铂钯浮选金矿几种工艺的讨论.
铂族金属常用的选矿方法
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟铂族金属常用的选矿方法目前就铂族金属的提取而言，工业上采用的主要是重选、浮选和它们的联合工艺，其中应用最多的是浮选。
(1)重选铂族金属矿物密度都在7 克/立方厘米以上，特别是自然金属和金属互化物都超过10 克/立方厘米，常见的自然铂、粗铂矿、锇铱矿还高达15～22 克/立方厘米，不仅远高于常见的脉石(一般密度为2.5～2.75 克/立方厘米，少数可达4.3 克/立方厘米)，且高于常见的贱金属矿物(一般密度为3.6～5.5 克/立方厘米，仅个别矿物如方铅矿为7.2～7.6 克/立方厘米，但在铂矿石中很少见)。
因此，只要粒度较大(一般指大于0.04 毫米)，能够单体解离就可以用重选方法加以富集。
一般用于处理砂铂矿和原矿中铂族金属粒度较大的铂族金属。
对于一些铂矿石，往往还辅以混汞或磁选工艺以提高精矿品位和回收率。
(2)浮选铂族矿物多具有疏水性而可附着在气泡上，且现在开采的大多数资源中，细粒铂族矿物通常都是铜、镍硫矿矿物共生，因此浮选已成为当今含铂族矿物最重要，也是应用最广泛的选矿手段。
但因铂族矿物密度大，当粒度较大时，则辅以重选方法，即用重、浮联合工艺才能更有效地全面回收。
浮选目前主要用于处理硫化铜矿，使铂族矿物和铜、镍硫化物一并回收。
铂族金属矿物的选别效果与磨矿细度、介质酸度、药剂种类及用量、工序安排等多种因素有关。
通常都需要针对不同矿石的特点进行实验，以确定合理工艺流程和技术条件。
(3)重、浮联合流程对于铂族矿物粒度较大的矿石，采用重选和浮选联合法，可充分利用二者的优点，获得较好的效果。
南非吕斯腾堡铂矿公司早在20 世纪30 年代就用重-浮联合法处理含铂的氧化及硫化矿石，60 年代所属的瓦特威尔选厂在浮选后，用绒面溜槽重选，获得吕斯腾堡铂矿物(含铂30%～35%，。
铂钯基本知识介绍
实际上，我国铅、锌资源储量中低品位矿的数量远远不止这些。根据储量套改结果, 截至 1999 年底，我国铅资源储量中有 1756.51 万吨为内蕴经济的，占 57.46%；锌资源储 量中有 4876.15 万吨为内蕴经济的，占 56.98%。
储量套改时之所以将这部分铅锌资源划归内蕴经济的，有多方面的原因。但主要原 因,一是勘探程度低,尚处于普查或评价阶段,当时没有必要进行技术经济评价；二是因为矿 床品位低,开发成本高,国家当时认为不值得或暂时不值得开发,因此没有将其列入开发规 划,当然也就没有进行矿床技术经济评价。对于第一种情况，如果品位较高,明显地有开发 利用价值,那么,经过这几年的工作,其经济性应该已经确定；而在第二种情况下,相关的资 源中绝大多数应当属于经济利用价值不高的低品位矿,尽管人们还没有为其作过经济评 价。
据我们2004年受国家发改委委托所作的一项调查在我国铅锌生产矿山中目前还有数量较大的低品位和难选矿石未得到利用例如江铜集团银山矿目前有300万吨低品位铅锌矿还未回采白银公司厂坝铅锌矿还有大量的铅锌品位低于4的矿石未予回采湖南水口山康家湾矿也有32万吨低品位铅锌矿未得到利用而南京栖霞山铅锌矿则有190万吨难选氧化矿未得到利用有的还压在风景区下云南会泽弛宏铅锌矿有占储量5约65万吨难选氧化矿未得到利用
金矿浮选工艺
金矿浮选生产线【工艺简介】浮选是黄金选矿厂处理岩金矿最广泛的一种选矿方法，常用于处理可浮性很高的硫化矿物含金矿石。
浮选工艺可把金最大限度地富集到硫化矿物中，尾矿可直接废弃，选矿成本低，我国80%的岩金矿都是采用该工艺进行选别。
【应用领域】金矿浮选工艺适用于处理金粒较细、可浮性高的硫化物含金石英脉矿石及多金属含金硫化矿石和含碳（石墨）矿石等。
[ 工艺介绍 ]金矿浮选工艺流程金矿物的浮选一般采用一段磨矿-浮选流程，对于堪布粒度不均匀的矿石可以采用阶段磨浮工艺。
我国普遍采用一段磨浮-浮选流程，从而实现有用矿物的富集。
金矿的磨矿细度要求金矿磨矿细度的要求，一般来说对于包裹在硫化矿物中的金只需要硫化矿单体解离即可，但是对于与脉石连生的金的磨矿细度就需要达到金的单体解离。
同时某一种矿物的磨矿细度度是由试验来决定的。
金矿浮选工艺矿浆浓度要求金矿浮选的原则是：浮选大密度、粒度粗的矿物，往往用较浓的矿浆；反之，当浮选小密度、粒度细和矿泥时用较稀的矿浆，粗选用较浓的矿浆，可以保证获得较高的回收率，精选用较稀的浓度，有利于提高精矿质量。
其它工艺条件除磨矿细度外，影响金浮选的工艺条件还包括矿浆浓度、药剂用量、充气量、浮选时间等都需要试验来确定。
[ 生产实例 ]鑫海坦桑尼亚金矿1200t/d的选矿生产线，采用的核心工艺为金矿全泥氰化提金工艺，其中的矿石主要为硫化矿（10.7g/t）和氧化矿（2.4g/t），最终通过全泥氰化提金工艺从两种矿石中分别提取金为91058%、93.75%。
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以云南某金矿为例，选厂规模为300t/d，矿石中主要矿物为黄铁矿，金的粒度微细，且与金属硫化矿物关系密切。
该矿石的浮选工艺为一次粗选、两次精选、两次扫选，但由于砷锑矿物表面易被氧化，吸附了大量的浮选药剂，而且浮选效果较差，所以该选厂委托鑫海对该工艺进行改造。
鑫海针对原生产中存在的问题，结合生产实际，对工艺流程进行了技术改造，将原旋流器抛尾改为阶段磨浮，浮选抛尾，使流程畅通，易于操作，此外，还对某些工艺的设备台数及浮选药剂制度均进行改进，最终所得指标优良。
钯提炼钯回收如何回收钯——D0113)
钯提炼钯回收如何回收钯——D01132.铂钯精矿冶炼综合回收新工艺研究之我见3.银冶炼过程中铜的控制及钯的回收4.从金银冶炼系统中回收铂、钯5.失活催化剂中提取钯的研究6.用Aliquat 336提取裂解钯及从离子性液相中直接回收钯的电化学研究7.铜镍电解阳极泥中金、铂、钯的提取试验研究8.废催化剂选择法浸渣中提取钯新工艺9.浅析铂钯精矿的提取技术10.液膜法提取高纯钯11.从铂钯精矿中提取金铂钯的研究--铂钯精矿的预处理12.从工艺废炭中提取金铂钯13.N503为载体的乳状液膜提取钯（Ⅱ）的研究14.从废炭-钯催化剂中提取钯15.从钯－氢氧化钠废催化剂中提取金属钯的研究16.从废钯-炭催化剂中提取氯化钯17.从废旧电子元件中提取钯工艺的研究18.用丁基黄原酸钠提取钯19.从金电解废液中提取铂钯20.从金电解废液提取钯的方法21.从废独石电容中提取钯和银的工艺22.用氰化法从Coronation山矿石中提取铂，钯和金23.乳状液膜提取钯的研究24.乳头液膜提取钯25.废催化剂中钯的分离与提纯26.从铂钯物料中分离和提纯铂钯27.粗钯的精炼提纯28.离子交换法提纯钯的优化工艺条件29.钯在氢同位素分离和纯化工艺中的应用30.氢气纯化用钯钇合金箔材研究31.聚变燃料纯化用有支撑钯银合金选择渗氢膜的研制32.常温柱浸法从废催化剂中回收钯33.国内钯、铂的二次资源回收现状分析与对策34.用细菌回收钯35.从废钯催化剂中回收钯的绿色工艺研究36.废旧手机中金钯银的回收37.凝聚与吸附组合法回收银、钯工艺研究38.废旧手机中金钯银的回收39.钯／活性炭催化剂中贵金属钯的回收40.用巯基胺型螯合树脂回收电镀废液中的金和钯41.钯—炭回收过滤装置的研制42.从催化氧化法葡萄糖酸钠废催化剂中回收氯化钯的研究43.从氧化铝载体废催化剂中回收钯的富集方法的改进44.废钯催化剂中钯的回收45.废Pd／C催化剂中钯的回收46.钯炭催化剂的回收利用47.从失效活性Pd／C中回收钯48.银冶炼过程中铜的控制及钯的回收49.从金银冶炼系统中回收铂、钯50.回收钯灰中钯、铂、铑含量的测定51.钯／碳催化剂回收实验因素的正交设计及灰色关联分析52.从金宝山铂钯浮选尾矿中再回收铂钯的研究53.废DH－2型催化剂中铂与钯的回收54.从废钯炭催化剂中回收钯的焚烧过程研究55.溶剂萃取从酸性溶液中回收钯56.钯催化剂的应用及钯的回收技术57.常温氯化法从拜尔废催化剂中回收金钯58.铜铜钯合金中钯的回收工艺研究59.废钯催化剂的回收技术60.从废催化剂中回收高纯度金属钯61.从废金钯电子镀件中回收金和钯62.PTA装置废渣及废钯的回收利用63.从含金钯废气敏元件中回收金钯工艺的研究64.含有大量有机物的钯银废料的回收65.从废Pd-C催化剂中回收钯的研究66.废电路板中钯，银的回收67.废催化剂中钯的回收技术简述68.低含量钯催化剂的回收69.从氧化铝载体的废钯催化剂中回收钯的工艺研究及生产技术新突破70.从碳质载体的钯废催化剂中回收钯工艺的研究71.从废催化剂中回收钯72.废催化剂中钯的回收73.过氧化氢生产废触媒中贵金属钯的回收74.从金电解精炼废液中回收钯的技术研究75.从废钯催化剂中回收钯76.钯-炭催化剂制备与回收工艺及设备设计77.从微电子元件废料中回收钯，银78.钯回收网在双加压硝酸装置上的应用79.