蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案
利用蓄热式燃烧炉处理焦油加工废气
利用蓄热式燃烧炉处理焦油加工废气发布时间：2022-11-07T02:45:05.359Z 来源：《工程管理前沿》2022年13期7月作者：邢小宁[导读] 采用蓄热式燃烧炉处理焦油加工产生的废气，热效率可达96%以上邢小宁河南金马中东能源有限公司摘要：采用蓄热式燃烧炉处理焦油加工产生的废气，热效率可达96%以上。
通过废气预处理和废气焚烧，污染物的平均净化效率可达到95%以上，具有净化效率高、适用范围广、操作稳定的特点。
关键词：蓄热式燃烧炉；焦油；废气前言：挥发性有机化合物（VOCs)是指常温下饱和蒸汽压大于133.32Pa、常压下沸点在50～260℃的有机化合物，或在常温常压下任何能挥发的有机物，是最为常见的大气污染物之一[1]。
它主要来源于化工、石油、制药、喷涂、皮革等行业所排出的挥发性有机废气，这些废气中含有烷烃、芳香烃、卤烃、烯烃、脂肪烃、醛类、酮类和其他化合物，如果未经处理直接排放到大气中，不仅会毒害人类及动植物，还会在光氧化的作用下，形成二次有机物气溶胶，导致光化学烟雾、酸雨、雾霾等一系列环境问题。
1、当前常见的废气治理技术VOCs的末端治理技术可以分为回收技术和销毁技术。
回收技术主要包括吸附、吸收、冷凝及膜分离等，回收物可以用于生产质量要求较低的产品，或者返回原料再次进行分离提纯。
销毁技术是通过化学方法将有机化合物转化为二氧化碳和水等无毒无害物质，主要包括高温焚烧、催化燃烧、生物氧化、低温等离子体破坏和光催化氧化技术等。
焦油加工废气目前常规的处理技术为冷凝法、洗涤吸收法及燃烧法，冷凝和洗涤吸收技术处理效率较低，而且存在二次污染的问题；燃烧法由于净化效率高、处理彻底、无二次污染，并且适合复杂组分的有机废气，是近年来常用的废气治理技术。
燃烧法中目前较普遍采用的技术有直接燃烧法、催化燃烧法和蓄热燃烧法等（表1）。
蓄热燃烧法是一种处理VOCs废气的成熟工艺，目前广泛应用于喷涂、印刷、化工等行业。
沸石转轮+蓄热式催化燃烧方案
沸石转轮+蓄热式催化燃烧方案
沸石转轮+蓄热式催化燃烧方案是一种有效的废气处理方案，主要适用于大风量、低浓度、常温的有机废气场合。
该方案结合了沸石转轮吸附和RTO催化燃烧两种废气处理技术，主要包含以下步骤：
1.沸石转轮吸附：挥发性有机废气（VOCs）经过沸石转轮被
吸附、浓缩，转轮吸附效率高达90%～95%。
2.脱附和浓缩：当沸石转轮吸附能力接近饱和时，电控系统
控制催化氧化炉开始加热，同时对贵金属催化剂进行预热。
加热后的高温气体经换热器降温再经混风调节到100—200℃对吸附饱和的沸石转轮进行加热脱附，脱附后的高浓度有
机废气经换热器预热进入催化氧化炉进行分解。
3.催化氧化：在催化氧化炉内被加热到250～300℃的有机
废气在贵金属催化剂的作用下发生无焰燃烧，有机废气被
氧化分解成CO2和H2O，达到净化的目的。
该方案具有以下优势：
1.吸附/脱附效率高：沸石转轮吸附和催化燃烧净化效率高
达90%～95%。
2.运行稳定：系统全程由PLC自动控制，可实现一键启动和
连锁联动控制，自动化、智能化程度高。
3.免维护、自清洁、无泄漏：沸石转轮具有自清洁功能，无
需定期更换吸附材料。
4.运行成本低、使用寿命长：该方案可以有效利用有机燃烧
释放的富余热量，用于沸石分子筛转轮脱附过程的脱附风加热，热能回收效率≥90%。
