发明的﹐不久之后在工业中得到应用。
目录概述电解抛光工艺流程电解抛光常见问题电解抛光优点以及所需条件及设备概述工件作为阳极接直流电源的正极。
用铅﹑不锈钢等耐电解液腐蚀的导电材料作为阴极﹐接直流电源的负极。
两者相距一定距离浸入电解液(一般以硫酸﹑磷酸为基本成分)中﹐在一定温度﹑电压和电流密度(一般低于1安/厘米2 )下﹐通电一定时间(一般为几十秒到几分)﹐工件表面上的微小凸起部分便首先溶解﹐而逐渐变成平滑光亮的表面。
电解抛光的特点是﹕①抛光的表面不会产生变质层﹐无附加应力﹐并可去除或减小原有的应力层﹔②对难于用机械抛光的硬质材料﹑软质材料以及薄壁﹑形状复杂﹑细小的零件和制品都能加工﹔③抛光时间短﹐而且可以多件同时抛光﹐生产效率高﹔④电解抛光所能达到的表面粗糙度与原始表面粗糙度有关﹐一般可提高两级。
但由于电解液的通用性差﹐使用寿命短和强腐蚀性等缺点﹐电解抛光的应用范围受到限制。
电解抛光主要用于表面粗糙度小的金属制品和零件﹐如反射镜﹑不锈钢餐具﹑装饰品﹑注射针﹑弹簧﹑叶片和不锈钢管等﹐还可用于某些模具(如胶木模和玻璃模等)和金相磨片的抛光。
电解抛光工艺流程除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装电解抛光常见问题1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
不锈钢电解抛光常见问题分析
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
电化学抛光处理不锈钢常见问题
威海云清华工开发院技术部王铃树高级工程师以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~ 20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
不锈钢电解抛光新手最应该看的10个问题
• 原因分析：用铜挂具，铜离子进入电解液吸附到阳极 表面，影响抛光质量，再次放入会有短时间反应是因 为电解液将工件表面的铜离子溶解了。
电解抛光设备
捷亚信科技有限公司不锈钢
• 解决方法：选用钛挂具，在夹具裸露处用聚氯乙烯树 脂烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜，漏出金属以利于 导电。
• 原因分析：发生这种现象一般是两极接反了，接反后 铅板成正极溶解，工件成阴极吸附，工件溶解在溶液 中的铁镍铬离子吸附在工件表面，形成了一层结合力 不好的膜层。
• 解决方法：将正负极重新连接，阳极接正极，阴极接 负极。
不锈钢电解抛光新手最应 该看的10个问题
• 19.工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐 色斑点？ • 原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。
• 解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作 用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
• 解决方法：将工件表面的锈蚀清除干净。推荐使用 “不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除液” 等产品进行清洗除锈。
不锈钢电解抛光新手最应 该看的10个问题
• 23.影响电化学抛光的主要因素 有哪些？
• 温度，时间，工件材质，电解质， 电压，电流，工件摆放位置。
不锈钢电解抛光新手最应 该看的10个问题
不锈钢电解抛光新手最应 该看的10个问题
• 捷亚信提供不锈钢电解抛光新手最应该学习的 10个问题，会对您有很大帮助. • 不锈钢电解液操作温度对电解抛光有什么影响？ 最佳温度是多少？
。
• 原因分析：一般电解液使用温度为50—90℃ 之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。 温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工 件过腐蚀，光新手最应 该看的10个问题 • 25.阴阳极的最佳面积比是多 少？
抛光机常见故障及处理
抛光机常见故障及处理抛光机是一种常见的机械设备，广泛应用于各个行业，用于对物体表面进行抛光和修饰。
然而，由于长时间使用或错误操作等原因，抛光机常常会遇到一些故障。
本文将介绍一些常见的抛光机故障及其处理方法。
1. 电源问题电源问题是抛光机故障的常见原因之一。
当抛光机无法正常启动或运行时，首先应检查电源连接是否正确，并确保电源线没有损坏或断开。
如果电源连接正常，但仍无法启动，可能是电源开关损坏或电源线内部出现故障。
此时需要更换损坏的开关或电源线，并确保使用符合要求的电源。
2. 机械故障抛光机的机械部件经过长时间使用容易出现磨损或损坏。
当抛光机出现噪音、震动或运转不平稳等问题时，可能是由于机械部件出现故障所致。
首先需要检查刹车装置是否正常工作，如果刹车装置松动或磨损严重，需要及时修复或更换。
另外，还应检查传动带是否松弛或磨损，如果有必要，需要及时调整或更换传动带。
还需要定期检查抛光机的轴承和齿轮等关键部件。
如果发现轴承生锈或齿轮磨损严重，应及时进行维修或更换。
还应注意保持抛光机的清洁和润滑，以延长机械部件的使用寿命。
3. 电气故障抛光机的电气系统也是故障的一个常见来源。
当抛光机无法正常启动、速度不稳定或电流过大时，可能是由于电气系统出现故障所致。
首先需要检查电机是否正常工作。
如果发现电机运转不稳定或发出异常噪音，可能是由于电机绕组损坏或电刷磨损所致。
此时需要及时修复或更换电机。
另外，还应检查抛光机的控制器和开关等电气元件是否正常工作。