蜜胺树脂柱色谱法从模拟高放废液中回收钯的研究80.废铜钯催化剂的回收工艺81.金银钯铂等贵金属的回收82.从废催化剂中回收钯83.液-液萃取法从废钛酸钡陶瓷中回收钯84.从废钯-炭催化剂中回收氯化钯85.从生产乙醛废催化剂渣中回收钯和铜86.从失效的C-Pd催化剂中回收钯87.电镀工序钯的回收88.溶剂萃取法从废电子元件中回收钯89.开发钯合金吸附网，填补我国铂网回收空白90.含钯废催化剂回收概况91.回收铂和钯的工艺（生产92.[ 200510101955 ]- 苄基异辛基亚砜及其制备方法和用其萃取分离钯铂的方法c93.电子浆料用钯银合金粉的生产方法94.从含钯电子废料中直接生产含钯精细化工产品的研究95.乙醛生产中催化剂氯化钯耗量的降低措施96.用失效的C-Pd催化剂生产氯化钯97.水合肼还原法在钯精炼生产中的应用98.电沉积钯钴合金的工艺研究99.加压氰化全湿法处理低品位铂钯浮选精矿工艺研究100.金宝山铂钯浮选精矿几种处理工艺的讨论101.从废胶体钯中回收Pd工艺研究102.铂钯冶金新工艺103.200507 铂钯冶金新工艺104.氯化钯制备过程中赶硝工艺的研究105.云南金宝山铂钯矿矿石的工艺矿物学研究106.加压氰化处理铂钯硫化浮选精矿全湿法新工艺107.镀钯技术及工艺研究108.双波长系数倍率法测定无机工艺液中微量铂和钯109.某新类型铂钯矿湿法冶金新工艺试验研究110.从铂钯精矿中回收贵金属工艺选择111.钯电镀工艺112.钯改性铝化物涂层的工艺及组织113.从金还原后液中置换铂钯的工艺优化研究114.低品位铂钯矿的工艺矿物学特征及应用115.西南某低品位铂钯矿选矿工艺研究116.含铂钯铜镍精矿湿法冶金处理新工艺117.电镀钯工艺118.无钯工艺制备泡沫镍119.银钯合金超细粉末制备工艺研究120.柠檬酸钾镀钯新工艺121.分离钯合金为原料制取氯化钯试剂工艺探讨122.钯镍合金电镀的最佳工艺参数研究123.钯的杂环偶氮络合物薄层色谱特性与分离分析研究124.新型硫醚萃取剂萃取分离钯、铂的性能125.共沉淀富集分离矿石中微量金、铂、钯126.用硅基SiPyR-N3阴离子交换剂从模拟的核废燃料溶液中分离钯127.合成亚砜BSO萃取分离钯铂的性能研究128.巯基活性炭分离富集发射光谱法同时测定金、铂、钯和铊129.阴离子树脂-活性炭分离富集等离子体发射光谱法测定富钴锰结壳中的痕量金银铂钯130.分离富集金、铂、钯的碲共沉淀物研究131.树脂分离富集质谱法测定矿石中痕量铂、钯、金132.PVC-丁二酮肟复膜树脂分离富集原子吸收法测定地质样品中的钯133.矿石中微量金、铂、钯的分离及金、铂的12-CCl4萃取分光光度法测定134.硫酸铵—硫氰酸铵—乙醇体系萃取分离钯（Ⅱ）135.合成亚砜MSO萃取分离钯与铂的性能136.D296阴离子交换树脂分离富集原子吸收光谱法测定地质样品中的痕量金和钯137.流动注射在线分离富集-电热原子吸收法测定地球化学样品中的痕量金、铂、钯138.乙醇-盐-水-5-Br-PADAP体系萃取分离测定钯139.正丁基苯并噻唑硫醚萃取分离钯、铂的研究140.树脂分离富集——石墨炉原子吸收测定痕量钯141.分离富集动力学光度法测定痕量钯（Ⅱ）142.硫酸铵－碘化钾－乙醇体系萃取分离钯143.聚乙二醇-硫酸铵-二甲酚橙体系萃取分离钯144.对磺基苯偶氮变色酸螯合形成树脂分离富集微量铂和钯145.双（正－辛基亚磺酰）乙烷－乙酸丁酯萃取体系分离富集钯、铂146.氧化铝负载二苯基硫脲分离富集电感耦合等离子体原子发射光谱测定铂、钯、金和铑147.氯化钠存在下应用氯化亚锡-罗丹明B-水体系浮选分离钯148.粗铂中钯的分离方法149.吐温80－（NH4）2SO4－PAR体系液－固萃取分离测定钯150.DT－1016型阴离子交换树脂分离富集金铂钯151.丙醇－氯化钠双水相体系萃取分离铂、钯、铑、金中的铱及其吸收光谱分析研究152.以合成的脒硫脲基－硅胶在线预富集和分离，用火焰原子吸收光谱法测定银、金和钯153.利用溴基配合物和阴离子交换树脂对钌、钯、铼、锇、铱和铂进行组分离154.聚酰胺树脂富集分离－原子吸收法测定地质样品中钯155.碳载体催化剂中铂－钯的分离与定量分析156.粗钯中银的分离157.C－410树脂分离富集－电感耦合等离子体质谱法测定地质样品中的金、铂、钯158.氯化钠存在下丙醇－碘化钾体系萃取分离铂、钯的研究159.丙醇－硫酸铵－水液－液体系萃取分离铂、钯、铑和金160.D201BR树脂分离富集－火焰原子吸收法测定镍阳极泥中的金、铂、钯161.用含甲硫达嗪盐酸和油酸的液滴型液膜分离钯162.用抗坏血酸沉地从模拟的放射性废液中分离钯163.氢氧化钠沉淀分离铜，钯的动力学研究及分析应用164.茜素红S螯合树脂分离富集测定地质样品中的痕量金，铂和钯165.CL-N263萃淋树脂分离金与铂，钯的研究166.铂，钯光化学分离可行性研究167.离子交换法选择性分离汽车触媒转化器浸出液中的钯铂铑168.P-950哌啶树脂分离金和钯169.双硫腙螯合形成树脂分离富集地质样品中的微量金，铂，钯及其测定170.用苯基硫脲-磷酸三丁酯体系连续萃取分离钯(II)，铂(IV)，铑(Ⅲ)171.二异戊基硫醚萃取分离钯172.大孔阳离子交换树脂分离贱金属石墨炉原子吸收测定地质样品中的铂钯铑铱钌173.用Amberlyst A-26树脂分离金，钯，铂的研究174.钯-银合金膜分离氢气的研究175.溶剂萃取分离金川料液中的金钯铂176.CL-7402树脂萃取色谱法分离富集钯的研究177.离子交换法分离富集铂钯178.从高银低钯硝酸溶液中分离银和钯179.用中子活化分析法测定地质样品中锇，铂，钯的放射化学分离流程180.硫脲纤维素分离富集FAAS测定地质样品中痕量钯181.阴离子交换树脂分离-发射光谱法测定地质样品中的金，钯和铂182.泡塑负载疏基碳粉分离富集钯的研究及其方法应用183.氨基硫脲新型螯合纤维素分离富集痕量钯184.巯基棉分离ICP-AES法测定催化剂中钯和铂185.TD-2/D-2分离富集DCP-AES测定工业废水中微量金铂钯186.萃取分离碘化钾分光光度法测定负载型钯催化剂中的微量钯187.用化学物相选择性溶解法分离和富集铂钯矿188.CPF-V螯合型泡沫塑料分离富集岩矿中痕量金和钯189.离子交换法分离铂，钯，铑，铱190.阳离子交换分离IPC-AES法测定高放废液中微量钌，铑，钯191.贵金属分属方法研究(Ⅳ):阳离子交换法分离铂钯铑铱192.从盐酸水溶液中分离钯的方法193.季铵盐N263-HCl体系萃取色层分离富集钯的研究194.置换萃取色谱法分离富集原子吸收测定矿石中痕量钯195.乙二胺改性聚氯乙烯大孔螯合树脂富集分离微量金，铂，钯，铱... 196.二苯并-24-冠-8硝基甲烷萃取分离金，铂，钯-原子吸收法测定金197.铂，钯，铑，铱和萃淋色谱分离198.离子交换分离分光光度法测定纯铬，镍，锰中痕量钯199.N263-亚硝基-R-盐萃取色谱法分离富集痕量钯200.用新型AP树脂分离铑-铱和同时富集测定铑`铱`铂`钯202.正十二烷硫基乙酸乙酯萃取分离钯铂等金属离子203.离子交换分离富集无火焰原子吸收法测定岩石中痕量铂，钯，金204.贵金属分离方法研究Ⅰ-铂，钯，铑的N530反相纸色层分离205.乙二醇-硫酸铵-二溴羧基偶氮氯膦体系萃取分光光度法测定微量钯206.丁基苯并噻唑亚砜与MSO协同萃取钯的研究207.CTMAB—KI-正戊醇体系萃取钯（Ⅱ）的研究208.微波消解和固相萃取光度法测定氰化渣中痕量钯209.新型钯萃取剂的合成及萃取钯的研究210.基苯并噻唑亚砜萃取钯（Ⅱ）的性能研究211.氰化渣中痕量钯的微波消化-固相萃取光度法的研究212.D2EHDTPA萃取蛇纹石中钯的研究213.2-羟基-4-仲辛基-二苯甲酮肟与三辛基氧化膦协同萃取钯214.非有机溶剂液-液萃取分光光度法测定微量钯215.乳状液膜萃取钯的研究216.流动注射在线萃取色谱预浓集火焰原子吸收法测定钯217.聚乙二醇－硫酸铵体系双水相萃取水度法测定钯218.-羟基-4-仲辛基-二苯甲酮肟与三辛基氧化磷对钯的协同萃取219.氢溴酸介质中十六烷基三甲基溴化铵萃取钯机理研究220.蛇纹石中钯的萃取221.苯异硫脲基乙酸萃取钯的性能和机理的研究222.苯异硫脲基乙酸萃取钯的性能和机理的研究223.KSCN－双（正－辛基亚磺酰）乙烷－乙酸丁酯体系萃取钯的研究224.聚乙二醇－－硫酸铵－－对硝基偶氮氯膦体系萃取分光光度法测定微量钯的研究225.2-羟基-5-仲辛基-二苯甲酮肟与P538对钯的协同萃取226.用MIBK萃取剂从含金铂钯的贵液中萃取金的研究227.正辛基－对叔丁基苯基亚砜萃取钯（Ⅱ）的动力学研究228.用1－苯基－3－甲基－4－苯甲酰基吡啉唑酮－5（PMBP）从高氯酸介质中萃取钯机理研究229.二烷基取代亚砜萃取钯（Ⅱ）的配位取代反应230.-羟基-5-仲辛基-二苯甲酮肟与三辛基氧化磷对钯的协同萃取231.