汽车关键零部件稳健可靠性DFX设计

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汽车关键零部件稳健可靠性DFX设计

汽车关键零部件稳健可靠性DFX设计
如何提高汽车整车产品质量，特别是关键汽车零部件质量，除了做好品质控制和制造工艺过程优化外，还要做好关键汽车零部件可制造性稳健性设计问题和可靠性设计问题。

因此我们用六西格玛设计DFSS来提高汽车关键零部件产品性能问题进行DFX项目辅导。

首先，这个项目展示了如何用计算机实验设计DACE建模仿真来研究主要因素对关键零部件产品WCR性能指标的影响。

然后，它显示如何估计每个因素的最佳值，导致使测试数据产生达到项目目标所要求的最优设计。

最后，它显示了如何使用MC模拟和生产制造来验证新设计的汽车关键零部件产品性能是否能够满足设计制造DFX要求。

•界定问题
•减速器产品性能与DFMEA分析
•确定影响减速器产品QCR指标的关键因素
•提高减速器产品性能DACE优化设计
通过DACE建模仿真优化设计影响汽车关键零部件产品性能指标WCR模型：
W=g(x1,x2,……,xn)
C-=h(x1,x2,…..,xn)
R=J(X1,X2,….,Xn)
确定最佳设计参数。

•验证新设计是否满足DFX设计项目要求
通过MC模拟仿真将质量Zst=6成本在合理区间可靠性控制在5-10年,新设计DFX可以满足汽车关键零部件产品性能要求。

DFX面向产品生命周期的设计详解

DFX 面向产品生命周期的设计
2011年7月
出现背景

自80年代以来, 市场竞争的国际化, 促使制造业企业不断寻求产品开发的新思路、新方法并应用于有竞争力的产品的开发

一个典型的例子是美国企业在承受着日本 70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确立的世界市场优势地位的压力下, 积极调整产业结构, 学习和采用新的产品开发思想、策略、方法, 如并行工程、虚拟制造、敏捷制造、精良生产等等, 为美国经济在90年代的振兴产生了重要的促进作用
DFA 面向装配的设计
最早，目前最成熟的DFX方法旨在提高装配的方便性以减少装配时间、成本的设计

DFA 面向装配的设计

原则：1.减少零件数 2.采用标准紧固件和其他标准零件 3.零件的方位保持不变 4.采用模块化的部件 5.设计可直接插入的零件 6.尽量减少调整的需要 7.适合自动生成线生产
DFX是Design for X的缩写。其中，X代表产品生命周期或其中某一环节，也可以代表产品竞争力或决定产品竞争力的因素其中的Design不仅仅指产品的设计，也指产品开发过程和系统的设计

DFX的内涵

DFX是一种哲理、方法、手段、工具所有的产品开发人员都应该认识到, 在设计阶段尽早地考虑产品全生命周期将有益于产品竞争力的提高。产品设计人员、产品开发管理人员应该积极应用 DFX方法于产品设计借助计算机实现的DFX工具可以有效地辅助产品设计人员按照DFX方法进行产品设计
DFS 面向维修的设计
售后服务是现代企业非常重视的环节之一。产品的售后服务主要是指产品维修维修总是伴随着拆卸和重装，产品维修性主要取决于产品故障确定的容易程度、产品的可拆卸性和可重装性，减少拆卸重装的时间与成本是DFS的重要问题维修性也取决于产品的可靠性，要尽量使容易发生故障的零部件处于容易拆卸的位置, 从而有利于维修时间与成本的减少