如果控制器显示异常或开关无法启动抛光机，可能是由于控制器故障或开关损坏所致。
此时需要更换故障的控制器或开关，并确保使用符合要求的电气元件。
4. 安全问题抛光机在使用过程中存在一定的安全风险，如果操作不当可能会导致事故发生。
保证抛光机的安全性也是非常重要的。
首先需要确保抛光机的外壳和保护罩完好无损，并且能够有效地防止物体进入或触碰旋转部件。
还应注意避免将手指或其他物体靠近旋转部件，以免造成伤害。
不锈钢电解抛光常见问题分析
不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。
4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。
为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。
二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。
2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。
3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。
电解抛光工艺及常见问题
电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装电解抛光常见问题1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
不锈钢电解抛光
不锈钢电解抛光技术专题一。
电解抛光原理：电解抛光(electro-polishing)也称电抛光，是利用阳极在电解池中所产生的电化学溶解现象，使阳极上的微观凸起部分发生选择性溶解以形成平滑表面的方法.它是一个复杂的阳极氧化过程,伴随着工件表面的溶解和和氧化,但又不同于阳极氧化。
电解抛光的抛光机理是：1.黏膜理论：电解抛光在一定的条件下，金属阳极的溶解速度大于溶解产物离开阳极表面向电解液中扩散的速度，于是溶解产物就在电极表面积累，形成一层黏性膜，这层黏性膜的电阻比电解液的大,而且可以溶解在电解液中，它沿阳极表面的分布是不均匀的，在表面的微凸处的微黏膜厚度比凹处小，导致凸处的电阻也较小,从而造成电流集中,与微凹处相比,微凸处电流密度较大,电位升高，从而使氧气容易析出，有利于黏膜溶解扩散,加快了微凸部位金属的溶解。
随着电解抛光时间的延续,阳极表面上的微凸处被逐渐削平,使整个表面变得平滑、光亮.2.氧化膜理论：在电解抛光过程中，由于析出氧的作用在金属表面形成一层氧化膜，阳极表面呈钝态，但是，这层氧化膜在电解液中是可以溶解的，所以钝态并不是完全稳定的。
由于在阳极表面微凸处电流密度较高，形成的氧化膜比较疏松,而且该处析出的氧气也多，有利于阳极溶解产物向溶液中扩散，促使该处的氧化膜溶解加快。
在整个抛光过程中、氧化膜的生成溶解不断进行.而且微凸处进行的速度比微凹处快，其结果，微凸处金属被优先溶解削去，使阳极表面达到平滑、光亮。
电抛光阳极过程的特点：电抛光过程根据金属表面的性质、溶液成分、工作条件，在阳极附近可能发生下列反映①阳极溶解，当进行电抛光时，金属表面的原子就转入到电解液中成为离子，阳极发生溶解:Me = Me(n+）+ ne②氧化膜（或氧吸附层)形成，电抛光时，在阳极表面会生成一层氧化膜（或氧吸附层），此膜的厚度决定于金属的性质、电解液成分、工艺规范。
2Me(n+) +2OH- =Me2On +n H2O③气态氧的析出：4OH- =O2 +2H2O +4e④溶液中还存在多种物质的氧化二.电极极化曲线（I—U曲线、钝化曲线）当工件基体放入电解池中并通以直流电的情况下，零件表面就会产生阳极极化现象，而且在阳极极化的工程中有一定的曲线规律—电极极化曲线F①AB部分：电压增加，电流增长较慢，阳极表面未活化，不能正常溶解.②BC部分，电流与电压成比例增加，阳极表面活化产生正常溶解，金属具有强腐蚀型表面。
抛光常见疵病产生原因及克服方法
抛光常见疵病产生原因及克服方法划痕:产生原因1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质2)工房环境不洁净3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁4)擦布不洁及操作者带入灰尘5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长表面起硬壳或边缘有干硬堆积物8)抛光模与镜盘不吻合9)辅助工序（下盘、清洗、周转、保护漆未干等）造成克服方法1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉2)做好“5S”工作3)保管好所需用品4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子5)应自检6)正确使用样板7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模8)对改或修刮、重新制作抛光模9)按各辅助工序操作规程加工麻点：产生原因1) 精细磨、抛光时间不够2) 精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大3)有粗划痕抛断后的残迹4)方形或长方形细磨后塌角5)零件在镜盘上由于加工造成走动6) 精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分7) 抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率克服方法1) 精细磨应除去上道粗砂眼, 抛光时间应足够2) 精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工3)发现后应作出标识单独摆放或重抛4)用开槽平模细模、添加砂要均匀5)选用适当的粘结胶，控制工序温度和镜盘忽冷忽热, 粘结胶厚度应符合标准6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理印迹1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹2)玻璃化学稳定性不好3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.