在高氯酸介质中P538萃取钯热力学的研究232.二-(2-乙基己基)二硫代磷酸萃取钯热力学的研究233.流动注射在线萃取-石墨炉原子吸收光谱法测定地质样品痕量钯234.萃取还原重量法测铂钯物料中的金235.N530与D2EHDTPA对钯的协同萃取236.N，N-二辛基甘氮酸萃取钯机理的研究237.二-(2-乙基己基)二硫代磷酸萃取钯机理的研究238.石油亚砜萃取钯(Ⅱ)性能和机理研究239.高聚物萃取光度法测定钯240.三辛基氧化磷(TOPO)萃取钯机理的研究241.用二(2-乙基己基)二硫代磷酸烷基胺从氯化物溶液中萃取钯242.氯酸介质中2-羟基-4-仲辛基-二苯甲酮肟萃取钯热力学的研究243.2-羟基-5-仲辛基-二苯甲酮肟与P507对钯的协同萃244.苯异硫脲基乙酸的合成及其萃取光度法测定钯245.2-羟基-4-仲辛基-二苯甲酮肟与P204对钯的协同萃取246.新萃取剂双(正-辛基亚磺酰)乙烷溶剂萃取钯的性能和机理247.2-羟基-4-仲辛基-二苯甲酮肟与HEHEHP对钯的协同萃取248.2-羟基-4-仲辛基-二苯甲酮肟与P538对钯的协同萃取249.三辛基氧化膦萃取钯热力学研究250.N7301萃取钯的研究251.N235萃取高放废液中的钯，铑研究252.高氯酸介质中2-羟基-5-仲辛基-二苯甲酮肟萃取钯的机理253高氯酸介质中2-羟基-5-仲辛基-二苯甲酮肟萃取钯的热力学研究254.人工神经网络萃取光度法同时测定金，铂，钯255.析相萃取光度法测定法质样品中痕量钯256.1-亚硝基-2-萘酚固-液萃取光度法测定贵金属钯257.双(正辛基亚磺酰)乙烷-磷酸三丁酯体系协同萃取钯的性能和机理研究258.高氯酸介质中2-羟基-4-仲辛基-二苯甲酮肟萃取钯的机理研究259.Pd^2+-Ⅰ^--TBAB三元缔合物萃取光度法测定钯含量260.N，N-二甲庚基乙酰胺萃取钯的研究261.2-羟基-5-仲辛基-二苯甲酮肟与P204对钯的协同萃取262.高位阻叔胺(N3418)自盐酸溶液中萃取钯的研究263.萃淋树脂伯胺N1923对钯(Ⅱ)的萃取吸附机理(Ⅱ)264.对-亚硝基二甲苯胺萃取光度法测钯265.三正辛胺，三异辛胺萃淋树脂对钯萃取色层分析266.伯胺萃淋树脂萃取钯的性能及机理267.胺醇萃取液NTAB-182萃取钯268.用α-乙酰基硫代甲酰取代胺萃取钯(II)269.HClO4介质中P538萃取钯机理的研270.N1923萃淋树脂对钯吸萃取性及机理的研究271.2-氨基苯并噻唑萃取钯的性能和机理272.APDC-MIBK萃取石墨炉原子吸收法测定地质样品中痕量钯273.胺醇萃取剂TAB-194萃取钯的研究274.HPMBP与N1923协同萃取钯(Ⅱ)的研究275.石油亚砜在混合澄清槽中萃取钯的试验276.二(正辛基)亚砜萃取紫外吸光光度法测定钯277.二-(2-乙基已基)磷酸萃取钯热力学研究278.双(十二烷基亚磺酰)乙烷溶剂萃取钯及其机理的研究279.基硫脲-磷酸三丁酯二元中性体系对钯的协同萃取研究280.萃取催化动力学分析法测定痕量钯281.用激光激发从溶液中萃取钯282.二硫代安替比林甲烷萃取钯的机理283.正丁基辛基亚砜萃取钯(Ⅱ)行为研究284.氯化三烷基苄基铵萃取钯的性能研究285.2-乙基己基膦酸单(2-乙基己基)酯萃取钯(Ⅱ)的机理研究286.(2-乙基己基)单硫代磷酸从硫酸介质中萃取钯287.双硫腙萃取双波长系数倍率法测定铂和钯的研究及应用288.石油亚砜的极性与萃取钯铂性能的关系289.二(2-乙基己基)单硫代磷酸在盐酸介质中萃取钯290.钯的PAR-硫酸四苯锑的萃取光度法测定及应用291.钯的PAR-硫酸四苯锑的萃取光度法测定及应用292.MBT-MIBK萃取原子吸收法测定地质样品中的微量金和钯293.钯的PAR-氯化四苯shen的萃取光度法测定294.用N.N一二辛基甘氨酸从氯化物水溶液中萃取钯和铂295.TOPO从硝酸介质中萃取钯的研究296.油亚砜萃取钯的热力学和动力学研究297.硫代苯甲酰苯胺的Rf图谱及其对钯，银的萃取298.二(二烷基甲基)胺萃取钯机理研究299.二(二烷基甲基)胺萃取铂(Ⅳ)，钯(Ⅱ)有机理和热力学研究300.N1923-硅球对钯萃取色层性能的研究及分析应用301.三烷基胺萃取萃取钯(Ⅱ)，铂(Ⅳ)的热力学研302.N，N-二乙基辛硫基乙酰胺在盐酸体系中萃取钯(Ⅱ) 303.，N一二壬基氨基乙酸萃取金还原母液中铂和钯304.HNO3介质中P538萃取钯和铂的研究305.正辛基氧化膦萃取钯的研究306.，N(二甲庚基)乙酰胺萃取钯的热力307.N263萃取石墨炉原子吸收法测定化探样品中铂和钯308.萃取钯离子的方法309.二烃基硫醚的化学结构和对金钯的萃取310.PSO-ⅢA(3)亚砜萃取金钯铂的差异及其解释311.氯化三烷基bian基铵萃取钯机理研究312.己基-N，N-二乙基酰胺甲撑磷酸酯从盐酸介质中萃取钯(Ⅱ)的研究313.扩散热处理对316L不锈钢表面钯／铁薄膜形貌和相组成的影响314.微波消解技术在分析难处理贵金属及其物质中铑、铱、铂、钯的研究与应用315.用钛白废酸处理某铂钯矿及酸浸液综合利用研究316.加压氰化处理铂钯硫化浮选精矿全湿法新工317.波预处理包裹型复合铂钯矿技术318.ABS塑料胶体钯-化学镍电镀前处理工艺319.铂钯矿湿法预处理试验研究320.含铂钯铜镍精矿湿法冶金处理新工艺321.对处理含甲酸废水的钯催化剂的研究322.TPa-8602透氢仪钯膜管中毒处323.钯/炭催化剂在不同气氛中热处理的考察324.钯碳催化剂超临界流体再生研究通过技术鉴定325.被一氧化碳中毒的钯／铝硅酸盐催化剂再生方法326.被一氧化碳中毒的钯／铝硅酸盐催化剂再生方327.苯甲酸加氢用钯碳催化剂的制备、失活及再生研究328.甲酸加氢用钯碳催化剂的制备、失活及再生研究329.蒽醌法生产双氧水中钯催化剂的使用与再生330.双氧水生产中钯触媒的使用与再生331.蒽醌法过氧化氢用钯催化剂再生方法研究332.固定床钯触媒的再生333.微电子元件废料中再生提纯钯银334.钯炭催化剂的制备及其失活再生335胶体钯活化液的维护和再生336. 02121434 ]- 从富含铜的电子废料中回收金属和非金属材料的工艺337.[ 99114716 ]- 微波预处理包裹型复合铂钯矿技术338.[ 200410065159 ]- 一种从电子工业废渣中提取金、银、钯的工艺方法339.[ 200410040101 ]- 铂族金属硫化矿提取铂钯和贱金属的方法340.[ 200310121096 ]- 从金矿提取金、铂、钯的方法341. 03126465 ]- TDI氢化废钯碳催化剂中回收钯的工艺方法342.[ 94104876 ]- 一种提取金属钯的方法343.[ 90108877 ]- 从铜阳极泥中回收金铂钯和碲344.[ 85107262 ]- 氧化钯还原成金属钯的方法345.[ 02118916 ]- 包括用钯含量低的催化剂提纯苯乙烯原料的方法和系统346.[ 95104435 ]- 从废钯碳催化剂中回收钯的方法347.[ 95103938 ]- 制取纯钯的方法348.[ 94107452 ]- 一种分离提纯贵金属的方法349.[ 03137220 ]- 电子废料的贵金属再生回收方法350. 03126232 ]- 回收废钯/氧化铝催化剂中金属钯的方法351.[ 200510048612 ]- 回收铂催化剂用钯基合金及回收网352.[ 200410033983 ]- 一种从废Pd-C催化剂中回收钯的方法353.[ 200320110912 ]- 钯-炭回收过滤装置354.[ 03126465 ]- TDI氢化废钯碳催化剂中回收钯的工艺方法355.[ 03135920 ]- 含钯金属复合材料丝及其制备工艺和用途356.[ 02157951 ]- 测定钯碳催化剂中钯含量方法357.[ 02830157 ]- 从废氧化硅中回收吸附钯的方法358.[ 02129627 ]- 一种分离铂钯铱金的方法359. 02113059 ]- 从汽车尾气废催化剂中回收铂、钯、铑的方法360.[ 02102604 ]- 用细菌菌体从低浓度的钯离子废液中回收钯的方法361.[ 96114679 ]- 回收低钯含量废催化剂的方法362.[ 95108021 ]- 钯合金吸附网363. 95104435 ]- 从废钯碳催化剂中回收钯的方法364. 94193791 ]- 钯催化剂的回收365. 91104385 ]- 从废钯碳催化剂回收钯的方法及焚烧炉系统366.91104387 ]- 从废催化剂回收金和钯的方法及液体输送阀367.[ 91103410 ]- 用硫醚配位体从水溶液中分离钯的方法369.[ 85100240 ]- 用巯基胺型螯合树脂回收电镀废液中的金和钯370.[ 89102171 ]- 铂催化剂的回收方法371.[ 200410017074 ]- 生产过氧化氢用的异型钯催化剂及其制备方法372.