总的来说，沸石转轮+蓄热式催化燃烧方案是一种高效、稳定、节能的废气处理方案，适用于多种行业的大风量、低浓度、常温的有机废气处理场合。
废气处理装置蓄热式废气焚烧技术(rto)介绍
废气处理装置蓄热式废气焚烧炉技术（RTO）介绍一、国内外废气处理技术分析挥发性有机废气(VOCs)是指沸点在50～260℃、室温下饱和蒸气压超过133.3 Pa 的易挥发性有机化合物，其主要成分为烃类、硫化物、氨等。
有机废气是有害人体健康的污染物质，它与大气中的NO2反应生成O3，可形成光化学烟雾，并伴随着异味、恶臭散发到空气中，对人的眼、鼻和呼吸道有刺激作用，对心、肺、肝等内脏及神经系统产生有害影响，有些则是影响人体某些器官和机体的变态反应源，甚至造成急性和慢性中毒，可致癌、致突变，同时可导致农作物减产。
因此，VOCs处理越来越受到各国的重视，许多发达国家都颁布了相应的法令以限制 VOCs的排放，已成为大气污染控制中的一个热点。
据不完全统计，全国各行业产生有机废气的企业80％的没有废气处理设备，废气直接排放；10％的企业拥有热力焚烧炉，其余10％的企业拥有其它形式的废气处理设备。
在拥有废气处理设备的企业中，又有半数以上因为运行费用过高而不经常使用。
目前国内外对治理挥发性有机废气开展了大量的研究和应用，下面将对这些处理技术加以介绍。
1、吸附处理技术吸附法是利用多孔性固体吸附剂处理流体混合物，使其中所含的一种或数种组分浓缩于固体表面上，以达到分离的目的。
吸附法在VOCs的处理过程中应用极为广泛，主要用于低浓度高通过量有机废气(如含碳氢化合物废气)的净化。
该方法去除率高，无二次污染，净化效率高，操作方便，且能实现自动控制；不足之处是由于吸附容量受限，不适于处理高浓度有机气体，当废气中有胶粒物质或其它杂质时，吸附剂易失效，同时吸附剂需要再生。
2、催化燃烧处理技术催化燃烧技术(AOGC)是指在较低温度下，在催化剂的作用下使废气中的可燃组分彻底氧化分解，从而使气体得到净化处理的一种废气处理方法。
该法适用于处理可燃或在高温下可分解的有机气体。
催化燃烧主要具有以下优点：①为无火焰燃烧，安全性好；②对可燃组分浓度和热值限制较小；③起燃温度低，大部分有机物和CO在200～400℃即可完成反应，故辅助燃料消耗少，而且大量地减少了NOx的产生；④可用来消除恶臭。
蓄热式燃烧技术在有机废气处理项目的应用
蓄热式燃烧技术在有机废气处理项目的应用发布时间：2022-01-04T05:53:31.061Z 来源：《新型城镇化》2021年23期作者：巩向帅[导读] 本文对蓄热式燃烧技术在有机废气处理项目的应用进行分析，以供参考。
山东典图生态环境工程有限公司山东淄博 255000摘要：根据世界卫生组织(WHO)的定义，挥发性有机化合物(VOCs)是指常压下沸点为50~260℃的各种有机化合物的总称。
因此VOCs所包含的化合物比较广泛，有醇类、醛类、酮类、脂肪酸、苯及其衍生物、酚及其衍生物等。
在石化、冶金、医药合成等行业的生产中会产生大量的有机废气。
本文对蓄热式燃烧技术在有机废气处理项目的应用进行分析，以供参考。
关键词：蓄热式燃烧；有机废气处理；应用引言随着科学技术的进步、工业生产的发展和人民生活水平的提高，产品和工业设备的质量也发生了变化。
产品不仅需要具备耐腐蚀性和耐久性，而且还需要有易清洁、富有美感的外观。
因此，目前喷涂和印刷技术已广泛应用于各种制造业，但在喷涂和印刷生产过程中都会释放大量的挥发性有机物。
挥发性有机物会引发严重的大气光化学污染，造成极大的环境危害，对人体健康会造成严重损害。
因此，挥发性有机物的处理已经迫在眉睫。