克服方法1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆3）避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干光圈变形1)粘结胶粘结力不适2)光圈未稳定既下盘3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等克服方法1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间3)刚盘定期进行检测和修正4）严格按工艺和上盘操作规程加工。
抛光常见疵病产生原因及克服方法
抛光常见疵病产生原因及克服方法
印迹
1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹
2)玻璃化学稳定性不好
3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干凈
克 服 方 法
1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合
2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆
3）避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦凈,对化学稳定性不好玻璃还应烘干 光圈变形
1)粘结胶粘结力不适
2)光圈未稳定既下盘
3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)
4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等
克 服 方 法
1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法
2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间
3)刚盘定期进行检测和修正
4）严格按工艺和上盘操作规程加工
麻点﹕
产 生 原 因
1) 精细磨、抛光时间不够
2) 精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大
3)有粗划痕抛断后的残迹
4)方形或长方形细磨后塌角
5)零件在镜盘上由于加工造成走动
6) 精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分
7) 抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率
克 服 方 法
1) 精细磨应除去上道粗砂眼, 抛光时间应足够
2) 精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工
3)发现后应作出标识单独摆放或重抛
4)用开槽平模细模、添加砂要均匀
5)选用适当的粘结胶，控制工序温度和镜盘忽冷忽热, 粘结胶厚度应符合标准
6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作
7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH 值等)周期性管理。
电解抛光中常见的疑难杂症
电解抛光中常见的疑难杂症在进行电解抛光的过程中，我们总会遇到各种各样的问题，凯盟公司技术部专业技术员根据多年的专业知识和经验，剖析了一系列的常见的疑难问题以及解决方法。
1.电抛光后，为什么会在产品表面发现未抛光的斑点或小块？原因分析:如在抛光前产品除油不够彻底，表面上附有油迹，则会导致产生这种现象，一般产品目测有油污，需在电解抛光前先使用凯盟牌除油除锈产品进行除油处理，再抛光。
2.为什么有些产品电解抛光后表面会出现灰黑色斑点？原因分析:局部黑色斑块存在可能为氧化皮，在进行电解抛光前可选用凯盟牌“不锈钢氧化皮清除液”或“不锈钢氧化皮清除膏”等产品加强对产品进行清除即可。
3.电解抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的?原因分析：角部和尖端电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方案：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，并在边缘和角落设置屏蔽。
4.为什么工件电解抛光后不光亮并呈灰暗色?原因分析：电化学抛光液可能没有效果或效果不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长、质量下降或溶液成分比例失衡。
5.电解抛光后工件表面有白色条纹是怎么回事？原因分析:兑水溶液相对密度太大，密度高于 1.82，导致液体太稠，故产生这种结果。