[ 03115503 ]- 一种用蒽醌法生产过氧化氢负载型钯催化剂及其制备方法373.[ 02157225 ]- 氯化钯生产方法374.[ 02128852 ]- 钯-炭低压催化加氢生产对苯二胺方法375.[ 02801703 ]- 钯催化剂及其使用方法376. 00126716 ]- 一种钯催化剂再生方法377.[ 00112558 ]- 对苯二甲酸生产装置中钯-碳催化剂在线再生方法378. 99806903 ]- 包含金属钯、铜和金的乙酸乙烯酯催化剂及其制379.[ 99806901 ]- 包含金属钯、铜和金的乙酸乙烯酯催化剂及其制备380.[ 99806902 ]- 包含金属钯和用金酸钾制备的金的乙酸乙烯酯催化剂381.[ 200510118396 ]- 塑料表面化学镀镍无钯活化配方及工艺382.[ 200410013765 ]- 钯离子型催化树脂加氢除氧工艺方法383.[ 200410021025 ]- 一种复合金属钯膜或合金钯膜及其制备方法384.[ 03128451 ]- 金属改性的钯/镍催化剂385.[ 99116932 ]- 电刷镀钯镍合金及稀土钯镍合金镀层材料386.[ 00110902 ]- 纳米钯或铂一氧化碳助燃剂制备方法387. 03122844 ]- 钯催化剂的再生方法389. 02129627 ]- 一种分离铂钯铱金的方法390.[ 00135077 ]- 在使用离子源的电磁分离器中分离钯同位素的方法391. 93118602 ]- 制备钯粉和氧化钯粉的气溶胶分解法392.[ 92108427 ]- 萃取分离金和钯的萃取剂及其应用393. 91103410 ]- 用硫醚配位体从水溶液中分离钯的方法394.[ 96196183 ]- 钯催化剂的分离方法395.[ 00815816 ]- 含有金属钯和金的乙酸乙烯酯催化剂以及使用声处理的制备方法396.[ 00815813 ]- 含有金属钯和金的乙酸乙烯酯催化剂以及使用声处理的制备方法397.[ 99814415 ]- 双浸渍钯/锡交联剂398.[ 92105891 ]- 钯电极中的高度氘饱和及超重氢的一致再生法399.交联壳聚糖富集分离-石墨炉原子吸收光谱法测定痕量钯的研究400.溴代十六烷吡啶与CTMAB萃取钯的研究401.ICP-AES测定电镀污泥中的金和钯402.碘化物-CTMAB体系共振光散射法测定电镀废水中的钯403.人工神经网络-分光光度法同时测定废水中的金和钯以上目录引自天农高科网站/category/135/2010-11-17/143958654_1.html。
铂铑生产工艺
铂铑生产工艺铂铑是一种重要的贵金属，常用于制造高温合金、电极、触媒等。
以下是铂铑生产的基本工艺流程。
首先，铂铑的原料主要来自于铂铑矿石。
矿石中的铂铑含量非常低，一般只有几克铂铑/吨矿石。
因此，首先需要进行选矿处理，以提高铂铑的富集度。
一般的选矿方法包括浮选、重选、磁选等。
经过这一步骤，可以将铂铑的含量提高到数百克/吨矿石。
接下来，经过精炼流程，将选矿获得的铂铑浓缩物进一步纯化。
首先，使用火法或湿法进行预处理，以去除杂质和有害元素。
然后，选用铂铑的特有性质——溶解在王水中的特点，采用溶解-沉淀-过滤等方法进行纯化。
这一步骤需要密切控制溶液的温度、浓度和PH值，以确保高纯度的铂铑溶液。
接下来，将纯化的铂铑溶液经过电解析出金属铂铑。
将铂铑溶液注入电解槽中，加入合适的电解液并进行电流通入。
通过电解的过程，铂铑离子会在电极上还原成金属铂铑，并沉积在电极上。
电解条件的选择非常重要，包括电流密度、温度、铂铑离子浓度等，都会对最终的产物质量产生影响。
通常情况下，获得的铂铑是一种粉末状的物质。
最后，将粉末状的铂铑经过二次精炼，以获得高纯度的铂铑。
二次精炼的方法有很多种，常用的方法包括溶解-物质交换-还原-沉淀等。
通过这一系列的化学反应和纯化步骤，可以得到高纯度（一般在99.95%以上）的铂铑金属。
总结起来，铂铑生产的基本工艺流程包括选矿、精炼、电解和二次精炼等步骤。
这些步骤的控制和操作要求非常严格，以确保所获得的铂铑产品的质量和纯度。
随着技术的不断进步，铂铑生产工艺也在不断改进，以提高产量和降低成本，为各行业提供更多的铂铑材料。
报告 金铂钯-镍精矿化学分析方法(讨论稿)
镍精矿化学分析方法第6部分金、铂、钯量的测定火试金富集-电感耦合等离子体原子发射光谱法试验报告金川集团股份有限公司根据工信厅[2019]126号和全国有色金属标准化技术委员会2020有色金属行业标准制订计划，由金川集团股份有限公司负责制订有色行业标准“镍精矿化学分析方法第6部分金、铂、钯量的测定火试金-电感耦合等离子体发射光谱法”。
测定范围为：金0.5 g/t～20 g/t；铂0.5 g/t ~20 g/t；钯0.5 g/t～30 g/t。
1 实验部分1.1 试剂除非另有说明，在分析中仅使用确认为分析纯的试剂和实验室二级水。
1.1.1 无水碳酸钠，粉状，工业纯。
1.1.2 氧化铅，粉状（w Au<0.05 g/t，w Pt<0.05 g/t，w Pd<0.05 g/t）。
1.1.3 二氧化硅，粉状，工业纯。
1.1.4 硼砂，粉状，工业纯。
1.1.5 硝酸钾，分析纯。
1.1.6 覆盖剂：碳酸钠、硼砂质量比2:1。
1.1.7 淀粉，粉状。
1.1.8 盐酸（ρ1.19 g/mL）。
1.1.9 硝酸（ρ1.42 g/mL）。
1.1.10 王水：盐酸+硝酸（3+1），混匀。
现配现用。
1.1.11 硝酸银溶液（63 g/L）：称取63 g硝酸银溶于1000 mL水中，混匀。
（贮存于棕色瓶中，避光，阴凉处保存）。
此溶液1 mL含银40 mg。
1.1.12 金标准贮存溶液：称取0.1000 g纯金（w Au≥ 99.99%）于100 mL烧杯中，加入1 mL硝酸（1.1.9）和3 mL盐酸（1.1.8），加热至完全溶解，蒸发至近干，取下稍冷，加入10 mL盐酸（1.1.8），煮沸至驱尽氮的氧化物，取下冷却，将溶液移入100 mL容量瓶中，用水稀释至刻度，混匀。
此溶液1 mL含1 mg金。
1.1.13 铂标准贮存溶液：称取0.1000 g纯铂（w Pt≥ 99.99%）于100 mL烧杯中，加入1 mL硝酸（1.1.9）和3 mL盐酸（1.1.8），加热至完全溶解，蒸发至近干，取下稍冷，加入10 mL盐酸（1.1.8），煮沸至驱尽氮的氧化物，取下冷却，将溶液移入100 mL容量瓶中，用水稀释至刻度，混匀。
铂钯铑合金的提取方法
铂钯铑合金的提取方法铂钯铑合金是一种重要的贵金属合金，由铂、钯和铑三种贵金属元素组成。
这种合金在许多工业领域都具有广泛的应用，如化工、电子、汽车等。
其提取方法是一个复杂而关键的过程，需要采用高效的技术和设备。
下面将详细介绍铂钯铑合金的提取方法。
一、原材料准备铂钯铑合金的提取首先需要合适的原材料。
这些原材料通常包括含有铂、钯和铑的矿石或废弃物。
在选择原材料时，需要考虑其含金量、成分均匀性以及可能存在的杂质。
合适的原材料是确保提取过程高效进行的关键。
二、物理分离物理分离是铂钯铑合金提取过程中的第一步。
这一步骤通常包括破碎、磨碎和筛分等操作，以将原材料分离成更小、更均匀的颗粒。
这有助于后续的化学处理和提取工作。
三、化学处理在物理分离后，需要进行一系列的化学处理来分离铂、钯和铑。
这包括溶解、沉淀、过滤等步骤。
其中，选择合适的溶剂和沉淀剂对提取效果至关重要。
化学处理的目标是将合金中的不同金属分离开来，为后续的提纯提供基础。
四、提纯过程提纯是铂钯铑合金提取的关键步骤之一。
通过采用各种提纯技术，如溶剂萃取、离子交换、电解等，可以将铂、钯和铑逐渐纯化，减少杂质的含量。
提纯过程中需要精确控制各个参数，确保提取效果达到预期。
五、沉积与析出在提纯后，铂钯铑通常以金属的形式存在。
为了得到更纯净的合金，需要进行沉积与析出操作。
这一步骤可以通过控制温度、pH值等条件来实现，使合金中的杂质沉淀或析出，从而进一步提高合金的纯度。
六、精炼与合金化最后，得到的合金还需要进行精炼和合金化处理，以满足特定的工业需求。
这包括去除残余的有害元素、调整合金的成分比例等。
精炼与合金化是确保最终产品质量的关键步骤，也是整个提取过程的最后一道工序。
总的来说，铂钯铑合金的提取是一个复杂而综合的过程，需要物理分离、化学处理、提纯、沉积与析出、精炼与合金化等多个步骤的有机组合。
只有通过科学合理的操作，才能确保提取过程的高效进行，并获得高纯度的铂钯铑合金，满足各种工业应用的需求。
从铜阳极泥中提取铂钯的方法
从铜阳极泥中提取铂钯的方法一、方法概要我们在这里研究的是从铜阳极泥中提取铂钯的方法，方法的特点是采用二次金粉氯化分金液进行提取铂钯，工艺步骤为：首先铜阳极泥经硫酸化焙烧，一次氯化分金，二氧化硫气体还原得到一次还原后液，然后锌粉置换使金、银、铂、钯富集于二次金粉中；再将二次金粉溶解除杂，过滤得到的滤渣进行二次氯化分金，滤液加入氯化铵及还原抑制剂氯酸钠，反应得到铂盐、钯盐沉淀；最后将滤液采用液体二氧化硫还原沉金。