设计中的DFX技术

五、SPC理论及模型的研究与改进
SPC的基础是传统的概率与统计理论，它建立在对大量原始数据统计与分析的基础上。当原始数据不足时，其分析结果准确性就较差。另外，对以前数据的分析比较有效，对未来过程发展趋势的预测显得不足。
新的研究正在寻找SPC与其它方法相结合或改进的算法，如将人工神经网络(Artificial Neural Networks, ANN)应用到SPC中，利用ANN的统计概率模型，发挥人工智能在SPC中作用，解决原始数据不足或预测困难的问题。
各种先进的产品开发模式如: 并行工程(Concurrent Engineering, CE) 先进制造技术如敏捷制造(Agile Manufacturing,
AM)、精良生产(Lean Production, LP)、虚拟制造(Virtual Manufacturing, VM)、及时生产(Just in Time, JIT) 快速响应制造(Quick Response Manufacturing,
之一就是SPC.
三、面向过程的质量控制
传统的SPC，通过检验产品的最终质量参数如零件/工件尺寸及表面精度，对检验结果进行统计分析，进而判断是否符合产品设计和工艺设计要求。这种质量控制实际上带有一定的被动性。
新的观念是对整个生产过程的过程参数，如设备运行参数、刀具参数及各种工艺参数等进行监控，利用SPC对各参数进行统计分析，判断过程是否正常或是否有不正常的发展趋势，以预防质量问题的发生，从而从根本上消除质量问题隐患。
而通过QFD与SPC的集成实现设计与制造过程质量保证的集成方面的研究还较少。
三、QFD与其它管理技术的结合
许多文献对QFD在可靠性设计、系统工程
(System Engineering, SE) 、价值工程 (Value

通过DFX设计提高电子产品的质量与可靠性

・传统的设计流程
◆导入Ｄｘ的设计流程Ｆ后
性、高效性和经济性，ＤＭ目标是Ｆ的
在保证产品质量与可靠性的前提下缩短产品开发周期、降低产品成本、提
高加工效率。ＤＸ电子产品设计中Ｆ在的出现有其深刻的历史背景，这是由
于电子产品竞争越来越激烈，公司必须保证产品能够快速、高质量的进入
二、电子产品设计中采用ＤＸ设计看成为一个孤立的任务，利用现Ｆ的意义
ＤＸ目的是提倡在产品的前期Ｆ的设计中考虑包括可制造性、可装配性代化设计工具和ＤＸＦ分析工具设计具有良好工程特性的产品。图ｌ所示为电子产品传统设计流程与ＤｘＦ设计流
品的概念设计和详细设计阶段就综合
三、业界领先公司的ＤＸＦ设计
成功实施ＤＸＦ的一个关键因素就
过程和系统设计时不但要考虑产品的考虑到制造过程中的工艺要求、测试
Ｆ设计团队进行沟通。功能和性能要求，而且要同时考虑产要求、组装的合理性，同时还考虑到是要尽早与ＤＸ品整个生命周期相关的工程因素，只有具备良好工程特性的产品才是既满足客户需求，又具备良好的质量、可靠性与性价比产品，这样的产品才能在市场得到认可。ＤＭＦ中最重要Ｆ是ＤＸ的部分，ＩＭ）就是要考虑制造的可能Ｆ维修要求、售后服务要求、可靠性要在项目正式启动前就要经常进行工程
可靠性（Ｒｌａｉｉｙ等。ＤＸ要等相关问题。传统的电子产品开发方Ｒｅｉｂｌｔ）Ｆ主包括：可制造性设计ＤＭＤｓｇ法通常是设计一生产制造一销售各Ｆ：ｅｉｎ

DFX意义讲解

SMT STEP BY STEP最优化设计（DFX）随着越来越多的公司引入可制造性设计（DFM）方法来提高利润和产量，最优化设计（DFX）的概念逐渐变得引人瞩目起来。

成功实施DFX，可以确保产品的生产和检测质量，保证高度的可制造性和可测试性，因而DFX可以说是电子组装中的一个关键性因素。

缺乏有竞争力的DFX文化和方法可能导致设计失败。

SMT行业正渐渐地、实实在在地接受DFX的概念。

要让公司的各部门，特别是分布在全球各地的公司各部门，普遍接受DFX理念，肯定是一件困难的任务。

不过网站是分享知识的优秀工具。

我们不妨来讨论一下DFX的理念，同时探讨如何建立和维护一个DFX网站。

表面贴装顾问委员会（SMC）在七八年前就提出了DFX概念，以鼓励可制造性（DFM）、可测试性和可靠性等的设计。

从那以后，SMC 不断推广DFX概念并鼓励应用DFX。

在1996年的表面贴装国际会议上，DFX是其中一个主要议题；同年SMC出版了一个包含6个DFX白皮书的文件（其副本可从IPC–连接电子工业协会获得）。

该文件名SMC-WP-004，包括以下论文：《成功的设计》，作者为Hiatt & Associates公司的Dale Hiatt；《装配设计》，作者是Tessera公司的Vern Solberg；《构造设计》，作者是德州仪器公司的Foster Gray；《测试设计》，作者是Teradyne公司的Paul Spitz；《可靠性设计》，作者是Engelmaier & Associates公司的Werner Engelmaier和乔治亚技术学院的Laura Turbini；以及IPC的Christopher Rhodes所写的《环境设计》。