解决方法:增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.电解抛光后产品表面为什么会出现阴阳表面和局部变色？原因分析:工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法:将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.电解抛光后，工件表面平整光滑，但有些点或块不够亮，或出现垂直不亮条纹，一般是什么原因引起的?原因分析：可能是抛光后期工件表面产生的气泡未能及时分离并附着在表面上，或表面有气流。
解决方案：增加电流密度，增加吸入容量，使气泡能够解吸，或增加溶液浓度的搅拌速度，增加溶液的流动。
电解抛光主要缺陷
电解抛光主要缺陷1、铝材及铝件在电解抛光过程中最常见的缺陷是白霜或结霜现象。
白霜究竟是什么物质，成分如何，目前尚无定论，有人认为是磷酸铝析出物，也有人认为是铝表面形成的钝化膜。
白霜可在工件的局部形成，因为那里的氧化膜形成不够快，从而造成电解不足以取代阳极氧化。
若取出工件，清洗后并重新电解抛光时，氧化物会溶解，白霜也会随着消失，然而又可在别处产生。
调整溶液成分与改变处理工艺可控制这类缺陷的产生。
例如，在磷酸一硫酸溶液中电解抛光时，磷酸浓度过高、硫酸浓度过大或过小都可引起白霜，温度太低、电流密度不恰当也会诱发这类缺陷。
1.1溶液成分对白霜的影响磷酸在电鹂抛光过程中主要作用是溶解氧化膜与铝：AL(H2PO4 )3 在铝有面附近浓集，形成糖浆状粘性膜层，对工件表面抛光即整平与光亮起着决定性的作用，但也对白霜的形成有很大影响。
冯宝义等研究证明，在磷酸(3O％～4O％)一硫酸(2o％-30％)一PEG添加剂(20％～3O％)溶液中电解抛光(温度8o℃～90℃、电流密度30-4O 安每平方分米)时，增加磷酸浓度，可提高工件的光亮度、降低电流密度、减少电耗，但磷酸含量过高，会出现白霜”(表24)。
电解抛光液中的硫酸有如下的作用：稳定电解抛光过程，降低抛光温度，提高溶液电导率，降低工作电压，减少能源消耗，可增加铝的允许含量，延长槽液寿命。
然而，硫酸的含量超过一定限度后，会增强溶液的氧化能力，使电解抛光向着有利于阳极氧化过程的方向转变，从而在工件表面诱发白霜；硫酸含量过低，也可使铝表面产生白霜。
因此，应始终使溶液中的硫酸含量保持在工艺规程的允许最佳范围内。
大多数电解抛光液中都含有醇之类的添加剂，因为醇分子间可形成氢键而发生缔合作用，在被抛光工件表面形成粘性膜层，使其凹陷处处于稳定的钝化状态．而凸突处则以更快的速度溶解．最后获得平滑光亮的表面。
醇分子的缔台结构为：这就是小分子醇常常用作电解抛光溶液舔加剂的主要原因，但大分子多元醇聚合物也可作抛光液添加剂。
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电解抛光中常见的疑难杂症
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？
原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？
原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？
原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。
检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。
4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？
分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。
解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。
5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？
原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。
解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。
在90~100℃条件下并加热一小时。
6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？
原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。
解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。
7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？
原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？
原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。
解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。
9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。
原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。
解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。
10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？
原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？
原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，又严格操作，则可能是抛光前的处理问题。