1 RTO70年代初，REECO首次推出了再生热氧化炉。
蓄热系统是一种高热容量陶瓷蓄热系统，燃烧后的热量通过直接换热积累到蓄热系统中，换热效率可达95%以上。
处理有机废气的RTO设备可分为阀门开关类型和转台类型。
阀门开关型包括第一代双室RTO技术和第二代三室RTO技术。
其特点是有两个或两个以上的陶瓷蓄热室，通过开关阀改变气流方向，实现VOCs预热的目的。
2 RTO处理含二氯甲烷有机废气工程 2.1论述二氯甲烷沸点为39.8℃，室温下易挥发。
二氯甲烷由于毒性低、不可燃，是一种广泛使用的溶剂。
二氯甲烷虽然毒性较低，但吸入人体后可分解为盐酸、一氧化碳，其对人体健康的二次危害不容忽视,已列入《有毒有害大气污染物名录》、《有毒有害水污染物名录（第一批）》。
蓄热式废气焚烧炉工艺流程
蓄热式废气焚烧炉工艺流程
一、废气处理蓄热式焚烧技术工作原理
挥发性有机废气通过系统风机的推动或吸入RTO（Regenerative Thermal Oxidizer）进口集风管，通过切换阀引导气体进入蓄热床。
气体在经过陶瓷蓄热床到达焚烧室的过程中逐步被预热，在焚烧室高温（约800℃）下氧化分解，净化后的高温尾气在经过另一陶瓷蓄热床时将热量留存其中，使得出口处的蓄热床得到加热，净化尾气得到降温，使得出口温度略高于RTO进口温度，通常情况下温升最高不超过50-70℃。
二、废气处理蓄热式焚烧技术工艺流程
通过切换阀改变气流进入蓄热床的目标，完成蓄热区与放热区的轮流转换，实现最大化回收焚化炉内的热量，高热能回收率降低了燃料的需求，节省了运转成本。
当系统VOC浓度大于自燃浓度（甲苯1200mg/m3、二甲苯1100mg/m3）时，RTO即不需要辅助燃料便可以保持VOC氧化分解条件，同时可对外输送系统余热。
三、技术特点与优势
热收回率高：采用先进的热互换技术和新型蜂窝陶瓷蓄热材料，热收回率达到95%以上。
VOC净化率高：技术优势确保VOC净化率达到99%以上，符合有机废气净化标准。
节能环保：智能的换热系统实现了对有用热量的高效回收，既保证了净化效果又实现了节能环保的目标。
工艺流程简单：切换阀的引导下，实现蓄热床与焚烧室的有序转换，操作简便，维护成本低。
以上即为废气处理蓄热式焚烧技术的工作原理和工艺流程介绍。
蓄热式焚烧炉能够有效处理产业制造过程中排放的挥发性有机气体（VOC）和臭气，通过高温氧化去除废气，将废气转化为二氧化碳和水汽，并回收废气分解释放的热量，达到环保节能的双重目标。
详解RTO蓄热式焚烧炉的原理及应用(废气处理)
RTO蓄热式焚烧炉一、RTO热力焚烧炉概述RTO又称蓄热式热力焚烧炉，是一种借助热能将废气直接燃烧的环保设备，可处理喷漆、烤漆、印刷、塑胶、化工、电泳、涂装、电子等几乎所有行业的废气。
对于浓度在100-3500mg/m3范围内的废气，RTO具有其他净化技术无法企及的效果，此外高浓度有机废气也可通过吸附浓缩后通入RTO 直燃装置中！RTO蓄热式热力焚烧炉主体结构由燃烧室、陶瓷填料床和切换阀等组成。
陶瓷填充床可使热能得到极大限度的回收，经热量监测后回收率达到了95%，所以在使用RTO处理工业有机废气（VOCs）时，需求方可节省大量的燃料消耗，降低废气净化成本，轻松过环评。
RTO结构图二、RTO焚烧炉工作原理RTO将有机废气加热到760℃以上，有机废气会发生热氧化反应生成无毒的CO2和H2O，从而达到净化废气的效果。
RTO在工作的过程中全程回收热量，热能回收率达到了95%以上，实现了废气净化和环保节能的双重目的，是处理中高浓度挥发性有机废气的极佳选择。