DFX是一种方法论，它涉及产品的制造和设计的各种类别的方法。

它既可以说是一门科学，也可以被称为艺术。

成功的DFX团队应该把创造性思维与基础工程技术相结合，把激情和责任相结合。

DFX面向各种需求的设计

DFX面向各种需求的设计DFX，也称为Design for X，是一种设计原则和方法，旨在使产品或系统在满足各种需求时具有最佳性能和可靠性。

X可以是任何需求，例如可制造性（DFM）、可装配性（DFA）、可测试性（DFT）、可靠性（DFR）等等。

DFX设计方法适用于各个行业，包括电子、汽车、航空航天、医疗器械和制造业等。

DFX设计方法的目标是在设计阶段解决可能出现的问题，以确保产品在生产和使用过程中能够满足各种需求。

DFX的实施可以减少生产成本、提高产品质量、缩短开发时间，并增加市场竞争力。

下面是DFX面向各种需求的设计的一些常见原则和方法。

1.可制造性（DFM）：DFM是指在设计阶段考虑产品的制造过程。

DFM 设计方法的目标是设计出容易制造、装配和测试的产品。

通过选择适当的材料、加工工艺和生产设备，可以减少生产成本并提高生产效率。

2.可装配性（DFA）：DFA是指在设计阶段考虑产品的装配过程。

通过设计易于组装的零件和连接方式，可以减少组装时间、降低装配成本并提高产品质量。

DFA设计方法通常包括优化零件布局、设计易于接近的装配点和使用标准化零件等。

3.可测试性（DFT）：DFT是指在设计阶段考虑产品的测试需求和测试方法。

通过设计易于测试的电路板和组件，可以减少测试时间、提高测试覆盖率并降低测试成本。

DFT设计方法通常包括添加测试点、设计故障诊断功能和考虑测试设备可用性等。

4.可靠性（DFR）：DFR是指在设计阶段考虑产品的可靠性和可维护性。

通过选择可靠的材料和组件、设计可靠的电路和结构，可以提高产品的寿命、降低故障率和维护成本。

DFR设计方法通常包括进行可靠性分析、设计备份系统和考虑环境因素等。

除了上述几种需求，还有一些其他的DFX设计方法，如可设计性（DfD）、可回收性（DFRc）和可环保性（DfE）。

DfD是指在设计阶段考虑产品的后续设计需求，如升级和修改。

DFRc是指在设计阶段考虑产品的回收和再利用需求，以减少对环境的影响。

《面向X的设计DFX》课件

定制化
针对不同行业和领域的需求，DFX技术将提供更加定制化的解决方案，满足特定设计要求。
DFX在未来的应用场景
01
汽车制造
随着电动汽车和智能网联汽车的发展，DFX将在电池管理、车载电子、自动驾驶等方面发
挥重要作用。
02
航空航天
高性能计算和仿真技术的发展，使得DFX在航空发动机、先进复合材料等领域的应用更加
通过提供清晰的用户界面、文档和指示，可以提高产品的易用性和用户满意度。
透明原则要求设计师注重与用户的沟通和反馈，了解用户需求和习惯，以便更好地满足他们的期望。
反馈原则
反馈原则强调在产品设计中应提供及时、准确和有用的反馈信息，以便用户能够更好地理解和使用产品。
反馈可以通过声音、视觉和触觉等多种方式实现，例如语音提示、指示灯和振动反馈等。
设计阶段
架构设计
根据需求规格说明书，设计系统的整体架构，包括系统结构、模块划分、接口定义等。
详细设计
对各个模块进行详细设计，包括模块的功能、输入输出、算法流程等。
接口设计
设计模块之间的通信接口，包括数据接口和功能接口，确保模块之间的协调和交互。
测试阶段
单元测试
01
对每个模块进行单元测试，验证模块的功能和性能是否符合设
和稳定性。
成本问题
DFX技术的应用需要相应的软硬件投入，成本较高，应通过优化技术方案
、降低成本等方式解决。
人才短缺
DFX技术涉及多个领域，需要跨学科的复合型人才，应加强人才培养和引进。
标准化与互操作性
不同DFX工具之间的标准化和互操作性有待提高，应推动相关标准和规范的制定与实施。
THANKS