该法工艺设备配置简单，操作方便，提高了铜阳极泥中金的回收率，同时有效将铂钯富集于铂钯精矿中。
二、技术理论本方法是研究湿法冶金工艺技术铜冶炼电解阳极泥，即从铜阳极泥中提取铂钯的方法。
目前很多铜阳极泥处理生产厂家为了回收铂钯产品，主要采用从一次还原金粉后液中沉淀铂钯的处理工艺，影响了金的回收率，一次还原后液中金含量约 2-10mg/L，若控制操作不当，金的损失率会更高，直接在一次还原后液中回收铂钯，铂钯还原率也较低，铂还原率为 50% 左右，钯还原率为 60% 左右，不但造成金铂钯等贵金属资源浪费，也不利于环保。
三、主要技术内容本方法研究的目的是克服已有湿法冶炼技术的不足，而提供的一种从铜阳极泥中提取铂钯的方法。
为了达到上述目的，我们是这样实现的：从铜阳极泥中提取铂钯的方法，它包括如下工艺步骤：a回转窑焙烧：铜阳极泥经 93%浓硫酸浆化，进入回转窑焙烧 4-7h，产出焙砂，向焙砂中加入硫酸浸出铜银，固液分离后，滤液进入传统的沉银工艺回收银，铜银浸出渣进入下步工序；b 一次氯化分金：按照 4 ～ 6 ：1 的液固比向铜银浸出渣中加清水，再加入氯化钠、93% 浓硫酸、氯酸钠，氯酸钠加入量与铜银浸出渣金含量比值为10 ：1，氯化钠与氯酸钠重量比 1: 1，硫酸与铜银浸出渣中铅的重量比 1:1，升温至 85-95℃，搅拌 2-4 小时，确保金完全溶解，然后固液分离，含硫酸铅沉淀的分金渣进入传统的分银工艺，一次氯化分金后液进入下步工序；Pb+H2SO4==PbSO4 ↓ +H2 ↑2Au+ClO3- +6H++7Cl-=2AuCl4- +3H2O3Pt+ClO3- +6H++11Cl-=3PtCl42- +3H2O3Pd+ClO3- +6H++11Cl-=3PdCl42- +3H2O3PtCl42- +ClO3- +6H++5Cl-=3PtCl62- +3H2O3PdCl42- +ClO3- +6H++5Cl-=3PdCl62- +3H2Oc 一次金粉还原：向分金液中通入 SO2 气体还原金粉，反应结束后固液分离，得到一次还原金粉和一次还原后液；2HAuCl4+3SO2+6H2O=2Au ↓ +3H2SO4+8HCld 锌粉置换：将一次氯化分金还原后液打入反应釜中，温度控制在35-50℃，加入锌粉搅拌进行置换，待还原后液金含量＜ 0.5mg/L 后停止搅拌，进行固液分离得到二次金粉，置换后液污水处理；Zn+PtCl42- =Zn2++4Cl-+Pt ↓Zn+PdCl42- =Zn2++4Cl-+Pd ↓3Zn+2AuCl4- =3Zn2++8Cl-+2Au ↓e 二次氯化分金：将二次金粉参照步骤 b 进行二次氯化分金，得到二次氯化分金后液及二次分金渣，二次分金渣进入传统的分银工艺，二次氯化分金后液进入下步工序；f 沉淀铂钯：向二次氯化分金后液中按照 8-15kg/m3 加入还原抑制剂氯酸钠，然后逐步加入氯化铵，反应 2-3h，至不产生沉淀，得到的铂钯沉淀，再经常规方法分离提取得到铂钯；2NH4Cl+PtCl62-=(NH4)2PtCl6 ↓ +2Cl- 2NH4Cl+PdCl62-=(NH4)2PdCl6 ↓ +2Clg二次金粉还原：向铂钯还原后液中通入液体二氧化硫还原得到金粉。
金属钯的生产工艺流程
金属钯的生产工艺流程
金属钯的生产工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 钯矿石选矿：从天然钯矿石中通过物理和化学方法进行矿石选别，去除杂质和无用成分。
2. 破碎和磨矿：将钯矿石进行破碎和磨矿，使其粒度适合后续处理工艺。
3. 浸出：用适当的溶剂将矿石中的金属钯溶解出来，形成钯的溶液。
4. 钯的沉淀：将钯的溶液通过加入还原剂、控制温度和pH等方法，使钯以固体形式沉淀下来。
5. 钯的精炼：对钯的沉淀进行进一步提纯和精炼，通常使用火法或湿法提炼，去除残留的杂质和有害成分。
6. 钯的制品制造：将提纯后的金属钯制造成各种需要的形状和规格的产品，如钯颗粒、钯粉、钯板、钯线等。
7. 检测和质量控制：对制造的钯制品进行检测，包括化学分析、物理性能测试和形态表征等，确保产品符合质量标准。
8. 包装和出货：将合格的钯制品进行包装和标识，按需出货给用户或经销商。
以上是金属钯的一般生产工艺流程，具体流程和方法在不同的钯生产厂家和矿石质量条件下可能存在差异。
选金工艺流程
选金工艺流程选金矿选矿工艺流程图：铅锌矿、金、银、铜、钼、萤石等矿浮选工艺流程：（各个设备之间用输送机、提升机连接）此工艺流程仅供参考，最终选矿工艺应根据矿石特点，经由供、需双方研究、商讨后而定。
选金工艺简介：岩金选矿设备及作业程序：料仓→鄂式破碎机→圆锥破碎机→槽式洗矿机→带式输送机→螺旋分级机→节能球磨机→摇床→自吸气机械搅拌式浮选机→高效浓缩机→浸出槽砂金选金工艺及选金设备：(1)、用推土机、挖掘机将砂金矿物送入筛选机碎解、并分级脱泥。
(2)、小于60毫米的砂金矿石送入溜槽的供料箱。
(3)、以大量高压水喷冲矿砂，充分洗选下，矿浆流入带有筛孔的筛板上筛选。
(4)、20－60毫米的矿砂进入溜槽中间槽选矿。
(5)、筛下产品小于20毫米矿砂被分配到下层两侧溜槽，槽底设备格条及毡垫。
(6)、矿浆流经格条及毡垫时，由专人开锁。
(7)、清理出来的精矿转入振动溜槽精选。
(8)、经摇床分离金砂及其它重矿物。
(9)、经化学处理后冶炼炉制成品。
一种简单实用的选金设备配置及选金工艺流程：(1)、先用横向溜槽回收粗、中粒金，(2)、随后从横向溜槽尾矿中用粗选跳汰机回收微细粒金，(3)、所得粗精矿用跳汰机和摇床再精选，最好用混汞筒提金。
最好在粗选跳汰机之前安设脱水装置，以使横向溜槽尾矿的浓度适合于跳汰作业要求。
其中横向溜槽金回收率为52~55%。
粗选跳汰则为23~25%。
此生产线所用选金设备：圆筒筛规格：φ2.7*10.8米，倾角8°，转速7.5转/分，筛孔分五段，分别为8；10；12；14；16毫米，筛内水压45千帕。
溜槽安装角度7.5°，长4.3米，宽0.6米。
铂族金属常用的选矿方法有哪几种
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟铂族金属常用的选矿方法有哪几种目前就铂族金属的提取而言，工业上采用的主要是重选、浮选和它们的联合工艺，其中应用最多的是浮选。
(1)重选铂族金属矿物密度都在7 克/立方厘米以上，特别是自然金属和金属互化物都超过10 克/立方厘米，常见的自然铂、粗铂矿、锇铱矿还高达15～22 克/立方厘米，不仅远高于常见的脉石(一般密度为2.5～2.75 克/立方厘米，少数可达4.3 克/立方厘米)，且高于常见的贱金属矿物(一般密度为3.6～5.5 克/ 立方厘米，仅个别矿物如方铅矿为7.2～7.6 克/立方厘米，但在铂矿石中很少见)。
因此，只要粒度较大(一般指大于0.04 毫米)，能够单体解离就可以用重选方法加以富集。
一般用于处理砂铂矿和原矿中铂族金属粒度较大的铂族金属。
对于一些铂矿石，往往还辅以混汞或磁选工艺以提高精矿品位和回收率。
(2)浮选铂族矿物多具有疏水性而可附着在气泡上，且现在开采的大多数资源中，细粒铂族矿物通常都是铜、镍硫矿矿物共生，因此浮选已成为当今含铂族矿物最重要，也是应用最广泛的选矿手段。
但因铂族矿物密度大，当粒度较大时，则辅以重选方法，即用重、浮联合工艺才能更有效地全面回收。
浮选目前主要用于处理硫化铜矿，使铂族矿物和铜、镍硫化物一并回收。
铂族金属矿物的选别效果与磨矿细度、介质酸度、药剂种类及用量、工序安排等多种因素有关。
通常都需要针对不同矿石的特点进行实验，以确定合理工艺流程和技术条件。
(3)重、浮联合流程对于铂族矿物粒度较大的矿石，采用重选和浮选联合法，可充分利用二者的优点，获得较好的效果。
南非吕斯腾堡铂矿公司早在20 世纪30 年代就用重-浮联合法处理含铂的氧化及硫化矿石，60 年代所属的瓦特威尔选厂在浮选后，用绒面溜槽重选，获得吕斯腾堡铂矿物(含铂30%～35%，。
铂钯铑合金的提取方法
铂钯铑合金的提取方法铂钯铑合金是一种重要的贵金属合金，常用于珠宝、电子产品和催化剂等领域。
提取铂钯铑合金的方法主要有矿石选别法、熔炼法和溶剂提取法等。
一、矿石选别法：铂钯铑合金通常存在于含有贵金属矿石中，因此通过矿石选别法可以实现其提取。
1. 破碎：将矿石进行颚式破碎和锤破，使其颗粒度达到1-2毫米。
2. 磁选：采用磁选机或高强度磁选机对破碎后的矿石进行磁选，剔除铁等磁性物质。
3. 浮选：在浮选槽中加入药剂，利用物理和化学性质不同的原理，使铂钯铑合金和其他矿石发生浮选分离。
4. 焙烧：将浮选后的浓缩物进行焙烧，剔除有机物质和硫的残余。
5. 酸浸：采用酸浸的方法，将焙烧后的残渣溶解，使铂钯铑合金溶于酸液中。