RTO蓄热式热力焚烧炉工作原理：对有机废气进行预处理操作后，将其通入炉体内，加热至一定温度（通常为730-780℃），使废气中的有机成分发生氧化还原反应，生成小分子无机物（如CO2、H2O），经风机、烟囱排入大气。
氧化产生的高温气体流经陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温开始“蓄热”，用于处理后续进入的有机废气，从而节省了大量的燃料。
RTO系统中设置了多个蓄热室，以保证每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。
蓄热室“放热”后应引入洁净空气对室内进行清扫，待清扫完成后方可进入“蓄热”程序，否则残留的废气分子随烟囱排入大气中，从而降低了处理效率。
RTO主体结构图三、RTO热力燃烧技术特点将有机废气流经蓄热陶瓷体，经加热后，温度迅速提升，在炉膛内温度可达到800℃，有机废气中的VOCs在此高温下直接分解成二氧化碳和水蒸气，形成无毒、无味的高温烟气。
混合气体流经温度稍低的蓄热陶瓷，大量热能即从烟气中转移至蓄热体，用来加热下一次循环的有机废气，高温烟气的自身温度大幅度下降，再经过热回收系统和其他介质发生热交换，烟气温度进一步降低，最后排至室外大气。
RTO蓄热式燃烧方案介绍及设计一般规范
RTO蓄热式燃烧方案介绍及设计一般规
范
简介
RTO工作原理
RTO系统主要由燃烧室、换热器和排放系统组成。
工作时，废气通过进气口进入RTO系统，经过预热后进入燃烧室，在高温下
与空气中的氧气发生反应燃烧。
同时，废气中的热量通过换热器进
行回收，用于预热进入燃烧室的新鲜废气。
这种方式不仅能够提高
能量利用效率，还能减少燃料消耗。
RTO设计一般规范
设计RTO系统时，应考虑以下一般规范：
1. 设备选型：根据处理废气的特性选择合适的设备型号和规格。
这涉及到废气组成、负荷流量、温度、压力等因素的评估和分析。
2. 热量回收效率：为了提高能源利用效率，应尽可能提高热量
回收效率。
选择合适的换热器类型、材料和结构，以及优化燃烧室
的设计，能够有效提高系统的热回收效果。
3. 控制系统：RTO系统需要配备一套完善的控制系统，用于监控和调节系统运行状态。
控制系统应包括温度、压力、流量等参数
的监测和控制功能，以保证系统的安全、稳定和高效运行。
4. 安全性考虑：RTO系统中存在高温、高压和易燃气体等因素，设计时应考虑安全性要求。
采取合适的防火、防爆措施，确保系统
的安全运行。
5. 维护和保养：确保系统的持续稳定运行，需要进行定期的维
护和保养。
制定维护计划，进行设备检查、清洁和部件更换，以延
长系统的使用寿命，并保证系统性能稳定。
总之，RTO蓄热式燃烧方案是一种高效、环保的废气处理设备。
在设计过程中，应根据具体需求选择适合的设备型号，提高热回收
效率，确保安全运行，并进行定期的维护和保养。
蓄热式燃烧处理
蓄热式燃烧处理蓄热式燃烧处理是一种有效的垃圾处理技术，它能够将固体废弃物转化为能源，并减少对环境的污染。
本文将从蓄热式燃烧处理的原理、设备和优势等方面进行阐述。
蓄热式燃烧处理利用高温将固体废弃物进行氧化分解，产生热能，并将废弃物转化为无害的废渣。
其原理是通过预热装置将废弃物进行热处理，使其达到可燃状态，然后将可燃废物送入燃烧炉进行燃烧。
在燃烧过程中，废物燃烧产生的高温气体通过热交换器向预热装置中释放热能，使废物得到充分燃烧。
同时，通过控制燃烧过程中的温度、时间和氧气供给等参数，能够有效地控制废物的燃烧质量，减少有害气体的生成。