“先进电子装联的DFX(可制造性,成本,可靠性)实施方法与案例解析”高级研修班

“先进电子装联的DFX（可制造性/成本/可靠性）实施方法与案例解析”高级研修班招生对象R&D研发设计人员、电子企业管理人员、电子企业NPI经理、中试/试产部经理、工艺/工程/制造部人员、NPI主管及工程师、COB NPI工程师、R&D(研发人员)、PM(项目管理)人员、DQA(设计质量保障工程师)、PE(制程工程师)、QE(质量工程师)、IE(工业工程师)、测试部人员、SQM(供货商质量管理人员)及SMT和COB相关人员等。

【主办单位】中国电子标准协会培训中心【协办单位】深圳市威硕企业管理咨询有限公司培训时间：2014年6月20-21日 (深圳) 2014年7月04-05日 (苏州)培训费用：2800元/人课程内容－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一、前言：电子产品制造的微小型化和利润的日益缩水,使电子制造企业正面临着较大的生存和发展压力。

对一个新产品来说，产品的成本和开发周期是决定这个设计成败的关键因素。

业界研究表明，产品设计开支虽一般只占产品总成本的约5%，但它却影响产品整个成本的70%。

为此，搞好产品的成本及质量控制，在新产品设计的初期，针对产品各个环节的实际情况和客观规律，须全面执行最优化设计DFX(制造性\成本\可靠性\装配性)方法。

企业在管理上，对设计工作务须规范；对相关技术管理人员的培训、辅导和约束，不可或缺。

为此，中国电子标准协会，邀请大型企业的电了产品组装设计和制程工艺方面的实践型资深顾问工程师，举办为期二天的“先进电子装联的DFX（制造性\成本\可靠性\装配性）实施方法及案例解析”高级研修班。

欢迎咨询报名参加！二、课程特点：本课程的重点内容，主要有以下几个方面：1.新型电子产品装联中的FPC、Rigid-FPC, 高密度组装多层互联板（HDI），以及LED Metal PCB,Ceramic PCB的拼板设计与板材利用率、生产效率、产品可靠性之间的平衡问题；2.Shielding Case或Shielding Flame，Fine Pitch Connector，倒装焊接器件QFN/BGA/WLP/CSP/POP的焊盘和布局设计技巧；3.Smart Phone及相关电子产品的DFM(制造性设计）、DFR（可靠性设计）、DFA(组装性设计）等先进电子制造的最优化设计；4.手机摄像头CIS（CMOS Image Sensor)COB和COF的DFM及组装工艺技术，是来自APPLE\Sumsung\Dell\HTC\BBK\小米等大型企业研发产品之DFX及DFM实战经验分享。

可制造性的设计

可制造性的设计DFX的概述鉴于DFX系列规范在改善可制造性、降低成本等方面的卓越贡献，DFX系列规范愈来愈受到企业的青睐。

虽然DFX已被各种各样地定义，但总的来说包括以下几种：DFM：Design for Manufacturing，专门为PCA组装着想的设计；DFT／DFD： Design for Test／Design for Diagnosibility专门为测试，分析着想的设计；DFA：Design for Assembly，为整机组装着想的设计；DFE：Design for Environment，为环境保护着想的设计DFF：Design for Fabrication of the PCB，专门为印刷电路板加工着想的设计；DFS：Design for Sourcing，专门为物流着想的设计；DFR：Design for Reliability，注重，产品可靠性及运输安全等方面；DFx：Design for"X"，包括以上所有。

在《加工与制造工程师手册》(Tool and Manufacturing评Engineers Handbook)一书中作者William H〃Cubberly和Raman Bake小an对DFM作了如下解释："DFM主要研究产品本身的物理设计与制造系统各部分之间的相互关系，并把它用于产品设计中以便将整个制造系统融合在一起进行总体优化。