6. 电解：采用电解沉积法将酸溶液中的铂钯铑沉积到电极上，再将其分离出来。
二、熔炼法：铂钯铑合金在熔点较高的条件下，可以通过熔炼法进行提取。
1. 破碎：将矿石进行破碎和研磨，将其颗粒度控制在几毫米以下。
2. 烧结：将破碎后的矿石进行烧结，使其粒度更加均匀。
3. 熔炼：将烧结后的矿石放入高温熔炉中加热，使铂钯铑熔化，并与其他有害杂质分离。
4. 冷却：将熔化后的铂钯铑合金冷却，形成块状。
5. 脱氧：将冷却后的合金进行脱氧处理，剔除气体和杂质。
6. 粉碎：将脱氧后的合金进行粉碎，使颗粒度更加细小。
7. 酸浸：采用酸浸的方法，将粉碎后的合金溶解，使铂钯铑溶于酸液中。
8. 电解：采用电解沉积法将酸溶液中的铂钯铑沉积到电极上，再将其分离出来。
三、溶剂提取法：溶剂提取法是一种较为常用的提取铂钯铑合金的方法，主要包括浸出、萃取和分离纯化等步骤。
1. 破碎：将矿石进行颚式破碎和锤破，使其颗粒度达到1-2毫米。
2. 预浸：采用酸性溶液对矿石进行预浸处理，加速金属的浸出。
3. 浸出：将破碎后的矿石与溶剂接触，使铂钯铑在溶剂中溶解出来。
4. 萃取：加入有机溶剂（如丁醇、萘等）对溶液中的铂钯铑进行萃取，使其转移到有机相中。
铂族金属主要的矿物加工方式
铂族金属主要的矿物加工方式一、引言铂族金属是指铂、钯、铑、钌、镍和铱等六种元素，它们具有良好的化学稳定性和高温耐受性，是许多工业领域中不可或缺的材料。
而这些元素的主要来源就是矿物，因此矿物加工对于铂族金属的生产至关重要。
本文将从矿物加工的角度来探讨铂族金属主要的加工方式。
二、矿物加工的基本流程1. 粉碎矿石经过采掘后需要进行粉碎处理，以便于后续步骤进行。
通常采用球磨机或者锤式粉碎机进行粉碎处理。
2. 浮选浮选是将杂质与有用成分分离的过程，通过在水中注入气泡使得有用成分上浮并被收集起来。
这一步骤需要使用化学药剂来调节浮选液中各种离子之间的化学反应。
3. 磁选磁选是利用物质在外部磁场下发生变化而实现分离的过程。
利用不同元素之间在外部磁场下的不同反应，可以将有用元素与杂质分离开来。
4. 重选重选是指在浮选、磁选等步骤后，对于仍然存在杂质的矿石进行进一步的分离处理。
通常采用离心机或者震动筛进行重选。
5. 烧结烧结是指将粉末或颗粒物料在高温下进行加热处理，使其形成块状物质的过程。
这一步骤可以使得材料更加致密，提高其物理性能。
三、铂族金属主要的加工方式1. 镍焙烧法镍焙烧法是指利用氢气或者天然气等还原剂将含镍精矿中的铜、铁等杂质去除，从而得到纯度较高的镍金属。
该方法不仅适用于镍金属生产，也可以用于其他铂族金属的生产。
2. 溶剂萃取法溶剂萃取法是指利用化学药剂将有用成分从废旧电子产品等废弃物中提取出来。
这种方法可以有效地回收铑、钯等珍贵金属，并且对环境污染也有一定的减轻作用。
3. 碘化法碘化法是指利用碘化物将铂族金属从矿石中提取出来。
这种方法不仅具有高效、简单等优点，而且可以有效地提高铂族金属的纯度。
4. 氧化还原法氧化还原法是指利用氧化还原反应将铂族金属从矿石中提取出来。
这种方法不仅适用于铂、钯等元素的提取，而且也可以应用于其他金属元素的生产过程中。
四、总结通过以上介绍，我们可以看出，铂族金属主要的加工方式包括粉碎、浮选、磁选、重选和烧结等步骤。
从铂钯精矿中提取金、铂、钯工艺研究
从铂钯精矿中提取金、铂、钯工艺研究背景和概述铂钯精矿是铂族元素、钯和金等贵金属的主要产出物之一。
在电子、能源、化学工业等领域，这些金属有着不同的应用场景，如催化剂、电子元器件、饰品等。
因此，从铂钯精矿中提取这些金属具有实际意义。
本文将介绍从铂钯精矿中提取金、铂、钯的工艺研究。
我们将分为三个部分进行介绍：精选铂钯精矿、含金、铂、钯的锅炉沉淀反应和金、铂、钯的分离提纯。
精选铂钯精矿铂钯精矿的精选是提取金、铂、钯的第一步。
不同的矿山、矿区的铂钯精矿可能存在差异，具体精选流程需在实验基础之上根据现场实际情况进行制定。
在我们的实验工艺研究中，采取的是将铂钯精矿全部细碎浸泡在硝酸水溶液中，等待其自然沉淀，然后从上面取舍上清液。
取舍上清液的原则是，钯为第一步选择的固体产物，故第一次取舍上清液则为钯矿浆，后续的取舍上清液根据其浓度大小来调整。
根据我们的实验研究，此方法的精选效果较好，得到的钯矿浆纯度较高且易于下一步的反应。
含金、铂、钯的锅炉沉淀反应含钯的矿浆通常不能直接进行分离提纯，需要进行进一步反应。
我们所采用的工艺研究是在矿浆中加入氢氧化钠、亚硫酸钠和氯化钠等试剂，进行锅炉沉淀反应。
在反应过程中，矿浆和试剂的反应产物可能会形成残余物或不纯物，对分离提纯会产生干扰，因此需要进行进一步的筛选和洗涤。
通过多次反复的筛选和洗涤，分离得到主要的三种矿产物：钯-铱系物质、铂-铱系物质和纯金属。
在继续下一步的分离提纯之前，我们需要对得到的三种矿产物进行定性分析和定量分析。
我们可以采用同步辐射X射线荧光光谱仪、电荷耦合器件和质谱仪等高科技检测设备，对样品进行分析，以便得到更加准确的数据结果。
金、铂、钯的分离提纯金、铂、钯的分离提纯是本研究的最后一个关键步骤。
根据其不同的物化特性，我们可以采用不同的分离方法。
1.分离钯钯的分离主要是通过甲醇沉淀和氯化钠还原法进行分离。
将含钯的矿物与甲醇混合，在混合液体中加入适量的硫酸或盐酸，并与甲醇进行振荡，使得矿物与甲醇充分混合反应，产生甲醇溶出钯的现象。
金矿浮选工艺流程
金矿浮选工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：金矿浮选工艺是金矿分选过程中常用的一种方法，通过浮选工艺可以有效地提高金矿的回收率和提纯度。
金矿浮选工艺流程一般包括破碎、磨矿、浸出、浮选、浓缩等多个环节，每个环节都是整个流程中至关重要的一部分。
下面我将详细介绍一下金矿浮选工艺流程。
首先是破碎环节。
在金矿浮选工艺流程中，首先需要将原始矿石进行破碎，以便进一步的处理。
破碎一般包括颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等多种设备，通过将原始矿石经过破碎后得到适当大小的颗粒，便于后续的处理。
接下来是磨矿环节。
磨矿是金矿浮选工艺中非常重要的一个环节，通过磨矿可以将矿石细分成更小的颗粒，以便提高金矿的暴露面积，从而促进浮选效果。
磨矿一般采用球磨机、矿波磨等设备进行，通过磨矿可以进一步破碎矿石，使得金矿颗粒更容易与浮选剂发生反应。
浸出环节是金矿浮选工艺中的另一个重要环节。
在浸出环节中，首先需要将磨细的矿石放入浸出槽中，然后加入一定比例的浸出剂，如氰化钠等，通过浸出剂的作用，可以将金矿中的金元素转化为可浮选的金氰化物，从而提高金矿的回收率。
浮选环节是金矿浮选工艺中最核心的环节之一。
在浮选环节中，首先需要将浸出后的金氰化物悬浮液与浮选剂一起投入浮选槽中，然后通过搅拌和吹气等方式使金矿颗粒与浮选剂发生吸附作用，从而使金矿颗粒上浮至浮渣中，实现对金矿的分选和提纯。
最后是浓缩环节。
在浓缩环节中，经过浮选后的金矿浮渣需要进行进一步的处理，将金矿颗粒浓缩成金精矿。
通常采用离心机、螺旋分选机等设备进行浓缩，通过将金矿颗粒与其他杂质分离，最终得到高纯度的金精矿。
综上所述，金矿浮选工艺流程包括破碎、磨矿、浸出、浮选、浓缩等环节，每个环节都至关重要。
通过科学合理地设计和操作金矿浮选工艺流程，可以有效提高金矿的回收率和提纯度，为金矿加工提供了重要的技术支持。
希望以上内容对您有所帮助。
第二篇示例：金矿浮选工艺是金矿提取中常用的一种方法，通过浮选工艺可以有效地提高金矿的回收率，提高金矿的品位。
加压氰化处理铂钯硫化浮选精矿全湿法新工艺
水煤浆制备技术理论的探讨中国矿业大学北京校区张荣曾100083提要：水煤浆是煤炭经物理加工制成的高浓度浆体燃料。
可代油，也是一项可减少燃煤污染的洁净煤技术。
我国煤多油少、燃煤污染严重，所以受到国家重视，列为国家攻关项目。
作为燃料的水煤浆，既要高浓度，又要粘度低，还应保持均质稳定，这些要求相互制约，要同时满足难度较大，它的制备技术是煤炭加工的新领域。
本文介绍了该项技术在我国的开发与产业化进展状况，简要介绍了作者对制浆中粒度级配、磨矿、添加剂、煤炭成浆性、水煤浆燃烧脱硫作用等技术的理论认识。
讨论了水煤浆的代油和洁净煤特性，以及在我国经济发展中的价值。
关键词：水煤浆；制备；理论水煤浆是煤炭经物理加工制成的高浓度浆体燃料，含水（包括煤内在水分）约30％，化学添加剂<１％。
其中水并不能提供热量，在燃烧过程中还会因蒸发造成热损失，不过这种损失并不大。
1公斤水消耗的汽化潜热为539大卡，1公斤浆含水0.3公斤，损失热量180大卡，不到煤浆热值5000大卡/公斤的4％，却使固体煤炭转化为一种流体燃料，从而带来一系列优点。
它的储、运和燃烧方式与油类似，是良好的代油燃料，也是一项可减少燃煤污染的洁净煤技术。
我国煤多油少，燃煤污染严重。
每年当燃料烧掉的油，不包括柴油，约4000万吨，占我国石油产量的1/4。