蓄热式燃烧处理设备主要由预热装置、燃烧炉、热交换器和废气处理系统等组成。
预热装置能够提高废物的燃烧温度，增加燃烧效率。
燃烧炉是废物的主要燃烧区域，通过控制燃烧温度和供氧量，使废物得到充分燃烧。
热交换器能够将废气中的热能回收利用，提高能源利用效率。
废气处理系统则能够对燃烧过程中产生的废气进行净化处理，减少对环境的污染。
蓄热式燃烧处理具有许多优势。
首先，它能够将固体废弃物转化为能源，实现资源的有效利用。
其次，蓄热式燃烧处理能够减少废物的体积，节约储存和运输成本。
此外，它还能够减少废物对环境的污染，特别是对土壤和地下水的污染。
最后，蓄热式燃烧处理具有较高的安全性，能够有效地控制废物的燃烧过程，避免事故的发生。
然而，蓄热式燃烧处理也存在一些问题需要解决。
首先，废气处理系统需要进行定期维护和清洁，以保证废气的排放符合环保标准。
其次，废物的燃烧过程中会产生大量的热能，需要进行合理的热能利用和能源回收。
此外，对废物的预处理过程需要进行技术改进，以提高燃烧效率和减少能耗。
蓄热式燃烧处理是一种有效的垃圾处理技术，能够将固体废弃物转化为能源，并减少对环境的污染。
通过合理设计和运行蓄热式燃烧处理设备，可以实现废物的高效燃烧和能源的回收利用。
未来，我们还需要进一步研究和改进蓄热式燃烧处理技术，以提高其处理能力和环保性能，为建设资源节约型社会和生态环境友好型社会做出贡献。
最新蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案
蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案1第一章主要参数及计算231.1、基本参数4铝箔厚度：0.17～0.48mm5宽度：1600mm6线速度：22-36m/min7底漆烘箱长度：26m8加热段：3段9温度点：190℃、190℃、100℃10循环风机：3台、5.5kw11面漆烘箱长度：37m12加热段：4段13温度点：120℃、246℃、250℃、100℃14循环风机：3台、5.5kw15干膜：8～14μ16干湿膜比：1：45%171.2、溶剂量计算181、计算条件：1：线速度：30m/min2：板材宽度：160019203：涂层厚度：干膜8-14μ214：干湿膜比：1：45%225：湿膜：18~31.523根据涂料干、湿体积比例确定可挥发溶剂量，24则可挥发溶剂量体积为：1-45%=55%252、板宽为1600时每小时溶剂用量计算26干膜：8μ时，湿膜：20μ27总涂料量（湿膜）每小时体积：281.6×30m/min×60min×20÷106=0.0576m3/h 29总溶剂量每小时体积：300.0576m3/h×55%=0.03168 m3/h31总溶剂量每小时质量：（按0.85计算）320.03168 m3/h×0.85=0.024T/h=27.9kg/h33343、若干膜厚度为14μ则总溶剂量为：48.8kg/h 351.3、固化烘箱所需排风量计算3637按烘箱开口面积计算；开口面积：开口高300×宽2000×2=1.2m23839按2m/s计算：2×1.2×3600=8640m3/h40按废气浓度计算：41按最多溶剂量：48.8kg/h÷0.008=6100 m3/h 42按循环风量计算43烘箱体积：37×1.9×1.4=98m344换气次数：20次/每分钟45总循环风量：117600m3/h46排风量：11760m3/h47取：10000m3/h48底漆、面漆箔铝线废气设备处理量为20000m3/h 491.4、固化烘箱能耗计算50δ：0.48，W=1600考核51烘箱尺寸：长37000，宽1900，高1400 52最高炉温：280℃，炉温保证带温250℃。