DFM可以降低产品的开发周期和成本，使之能更顺利地投人生产。

"换言之，DFM就是在整个产品生命周期中及早的发现问题并解决问题，通过这一方法降低成本、缩短产品投人市场的时间、提高产品质量、提高产品的可制造性、缩短生产时间、提高工作效率。

以下是HP公司关于DFM的统计调查，产品总成本的60％取决于最初的设计；75％的制造成本取决于设计说明和设计规范；70-80％的生产缺陷是由于设计原因造成的。

可见DFM在产品结构中的重要性。

机械设计中的DFX设计有哪些应用

机械设计中的DFX设计有哪些应用在机械设计领域，DFX 设计（Design for X）是一种综合性的设计理念和方法，旨在优化产品在整个生命周期中的各种特性和性能。

其中，“X”代表了多个方面，如制造（Manufacturing）、装配（Assembly）、可维护性（Maintainability）、可靠性（Reliability）、成本（Cost）等。

DFX 设计的应用对于提高产品质量、降低成本、缩短生产周期以及增强市场竞争力具有重要意义。

首先，DFX 设计在制造方面的应用至关重要。

通过在设计阶段就考虑制造工艺的要求和限制，可以显著提高生产效率和产品质量。

例如，在零件设计时，选择合适的材料和加工工艺，能够减少加工难度和废品率。

对于大规模生产的产品，采用标准化的零部件和模块化设计，有助于实现自动化生产，提高生产速度和降低成本。

此外，合理的设计还可以减少工装夹具的需求，降低生产准备时间和成本。

在装配方面，DFX 设计能够极大地简化装配过程，提高装配效率和质量。

设计人员在进行产品结构设计时，应充分考虑零部件的装配顺序和装配方式。

尽量减少零部件的数量和种类，采用易于定位和连接的结构，如卡口连接、快速插拔等，能够缩短装配时间。

同时，避免复杂的装配操作和过度的精度要求，降低对装配工人技能水平的依赖。

通过使用装配仿真软件，还可以在设计阶段就对装配过程进行模拟和优化，提前发现并解决可能出现的装配问题。

可维护性也是 DFX 设计中需要重点考虑的一个方面。

一个具有良好可维护性的产品能够降低维护成本，延长使用寿命。

在设计时，应确保产品易于拆卸和更换零部件，为维修人员提供足够的操作空间和便捷的工具接口。

采用易于诊断故障的设计，如设置故障指示灯、自诊断系统等，可以快速定位和解决问题。

此外，合理规划产品的维护周期和维护内容，提供详细的维护手册和培训资料，也有助于提高产品的可维护性。

可靠性是产品质量的重要指标之一，DFX 设计在提高产品可靠性方面发挥着关键作用。

第一步：可制造性设计（DFM）

Step by Step第一步：可制造性设计（DFM）最优化设计（DFX）随着越来越多的公司引入可制造性设计（DFM）方法来提高利润和产量，最优化设计（DFX）的概念逐渐变得引人瞩目起来。

成功实施DFX，可以确保产品的生产和检测质量，保证高度的可制造性和可测试性，因而DFX可以说是电子组装中的一个关键性因素。

缺乏有竞争力的DFX文化和方法可能导致设计失败。

SMT行业正渐渐地、实实在在地接受DFX的概念。

要让公司的各部门，特别是分布在全球各地的公司各部门，普遍接受DFX理念，肯定是一件困难的任务。

不过网站是分享知识的优秀工具。

我们不妨来讨论一下DFX的理念，同时探讨如何建立和维护一个DFX网站。

表面贴装顾问委员会（SMC）在七八年前就提出了DFX概念，以鼓励可制造性（DFM）、可测试性和可靠性等的设计。

从那以后，SMC不断推广DFX概念并鼓励应用DFX。

在1996年的表面贴装国际会议上，DFX是其中一个主要议题；同年SMC出版了一个包含6个DFX白皮书的文件（其副本可从IPC–连接电子工业协会获得）。

该文件名SMC-WP-004，包括以下论文：《成功的设计》，作者为Hiatt & Associates公司的Dale Hiatt；《装配设计》，作者是Tessera公司的Vern Solberg；《构造设计》，作者是德州仪器公司的Foster Gray；《测试设计》，作者是Teradyne公司的Paul Spitz ；《可靠性设计》，作者是Engelmaier & Associates公司的Werner Engelmaier和乔治亚技术学院的Laura Turbini；以及IPC的Christopher Rhodes所写的《环境设计》。

