旋挖桩试桩方案样本

东方大道快速路高架项目主体工程1标

旋挖桩试桩方案

一、工程概况

本标段设计试成孔2个, 其中利用工程桩进行试成孔1个, 为Pm55中桩, 其余1个利用试桩兼作试成孔。第一根试桩为非工程桩, 位于Pm63墩与Pm64墩之间中央分隔带处, 桩长55m, 桩径为φ1200mm, 采用自平衡方法检测。第一根试桩于5月22日完成试桩混凝土浇筑, 成孔方式采用正循环回转钻机成孔。

根据项目经理部进度及机械设备安排, 拟增加旋挖钻机进行钻孔桩施工, 尽管旋挖钻机成孔的技术已经相对成熟, 但为保证旋挖钻孔能够顺利实施, 并验证积累相关的成孔过程控制数据, 拟另外增加一根非工程桩进行旋挖桩试成孔。

二、工程水文与地质情况

( 一) 、水文条件

根据勘察资料, 本场地勘察深度内的地下水主要为孔隙潜水和孔隙I承压水。孔隙潜水主要赋存于浅部粘土及2层粉砂夹粉土～4层粉砂夹粉土, 其水力联系密切。孔隙I承压水主要赋存于6-1粉土夹粉质粘土～9层中粗砂中。其稳定水位埋深一般为2～3m。勘探期间, 各钻孔内水质清澈、透明、无色、无味, 潜水初见水位标高在1.75～2.00m之间, 稳定水位标高1.68m～1.86m 之间。

( 二) 、地质条件

本场本试桩位置工程地质参考Pm48墩自地面起由上而下分别为:

1-1层素土填土: 灰黄色, 1.13m;

2层粉土夹粉质粘土: 黄色～灰色, 2.4m;

3-1层粉土夹粉砂: 灰色, 10.6m;

3-2层粉砂夹粉土: 灰色, 13.2m:

4-2层粉土夹粉质粘土: 灰色, 4.1m;

5-2层粉砂-细沙夹粘土: 灰色, 7.1m;

6-2层粉土夹粉砂: 灰色, 11m;

7-2层粉砂-细砂夹粉土: 灰色, 11.6m。

三、试桩安排

( 一) 、施工现场环境与条件

本次试桩直径为Φ1200mm, 桩长54m, 桩底标高-53.65m。位于Pm52墩与Pm53墩之间中央分隔带处, 施工前清除中央分隔带绿化, 平整施工场地, 保证钻孔灌注桩机的施工安全稳定。桩位往南附近有一条中心港河, 河宽约45米, 水深3米左右, 受潮汐影响, 河道水面标高变化较大, 经现场观察水质清澈、透明、无色、无味, 施工时可抽取该处河水作为施工用水。施工用电从业主交付的附近临时箱变引出, 已接至现场。

高架项目主体工程位于东方路上, 周边路网发达, 交通便捷, 满足施工时材料运输要求。

工程沿线管线较多, 包括供水管、电力管、军事光缆等, 施

工前在桩位处开1.5m左右样洞, 确保施工过程中管线安全。

( 二) 、试桩布置

为保证旋挖工艺在该地质条件下顺利施工, 根据部署拟安排PM52~PM53墩之间非工程桩进行试成孔, 本次试桩主要针对旋挖钻机的成孔工艺, 即试桩实施至试成孔检测完成即结束。其它如钢筋笼制作与吊装、混凝土浇筑、等均参照回旋钻成孔的试桩方案。在试成孔检测合格完成后, 钻孔采用C15混凝土回填。试桩拟安排6月2日开始。

四、施工人员配置

根据本试桩的特点, 做好施工组织、落实工程质量和安全文明施工等方面的要求, 达到试桩的目的, 组建技术实力强劲、经验丰富的项目管理团队, 负责试桩工作的组织安排、内外协调、材料供应、安全监督、质量验收等工作。

具体人员组织如下:

五、

主要施工机具表

六、施工方案

旋挖机成孔流程如下所述:

1、钻头对位, 下放钻头, 钻头着地, 旋转, 开挖。以钻头自重或加压油缸作为钻进压力。

2、当钻头内装满渣土后, 将之提升起来。

3、打开钻头底板, 将钻头中的土倾卸到孔的一侧, 终孔后运走。

4、关闭钻头底板的活门, 将钻头转回钻进地点, 重复上一过程继续钻进。

具体如下图所示:

(一)、施工准备及测量定位

钻孔桩施工前用挖掘机整平、压实地基, 铺设钢板形成旋挖

桩机作业平台。由测量人员根据已经建立的工程测量控制网计算并测定桩位, 提交监理复核批准。

(二)、设备选型

本试桩选用上海金泰工程机械有限公司生产的SD28旋挖钻机, 钻筒直径为Φ1200mm, 动力头回转扭矩286KN.m, 回转速度6-30r/min, 回转中心到钻孔中心距离3680-4100mm, 钻杆长度69.9m, 满足最大桩长66m要求, 钻进设备进场后, 及时进行设备检测报验, 经监理验收合格后方可开钻。

(三)、护筒及埋设

1、钢护筒采用厚度6mm的A3钢板卷制, 保证有足够的强度和刚度, 内径比桩径大20cm, 为Φ1400mm, 护筒长3 m, 顶部高出地面0.3m, 埋深2.7m, 采用人工配合挖掘机埋设, 在护筒的底部和外侧四周采用粘质土回填并分层夯实, 使护筒底口处不致漏失泥浆。

2、护筒按照预先布置好的设计桩位中心进行埋设, 并应严格保持护筒的垂直, 护筒埋设完成后, 用全站仪和检定过的钢尺测量护筒中心与设计桩位中心之间的偏差, 同时用铅锤与钢尺检查其平面尺寸大小与垂直度偏差情况, 各项指标经监理验收都符合标准后再进行使用。

3、如护筒底的土质较差, 则采用挖深换土, 在筒底换50cm 厚的粘土, 分层夯实后再安放护筒。护筒就位后, 在护筒四周分层

回填粘土并夯打密实。夯填时对称匀称, 防止护筒移位。护筒埋设前对桩位进行测定, 钻进过程中经常检查护筒位置。

4、钢护筒中心与桩孔中心偏差控制在5cm以内, 埋设垂直度偏差控制在1%以内。

( 四)、钻机就位

1、设备带有工作装置行走时, 与水平面的最大倾角为3°。而且满足以下条件: 上底盘与主机履带成一直线; 动力头位置尽可能低、钻具尽可能接触地面; 桅杆处于后倾状态, 当地表倾角较大时, 油缸应当尽可能收缩; 工地现场的地面承受压力必须大于250KN/m2, 经计算现场施工时在履带下满铺30mm厚钢板, 增强地基强度。钻机就位必须保证底座平稳, 必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度, 保证钻机钻杆与护筒中心必须在一条垂直线上, 偏差控制在2cm以内。

2、钻机就位后, 复测护筒的顶标高, 作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。

(五)、泥浆循环设置

根据试桩位置, 现场挖设2个泥浆池, 泥浆池体积约为10 m3和20 m3, 用于清孔时排出泥浆的循环, 沉淀后泥浆用泵抽到泥浆箱, 再注入孔底进行清孔。根据泥浆性能, 及时补充新鲜浆液进行清孔。泥浆箱设置6个, 总体积为120 m3。泥浆的制备能力应大于钻孔时泥浆的需求量, 每台钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。试桩开始前将6个泥浆箱中泥浆调制好, 随挖随注。