工业有机废气处理技术之蓄热式催化燃烧(RCO)
工业有机废气处理技术之蓄热式催化燃烧(RCO)工业有机废气处理技术之蓄热式催化燃烧(RCO)1、技术原理利用结合在高热容量陶瓷蓄热体上的催化剂，使有机气体在250~500℃的较低温度下，氧化为水和二氧化碳。
同时处理系统加热和氧化产生的热量被蓄热体储存并用以加热待处理废气，以提高换热效率。
2、工艺流程在风机的带动下，进入预处理装置去除废气中的水分及杂质，然后进入 RCO 焚烧炉内进行催化燃烧，净化后的废气排入大气环境。
工艺流程如图 3.2-4 所示：3、设备组成（1）预处理装置（2） RCO 焚烧炉（3）风机4、控制参数（1）温度：250~500℃（2）换热效率： 90%以上（3）净化效率： 80%~95%（4）颗粒物浓度：＜10mg/m35、主要经济指标主要经济指标如下表 3.2-4 所示：表 3.2-4 RCO 技术主要经济指标6、处理效果该技术主要适用于表面涂装、涂装生产、印刷、光电、家具制造等行业，主要有机废气种类为苯、甲苯、 2-丁酮、乙酸乙酯、甲氧基丙基酯等。
一般适用于有机物浓度范围在 500~3000mg/m3 的废气。
废气中 VOCs 去除率可达到 98%以上。
7、技术优缺点优点：（1）与常规催化燃烧技术相比，蓄热式催化燃烧技术可实现余热回收，换热效率高达 90%以上，可以大大降低设备能耗；（2）处理效率高。
缺点：（1）进入催化燃烧装置的废气中有机物的浓度应低于其爆炸极限下限的 25%；22（2）前期投资费用高，运行维护成本高，需要更换催化剂，不宜用于废气中含有易使催化剂中毒物质的废气处理；（3）进入催化燃烧装置的废气中颗粒物浓度应低于 10mg/m3；（4）进入催化燃烧装置的废气温度宜低于400℃；（5）主要应用于较低浓度（一般在 500~3000mg/m3）有机废气的处理。
rco蓄热式催化燃烧法
rco蓄热式催化燃烧法1. 什么是RCO蓄热式催化燃烧法RCO蓄热式催化燃烧法是一种用于处理有机废气的技术。
RCO是指"Regenerative Catalytic Oxidizer"，意为再生式催化氧化装置。
该技术结合了蓄热和催化氧化两种处理方法，通过催化剂促使有机废气在高温条件下发生氧化反应，将有机废气转化为无害的二氧化碳和水。
2. RCO蓄热式催化燃烧法的工作原理是什么RCO蓄热式催化燃烧法主要包括四个步骤：进气、预热、催化氧化和蓄热再生。
首先，有机废气通过进气口进入系统，经过净化处理，去除可能的颗粒物和污染物。
接下来，废气进入预热器，与从系统中排出的燃烧废气进行热交换，将废气预热至催化反应所需的高温。
这样可以节约能源，提高燃烧效率。
然后，预热后的废气进入催化氧化室，接触到催化剂。
催化剂是一种特殊的物质，能够加速氧化反应的进行，使有机废气中的有害物质转化为无害的产物。
在催化氧化过程中，废气会发生化学反应，释放出热量。
最后，经过催化氧化后的废气进入蓄热器，其中的热量被吸收并储存下来。
然后，系统会周期性地改变进气和排气的方向，利用蓄热器释放储存的热量，再次加热进入的废气。
这样可以减少能源的消耗，并提高系统的热效率。
3. RCO蓄热式催化燃烧法的优势是什么RCO蓄热式催化燃烧法相比其他废气处理技术具有以下优势：a. 高效处理：催化剂的存在使得废气在较低的温度下就能发生氧化反应，从而提高了处理效率。