DFX是一种方法论，它涉及产品的制造和设计的各种类别的方法。

它既可以说是一门科学，也可以被称为艺术。

成功的DFX团队应该把创造性思维与基础工程技术相结合，把激情和责任相结合。

DFX原则研究(IE&PE&RD适用)

• 部件最少化策略 • 部件，复杂形状以及加工作业的最少化 • 通常可以降低成本，提升稳定性，便于服务以及提高活力
• DFX原则2 • 标准化部件和材料及其资源 • 每一个独特的部件都增加库存成本 • 每一个独特的材料将产生管理和跟踪成本 • 每一个独特的供应商都增加管理，监督和评估成本 • 非标准件往往比较贵，且只能从少数供应商那里得到
• 最佳装配方式 • 可以由盲人带着拳击手套单手作业 • 稳定的且自动校准 • 允许公差 • 扣件很少 • 工具和夹具很少 • 部件在正确的方向提供 • 不堆成的部件以便于补充 • 部件易于抓取和插入
• 允许公差 • 尽可能允许公差
• 公差范围小是本，但是往往能够降低总成本
DFM原则研究分析
DFX面向装配的设计
原则： • 1.减少零件数 • 2.采用标准紧固件和其他标准零件 • 3.零件的方位保持不变 • 4.采用模块化的部件 • 5.设计可直接插入的零件 • 6.尽量减少调整的需要
DFM原则
• • • • • • • • • DFM原则零件数量最少化标准部件和物料避免扣件/连接器朝一个方向转配易于装配，保养和拆卸工具数量最少化标准化需要的工具加工和装配作业的防错
• DFM原则8
• 加工和装配作业的防错
• DFM原则8 • 防错策略 • 使用对称部件 • 无法实施对称时，采用完全不同的部件
• 避免会造成存储混乱的部件 • 增加自主定位特征
• 减少不良，缩短周期时间 • 减少操作的复杂性 • 降低返修
• 将组装作业轻松化
• • • • • • • 部件从顶部插入进行组装部件能够自动对准部件不需要寻找方向部件只需要单手组装部件不需要工具部件按简单，直线的动作进行组装部件插入后立即保障安全

通过DFX设计提高电子产品的质量与可靠性

通过DFX设计提高电子产品的质量与可靠性1、 DFx简介DFX是Design for X(面向产品生命周期各环节的设计)的缩写，其中X代表产品生命周期的某一环节或特性，如可制造性（Ｍ－Manufacturability）、可装配性(A-Assembly)、可靠性(R- Reliability)等。

DFX主要包括：可制造性设计DFM: Design forManufacturability，可装配性设计DFA: Design forAssembly，可靠性设计DFR: Design forReliability，可服务性设计DFS: DesignforServiceability，可测试性设计DFT: Design for Test，面向环保的设计DFE: Design for Environment等。

DFX设计方法是世界上先进的新产品开发技术, 这项技术在欧美大型企业中应用非常广泛, 指在产品开发过程和系统设计时不但要考虑产品的功能和性能要求, 而且要同时考虑产品整个生命周期相关的工程因素，只有具备良好工程特性的产品才是既满足客户需求，又具备良好的质量、可靠性与性价比产品，这样的产品才能在市场得到认可。

DFM是DFX中最重要的部分，DFM就是要考虑制造的可能性、高效性和经济性，DFM的目标是在保证产品质量与可靠性的前提下缩短产品开发周期、降低产品成本、提高加工效率。

DFX在电子产品设计中的出现有其深刻的历史背景，这是由于电子产品竞争越来越激烈，公司必须保证产品能够快速、高质量的进入市场，适应电子产品短生命周期的要求。

2、电子产品设计中采用DFX的意义DFX的目的是提倡在产品的前期设计中考虑包括可制造性、可装配性等相关问题。

传统的电子产品开发方法通常是设计---生产制造---销售各个阶段串行完成。

由于设计阶段没有全面考虑制造要求，加之设计人员对工艺知识的欠缺，总会造成在产品生产时出现这样那样的问题，如元器件选择不当、PCB设计缺陷等，导致设计方案多次修改、PCB不断改板、生产多次验证等，使得产品开发周期延长、成本增加、质量和可靠性得不到有效保证。