将它替代下来深加工，可从中提取汽、柴油，缓解对境外石油的依赖。
所以水煤浆技术对我国能源安全有重要意义，受到国家重视，列为国家攻关项目。
为弥补我国石油资源不足，根本出路是煤炭液化，水煤浆是替代燃料油。
前者“开源”，后者“节流”，两者相辅相成。
此外，水煤浆还是德士古炉造气的原料、煤炭间接液化的中间环节、以及煤气化联合循环发电（IGCC）的燃料。
该项技术已进入产业化，已有7座燃油电站锅炉、23台中小油炉改烧水煤浆，以水煤浆代油节省燃料费1/3，SO2排放相当低硫油。
近100台中小燃煤锅炉与炉窑改烧水煤浆，也取得较好的节煤与环境效益。
从含铂族金属矿石中提取铂族金属的工艺
从含铂族金属矿石中提取铂族金属的工艺文章标题：含铂族金属矿石提取工艺的探讨导言：在当今社会，铂族金属被广泛应用于许多领域，如汽车尾气净化系统、医疗器械、化工催化剂等。
而这些宝贵的金属元素却并不容易提取，其含铂族金属矿石的提取工艺一直备受关注和探讨。
在本文中，我们将对含铂族金属矿石提取工艺进行深入的探讨，以及对其相关主题进行全面评估。
一、含铂族金属矿石的成分及特点在开始讨论含铂族金属矿石的提取工艺前，我们首先需要了解其成分及特点。
含铂族金属的矿石主要包括铂矿、钯矿和铑矿等，其成分复杂且难以分离。
这些矿石通常还含有其他金属元素，如铁、镍、铜等，使得提取工艺更加复杂。
二、传统提取工艺的局限性传统的含铂族金属矿石提取工艺通常包括矿石的破碎、浸出、萃取等步骤。
然而，这种工艺存在着成本高、效率低、环境污染严重等问题。
传统工艺在提取难度大、矿石贫化等方面也存在局限性，迫切需要新的解决方案。
三、现代的提取技术和方法随着科技的发展和创新，现代提取技术和方法不断涌现，为解决传统工艺的局限性提供了新的途径。
微生物浸出、高效分离萃取技术、电子束离子注入等技术的应用，大大提高了提取效率和降低了成本。
这些新技术的出现为含铂族金属矿石的提取带来了新的希望。
四、我对含铂族金属矿石提取工艺的个人观点在我看来，含铂族金属矿石的提取工艺是一个复杂而又具有挑战性的过程。
传统的工艺存在着许多问题，但现代技术的不断进步和创新为我们提供了解决问题的新思路。
我相信，在不久的将来，我们一定能够找到更高效、更环保、更经济的提取工艺，从而更好地利用含铂族金属资源。
总结：通过对含铂族金属矿石提取工艺的深入探讨，我们了解到这是一个具有挑战性和发展潜力的领域。
新技术的应用为解决传统工艺的局限性提供了新的思路，使得我们对含铂族金属矿石提取工艺有了更深入的理解。
我相信，随着科技的不断发展，我们一定能够找到更好的解决方案，实现对含铂族金属矿石资源的更有效利用。
从含铂族金属矿石中提取铂族金属的工艺
一、概述在现代工业生产中，铂、铑和钯等含铂族金属具有重要的应用价值，广泛应用于化工、电子、医药等领域。
然而，这些铂族金属并不容易提取，需要经过一系列复杂的工艺过程才能得到高纯度的金属。
本文将重点探讨从含铂族金属矿石中提取铂族金属的工艺，以深入了解这一关键工业环节。
二、含铂族金属矿石的特点含铂族金属矿石一般包括铂矿、铑矿和钯矿等，这些矿石具有一定的地质分布规律和矿石成分特点。
铂矿石主要存在于岩浆深成矿床和沉积变质矿床中，铑矿石则主要分布在含铬镍铁质基岩矿床中，而钯矿石则常见于岩浆热液成矿带中。
对于不同类型的含铂族金属矿石，其提取工艺也会有所不同。
三、含铂族金属的提取工艺1. 矿石破碎和磨矿含铂族金属矿石一般需要进行破碎、研磨等物理处理，以便将矿石颗粒度降至一定范围，并使矿石中的有用矿物与次矿物分离，为后续的提取工艺奠定基础。
2. 浮选分离浮选是矿石提取中的重要工艺环节，通过对矿石中有用矿物和次矿物的表面性质进行改变，使其在浮选机中产生亲水性或疏水性等差异，从而实现有用矿物和次矿物的有效分离。
3. 浸出提取针对不同类型的含铂族金属矿石，浸出提取工艺也有所差异。
常用的浸出方法包括酸浸、氧化浸出和氰化浸出等，通过将矿石浸入酸性或碱性溶液中，使得有用金属的化合物溶解于溶液中，从而进行有效提取。
4. 精炼与提纯浸出得到的含铂族金属溶液需要经过精炼和提纯工艺，以去除杂质和次金属，最终得到高纯度的铂、铑和钯等金属产品。
精炼工艺多采用化学沉淀、电解析等方法，使得金属达到工业应用标准。
四、铂族金属提取工艺的发展趋势随着现代工艺技术的不断进步，铂族金属提取工艺也在不断创新和改进。
未来，绿色环保、高效节能将是铂族金属提取工艺的发展趋势，新型的浸出剂、提纯材料和精炼工艺将不断涌现，为提高提取效率、降低成本和减少环境污染提供重要支撑。
五、总结与展望通过本文的详细介绍，我们对于从含铂族金属矿石中提取铂族金属的工艺有了更深入的了解。
金矿选矿工艺流程
金矿选矿工艺流程1.矿石破碎：金矿选矿的第一步是将原材料矿石破碎成小颗粒。
这可以通过机械碎石机完成，将大块矿石压碎成较小的颗粒。
2.矿石磨矿：磨矿是将矿石颗粒进一步细化的过程。
矿石通常和水混合在球磨机中，通过摩擦和碰撞使矿石颗粒进一步细化。
3.矿浆分级：磨矿后的矿浆中颗粒大小不均匀，需要进行分级。
分级是通过不同大小的筛网过滤矿浆，将颗粒按照大小分为不同的等级。
4.选矿初步：分级后的矿浆进入浮选机或重选机，这是一种常用的选矿方法。
重选机通过震动将矿浆中的重金属颗粒沉降到底部，轻金属颗粒则浮在上方。
震动可以调整，以便根据金的重量将金颗粒与其他杂质颗粒分离开来。
5.浮选分离：浮选机操作时，通过利用矿物与油脂或其他化学药剂的亲油性或亲水性差异进行分离。
加入气泡和分散剂使有价金属与泡沫结合，从而产生浮力，使有价金属颗粒浮在上层，而不重要的矿物则沉入底层。
6.磁选：如果矿石中含有含铁的金属矿物，可以应用磁选工艺。
通过在磁场中通过矿浆，将带有铁矿的颗粒吸附在磁场中，从而将其分离出来。
7.热选：热选是一种用于分离矿石中含硫的金属矿物的方法。
将矿石加热到一定温度，将硫矿物进行氧化，产生二氧化硫气体，并使金属矿物颗粒更易于分离。
8.精矿生成：通过上述工艺步骤，我们将矿石中的金属颗粒从矿石中分离出来，并生成精矿。
精矿是含有较高金属含量的矿石，可以进行后续的提炼和冶炼，以获得纯金。
9.精矿处理：对生成的精矿进行进一步处理，以去除其中的杂质和无价金属。
这通常包括熔炼、电解、重熔和其他物理化学处理过程。
10.金属提取：最后一步是从精矿中提取金属。
常见的方法包括水浸法、化学溶解和电解。
根据不同的金属含量和纯度要求，选择合适的提取方法。
以上是金矿选矿工艺流程的一般步骤，实际操作时可能会因矿石性质和金属含量的不同而有所调整。
通过综合运用各种工艺方法，可以高效地从金矿中提取金属，并获得较高纯度的金属。
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铂钯浮选精矿几种处理工艺的讨论余彬20071350摘要: 云南金宝山铂矿是我国目前发现的第一个具有工业开采价值的原生铂矿。
已公开的处理其浮选精矿的冶炼工艺包括: 微波加热或硫酸熟化预处理后湿法提取铂钯; 火法造锍熔炼富集后再湿法处理高镍锍或低镍锍; 直接加压氧化酸浸后加压氰化浸出铂钯。
本文针对上述几种工艺以云南金宝山矿进行比较讨论。
关键词: 浮选精矿; 铂族金属; 湿法冶金; 火法冶金我国铂族金属矿产资源稀少, 已探明的金属储量仅300 多t 。
甘肃省金川硫化铜镍矿中的伴生铂矿占总资源量的60 %以上，云南的铂族金属矿产资源居全国第二位,其中大理地区的金宝山矿已探明可供开采的铂钯储量为45 t , A +B + C + D 级储量为82 t , 占云南省已探明总储量的67 % , 是我国目前发现的第一个具有工业开采价值的原生铂钯矿。
金宝山矿中铂加钯平均品位为1. 4555 g·t - 1 , 矿物种类繁多, 嵌布粒度极细。
铜、镍平均品位分别为0. 14 %和0. 22 % , 均在工业开采的边界品位以下, 而影响火法熔炼温度的MgO 含量却高达27 %～29 %。
原矿的物相分析表明, 主要矿物的相对含量为: 黄铜矿0. 38 % , 紫硫镍矿0. 36 % , 镍黄铁矿0. 02 % , 黄铁矿0. 71 % , 磁铁矿10. 73 % , 铬铁矿0. 94 % , 而橄榄石、蛇纹石等脉石成分高达87.51 % 。
由于铂族金属是我国急需的重要战略资源, 有关部门及冶金界对金宝山铂钯矿的开发利用研究十分重视。
1997 年9 月,“云南金宝山低品位铂钯矿资源综合利用”项目被批准列入“九·五”国家重点科技攻关项目计划。
1998 年底, 承担选矿研究任务的广州有色金属研究院首先取得了突破性进展, 研究成功的浮选工艺可使铂、钯、铜、镍的回收率分别达到( %) : 77. 35 , 76. 93 , 88.13 和57.14 。
按该流程, 用25 t 原矿进行了连续扩大试验, 产出的浮选精矿提供各有关单位在研究冶炼工艺时使用。
各单位所用浮选精矿物料的组分分析值略有差异,浮选精矿组分化学分析结果列于表1 。