解决方法：严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。
不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。
12.“不锈钢通用电解液”为什么使用一段时间会出现泡沫？
原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。
解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。
13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？
原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。
当然也不排除其他因素。
解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。
也可以选择“各种无铬电解添加剂”配方。
14.工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点，一般什么原因引起的？
原因分析：可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，甚至超过1.5%。
解决方法：铬离子属于重金属离子，对人体有致癌作用，污染环境，可选用无铬抛光液。
推荐使用“不锈钢通用电解液”。
15.电解液成本核算主要是哪些？
主要是电费、电解液、整流器、电解槽、极板、铜棒、加热管等。
16.不锈钢各种材质在电解抛光时电流密度是多少？与电解成本有什么关联？
原因分析：在市场常规情况下不锈钢各种材质在电解液的密度为：200系列不锈钢材质电流密度在25—50安培之间，300系列不锈钢材质电流密度在15—30安培之间，400系列不锈钢材质电流密度在30—55安培之间。
200系列不锈钢材质电流密度在15—25安培之间，300系列不锈钢材质在10—15安培之间，400系列不锈钢材质在25—30之间。
电流密度越大，耗电量越大。
而在电解成本核算中，电费所占的比例很大。
17.抛光后经擦拭干净扔无光泽，有浅兰色阴影什么原因？
原因分析：可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低。
解决方案：120℃下加热电抛光液一小时或将电解液加热到规定温度。
18.抛光后无光并且有黄色斑点是什么原因引起的？
原因分析：可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70。
解决方案：调整电抛光的相对密度或在80—100℃条件下加热浓缩以增大起相对密度。
或是更换新液。
19.工件抛光后，为什么从槽中取出就出现褐色斑点？
原因分析：可能是电抛光不够，或是时间较短。
解决方法：首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题。
20.电解时为什么容易出现打火现象？
原因分析：导致这一现象有三点因素：一是挂具与工件接触点不牢固，二是电解液密度太低，三是电流密度过高。
解决方法：多换几种挂具与工件连接方法，尽量多增加挂具与工件的接触点。
如是电解液密度太低，可更换电解液，建议选用“不锈钢通用电解液”。
21.不锈钢电解液操作温度对电解抛光有什么影响？
最佳温度是多少？原因分析：一般电解液使用温度为50—90℃之间，温度较低，抛光速度较慢，光亮度下降。
温度过高，液体对工件腐蚀加快，容易引起工件过腐蚀，电解液有效成分容易分解。
解决方法：温度较低应加热到规定温度，加热可使用各种加热管（如石英，钛材质加热管），长时间工作温度会上升，当温度超过90℃时应停止工作，散热可选用搅拌或冷却循环方式。
最佳使用温度是50—90℃，“不锈钢通用电解液”的最佳使用温度为50—80℃。
22.不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状，什么原因引起的？
原因分析：表面锈蚀较多，电解液只是微观腐蚀整平，较多的锈蚀电解液不能完全清除，如延长抛光时间，大量铁离子沉入电解液底部，降低电解液使用寿命。
解决方法：将工件表面的锈蚀清除干净。
推荐使用“不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除液”等产品进行清洗除锈。
23.影响电化学抛光的主要因素有哪些？
温度，时间，工件材质，电解质，电压，电流，工件摆放位置。
24.在做不锈钢电解抛光时，表面吸附一层浅红色物质，再次放入电解液会有短时间的反应，什么原因？
原因分析：用铜挂具，铜离子进入电解液吸附到阳极表面，影响抛光质量，再次放入会有短时间反应是因为电解液将工件表面的铜离子溶解了。
解决方法：选用钛挂具，
在夹具裸露处用聚氯乙烯树脂烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜，漏出金属以利于导电。
25.阴阳极的最佳面积比是多少？
阳极比阴极为1：2—3.5之间。
26.两极最佳极距是多少？
阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。
27.不锈钢通用电解抛光液在老化后怎样维护？
不锈钢通用电解液老化后可以添加硫酸（密度为1.84），添加量为槽液重量的6%，或是参考386A·H/L.
28.初次进行电解抛光，不仅没有抛出亮度，而且工件表面全部变成黑色或灰色，是什么原因引起的？
原因分析：发生这种现象一般是两极接反了，接反后铅板成正极溶解，工件成阴极吸附，工件溶解在溶液中的铁镍铬离子吸附在工件表面，形成了一层结合力不好的膜层。
解决方法：将正负极重新连接，阳极接正极，阴极接负极。