设计中的DFX技术

设计质量中的一些相关问题
在开发过程中大量应用的质量保证手段
占企业百分比主要应用领域
质量功能配制产品故障模式与影响分析
5 55
62 89 96 90 33 62 50 71 28 100 100 87 45 53 31 83
生产过程开发过程
工艺故障模式与影响分析
故障树分析实验设计实验评估统计工艺控制质量圈波卡—约基产品评估 27

一种替代方法是预防检测和评价，即在缺陷形成之前就进行检测和评价，对产生质量问题的根源进行分析，找出造成质量问题的原因，对其予以预防和消除。
二、在小批量产品制造中的应用

SPC一般建立在大量样本统计的基础上，然而，当代企业和市场正在向着多品种小批量生产的方向发展。如何利用SPC理论对多品种小批量生产过程的质量进行控制，成为SPC应用研究需要解决的问题。在这方面国内外已有相应研究。

包含三个成份的：
CAD和CAM数据库界面工艺选择指南工业工艺流程策划指南

计算机辅助工艺规划（computer aided process planning——CAPP）。
这些计算机辅助技术最初并不是专门为并行工程开发地，而多数是在计算机集成制造系统（CIMS）的发展过程中开发成的。

各种质量保证技术的有机结合
90
95
系统评估
优质企业一般企业
85
产品开发中普遍采用的并行工程技术和方法
QFD
QFD、DFM和 PDCA QFD、产品FMEA 田口方法和DFM QFD、 PDCA和工序FMEA QFD、工序FMEA、田口方法、过程能力统计过程设计PDCA
确定要求

整车可靠性之零部件以及系统设计

整车可靠性之零部件以及系统设计“本章介绍整车零部件以及系统可靠性设计的原理和方法，其实机械耐久大家都比较熟悉，其中非常有参考意义的是关于电子以及软件可靠性的理论，值得了解和学习”7.9.2 零部件以及系统设计可靠性设计意味着必须从一开始就消除潜在的故障源，并遵循整车开发概览 Vehicle Development Projects -整车开发流程第一章 An Overview第1.3.3中介绍的V型车的所有其他整车性能。

：整车的可靠性指标达成一致，然后在部件级进行设计，然后在部件级、子系统级和系统级进行验证。

这需要了解不同类型零部件的一般故障过程，以及确定零部件故障如何传播到系统故障的整个系统的可靠性相关结构。

7.9.2.1 零部件级别可靠性在汽车领域，决定汽车可靠性的参数在过去几年里发生了变化：虽然传统上车身和底盘部件的腐蚀以及传动系部件的磨损是主要缺陷，但如今的可靠性主要是软件控制的E/E系统（电子电器系统开发流程-整车开发流程第五章E/E System Development）。

对客户的影响可能是相似的，但潜在的因果链是完全不同的，必须在详细的层面上加以理解。

机电元件故障负荷相关故障表示零件因磨损、老化或过载而发生故障，例如压缩机驱动轴的疲劳断裂导致空调系统故障，或发动机电子控制单元中的半导体故障导致发动机等故障。

根据假定的载荷谱，乘以适用的安全系数，计算部件所需的工作强度，并记录在部件的正式设计规范中。

作为设计过程的一部分，所需的操作强度是确定部件尺寸的基础，并与其他目标（如材料成本、可用空间和质量/惯性矩）相冲突。

这种方法的一个很好的例子是底盘部件的尺寸标注。

如图7.43所示，正常日常使用中车辆的载荷谱与在赛道上驾驶时车辆所暴露的载荷谱有很大不同。

但是，由于底盘部件对安全性至关重要，因此，将赛道载荷谱作为确定部件寿命耐久性尺寸的基础，即使有关操作强度的正常要求要低得多。

NVH 虽然潜在物理效应是相似的由振动产生，但根据人类的感知不同主要分两大块，可听见的振动（噪声）和不可听见的振动（振动），所以开发当中也是区别对待。