表1 金宝山矿连续浮选获得的金矿主要成分1 处理金宝山浮选精矿的几种工艺流程1. 1 微波加热或硫酸熟化预处理后的湿法提取铂钯工艺马宠等最早简要地报道了将金宝山精矿经微波辐射预处理10 min 后进行湿法提取有金属的研究结果, 其原则流程见图1 。
图1微波预处理的湿法提取工艺流程微波预处理使用的微波频率为2450 MHz。
实验在功率为1. 5 kW 的微波马弗炉中进行。
研究报告没有给出两级浸出反应的具体条件及浸出液组分, 仅笼统地指出Cu , Ni , Pt , Pd 的最终浸出率可分别达到( %) : 98. 89 , 97. 21 , 87. 95 和95. 43 。
该文认为微波预处理与传统焙烧工艺相比可大幅度降低能耗, 作业时间短, 可避免有害气体污染, 流程简单, 建设规模可大可小。
虽然微波处理具有“快速加热、内外一致加热和选择性加热的特性,使矿物晶粒间产生热应力, 导致晶间缝扩展变宽,从而达到破坏矿物晶体结构, 改变矿物物相和元素价态, 打开包裹体的目的”, 但进行微波加热预处理该精矿的试验结果表明效果并不好, 于是把图1 中的微波预处理改为硫酸熟化后硫酸预浸。
通过正交试验获得预处理的最佳条件是: 熟化后硫酸用量(矿∶酸) 为1∶0. 5 , 熟化温度150 ℃, 时间10h 。
预浸酸量1∶0. 8 , 液固比4∶1 , 温度常温, 时间2. 5 h 。
预浸可使铜、镍、钴的浸出率分别达到99.55 % , 98. 74 %和92. 17 %。
二级氧化酸浸使用酸度为2. 9 mol·L - 1 , 氧化剂用量50 % , 温度95 ℃, 时间2. 5 h , 据称铂钯浸出率分别为89.93 %和89. 26 %。
此文没有给出一次酸浸液中Fe , Mg 的浓度、二级氧化酸浸渣的组成分以及Pt 和Pd 浸出液中其他贱金属的含量, 从而也就难于了解精矿试料主成分FeS 和MgO 走向。
1. 2 火法造锍熔炼捕集贵金属的工艺目前国内外所有知名的铂族金属生产厂都无一例外地使用火法造锍熔炼捕集贵金属到铜镍铁锍中。
此步操作可将占精矿量约70 %的全部硅酸盐脉石和大量硫化铁以熔渣形式排出。
铜镍铁锍经氧化吹炼获得铜镍高锍。
高锍中的铂族金属品位因各厂家所用浮选精矿不同而差异很大。
我国金川的铜镍高锍中铂族金属品位仅约20 g·t - 1 , 而南非美伦斯基矿产出的高锍中可达到3000 g·t - 1 。
对高锍的处理技术国内外各厂家采用了不同的湿法浸出工艺,目的都是分离其中的铜镍贱金属, 使浸出渣中的铂族金属品位进一步提高。
如南非英帕拉( Impala) 公司将高锍细磨后采用三段加压浸出, 最后获得铂族金属加金品位> 45 %的贵金属精矿。
吕斯腾堡公司将高锍经磨2磁2浮分离出铜镍合金, 再经加压酸浸获得铂族金属加金品位约60 %的贵金属精矿。
金川的高锍因贵金属品位太低, 磨磁浮产出的铜镍合金需进行二次硫化熔炼, 并进行二次磨磁浮分离, 获得的二次铜镍合金经盐酸氯气浸出和脱硫后才得到贵金属精矿, 而且贵金属品位仅达到13. 87 %[6 ] 。
金宝山课题组基本上承袭了传统火法熔炼的技术路线, 研究提出了两个工艺流程, 见图2 和3[7] 。
对于图2 和3 的流程A 和B , 从浮选精矿到电炉熔炼铜镍铁低锍两者完全一致, 主要不同点在于流程B 不采用氧气吹炼高锍的工序。
文献[ 7 ]认为流程B 中一段浸出液冷却结晶的产品硫酸亚铁中会夹带20 % Ni , Co , 如进一步处理硫酸亚铁则工艺更趋复杂, 因此倾向于采用流程A。
图2：浮选精矿火法熔炼工艺流程A1. 3 加压氧化酸浸预处理后进行加压氰化的全湿法新工艺文献[ 8 , 9 ]专门讨论了“浮选精矿直接湿法冶金的问题”, 否定了直接用湿法冶金提取铂族金属的可能性。
铂族金属与氰化物虽然都能形成稳定的氰配阴离子, 如Pt (CN) 42 - , Pd (CN) 42 - 离子, 但在常温下常压下,氰化物溶液很难浸蚀金属态的铂族金属。
20 世纪90 年代初, Bruckard 等[10 ]报道了用提高温度氰化浸出汞齐化处理后的金矿尾渣。
该金矿为含高品位Au 的氧化矿。
原矿中还含有0. 21 g·t - 1的Pt 和0. 56 g·t - 1的Pd。
他们的研究结果表明, 在80 ℃氮气氛下用NaCN 溶液浸出汞齐化金矿尾渣6 h , Pt 的浸出率为75. 4 % , Pd 为87. 6 % ,若温度提高到100 ℃, 在空气气氛下, 浸出率可提高到Pt 78. 9 % , Pd 91. 9 %。
图3：浮选精矿火法熔炼工艺流程B2000 年作者研究用加压氰化法直接处理金宝山浮选精矿, 在空气气氛下恒定总压为 2. 0 MPa ,反应温度160 ℃, 恒温搅拌1 h 后, Pt 的浸出率仅2718 % , Pd 63. 51 %。
即使对浮选精矿预先进行充分洗涤或湿磨, 也不能明显提高Pt 和Pd 的氰化浸出率。
但在对预处理方法进行深入研究后发现, 若像处理难处理金矿那样, 在酸性介质中对浮选精矿进行充分地氧化浸出, 然后再进行加压氰化, 按氰化渣计算则Pt 的浸出率> 95 % , Pd 的浸出率>99 %[11 ] 。
我们提出的加压氰化全湿法新工艺流程见图4 。
按图4 流程用50 L 容积高压釜进行过多次投料批量5 kg的扩大试验,其中连续三批的加压氧化酸浸结果列入表2 ; 对应的Pt , Pd 浸出率按氰化渣计算的结果列入表3 ; 从Cu 置换渣溶解液和Zn置换渣溶解液计算的Pt , Pd 回收率列入表4 。
有关全湿法新工艺更详细的研究结果可参见文献[ 3 ,12 ,13 ] 。
图4：浮选精矿全湿法处理新工艺流程表2 加压氧化酸浸贱金属的浸出效果表3 两段加压氰化的铂、钯浸出回收效果（按氰化渣品味计算）2 对几种处理金宝山浮选精矿工艺流程的讨论比较2. 1 微波加热或硫酸熟化后湿法处理工艺浮选精矿经微波辐射10 min 预处理的效果,文献[ 5 ]已通过验证试验作了否定, 至于用硫酸“熟化”10 h 后进行常温预浸的工艺, 本文认为存在以下主要问题: (1) 浮选精矿中18. 32 %的Fe , 14.15 %的S , 19. 3 % MgO 以及约5 %的CaO 与Al2O3将与硫酸反应, 在150 ℃下将有大量的SO2 , H2S等有害气体产生, 污染严重; ( 2) 常温预浸液中Fe2 + , Mg2 + , Ca2 + 浓度未作报道, 虽然Cu , Ni , Co的浸出率尚好, 但难于分离提取; (3) 二级氧化酸浸要求浸出Pt , Pd , 将消耗大量的氧化剂, 使工艺成本增高; (4) 氧化酸浸的Pt , Pd 浸出率偏低, 由于溶液成分复杂,Pt , Pd 浓度很低, 贵金属富集物很难满足精炼要求。
总之, 从经济成本、环境保护、操作条件和技术指标来看, 上述工艺都存在大量问题。
2. 2 火法造锍熔炼工艺尽管目前国内外铂族金属生产厂家都在使用造锍熔炼捕集铂族金属, 但作者认为对于金宝山浮选精矿物料, 它并不是一种合理的工艺流程。
理由如下: (1) 粒度很细和含水量高的浮选精矿要经过烘干、烧结才能送进电炉, 而熔炼出的低锍或高锍又要经过破碎和磨细后才能进入湿法浸出处理; (2)由于精矿中MgO 含量高达19 % , 图2 和3 工艺流程中的电炉熔炼必需加入Fe 渣, 以配制适宜的SiO22MgO2CaO2FeO 系渣型, 熔炼温度还高达1350℃[14 ] , 而且小规模熔炼产生的低浓度SO2 烟气很难治理; (3) 图2 流程靠氧气吹炼除Fe 的效果有限, 残留的Fe 尚需P204 萃除; 图3 流程靠冷却结晶除硫酸亚铁, 晶体中将吸留20 %的Ni , Co , 而结晶母液中仍含有相当数量的Fe ; (4) 这两个流程获得的贵金属富集物中, 铂族金属的品位< 6 % , 尚不能满足精炼的要求。
从总体看两个流程的工序十分繁冗, 周期过长, 有价金属的回收指标必然受到影响, 经济上难于创效。
2. 3 加压氰化全湿法处理工艺的优点从图4 看出, 全湿法流程属一种工序少、周期短、能耗低、污染小和操作环境好的新工艺, 具有以下优点: (1) 加压氧化酸浸的硫酸耗量仅为精矿量的10 %。
在反应过程中全部硫化矿物被转化为硫酸盐, 反应使Cu , Ni , Co 的浸出率均> 99 % , 反应产生的硫酸被MgO , CaO 等碱性脉石成分中和, 使浸出液酸度可低到pH = 2 , 大量的Fe3 + 离子则在高温下水解入渣, 对Cu , Ni , Co 的分离十分有利;(2) 加压氧化酸浸的渣率为50 % , 渣料粒度变细,贵金属矿粒的包裹被打开, 有利于后续对贵金属的浸出; (3) 两次加压氰化过程使渣率最终降到20 % ,表明被SiO2 包裹的贵金属矿粒也被裸露, 致使Pt的浸出率> 95 % , Pd 的浸出率> 99 %; (4) 用置换法从加压氧化酸浸液中及氰化液中回收贵金属。