b. 节能环保：通过蓄热再生的方式，可以将废气中的热能回收利用，减少了能源消耗。
c. 安全可靠：催化燃烧过程中，温度控制较为精确，不会产生高温燃烧或副产物，减少了对环境和设备的损害。
d. 适用性强：RCO技术适用于处理各种有机废气，无论是低浓度还是高浓度，都能有效去除有害物质。
e. 操作维护简单：RCO系统结构简单，操作和维护相对容易，不需要频繁更换催化剂，降低了运行成本。
综上所述，RCO蓄热式催化燃烧法是一种高效、节能、环保的有机废气处理技术，通过催化剂和蓄热再生的方式将有机废气转化为无害的二氧化碳和水。
RTO蓄热式焚烧技术
蓄热式热力焚化炉英文名为“Regenerative Thermal Oxidizer”，简称为“RTO”。
如果有机物含有卤素等其它元素，则氧化产物还有卤化氢等。
废气首先通过蓄热体加热到接近热氧化温度，而后进入燃烧室进行热氧化，氧化后的气体温度升高，有机物基本上转化成二氧化碳和水。
净化后的气体，经过另一蓄热体，温度下降，达到排放标准后可以排放。
不同蓄热体通过切换阀或者旋转装置，随时间进行转换，分别进行吸热和放热。
RTO蓄热式焚烧技术是把有机废气加热到760摄氏度（具体需要看成分）以上，使废气中的VOC在氧化分解成二氧化碳和水。
氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气。
从而节省废气升温的燃料消耗。
陶瓷蓄热室应分成两个（含两个）以上，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。
蓄热室“放热”后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫（以保证VOC去除率在98%以上），只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。
否则残留的VOCS随烟气排放到烟囱从而降低处理效率。
中国上海睿术科技有限公司是VOCs废气排放处理，工业过程分析仪器及检测的供应商。
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减少自然环境中的有害排放，保证操作人员在有毒有害环境中的安全。
我们非常自豪的能为那些维持这个世界正常运转的支柱产业服务例如:石油天然气生产商，煤制油工艺，石油化工原料生产,工业及城市污水处理厂，制药，喷涂，印刷行业及环境保护机构等诸多客户提供现代化的分析方法，处理VOC废气的工艺，满足客户的分析需求，为更加清洁的大气环境做出贡献。
沸石转轮+蓄热式催化燃烧rco工艺方案
沸石转轮+蓄热式催化燃烧RCO工艺方案
如何将沸石转轮+蓄热式催化燃烧RCO工艺应用于废气治理中。
下面是可能的方案：
1. 设计沸石转轮吸附浓缩工艺：含有VOCs的废气进入预处理过滤器去除大颗粒杂质后，进入沸石转轮进行吸附，将VOCs吸附在沸石上，净化后的气体从转轮另一侧排出。
随着转轮转动，吸附VOCs的沸石逐渐被带入脱附区，在脱附区受到高温气流的作用，VOCs被脱附出来，形成高温、高浓度的VOCs气体。
2. 将脱附后的高温、高浓度VOCs气体引入RCO催化燃烧装置进行处理。
RCO工艺是一种利用贵金属催化剂将有机废气中的VOCs转化为二氧化碳和水的技术。
在RCO装置中，高温、高浓度的VOCs气体经过催化剂的作用下被氧化成二氧化碳和水，同时释放出大量的热量。
热量可以通过热交换器回收，以提高整体系统的能效比。
3. 对于一些特殊的废气，可能需要在沸石转轮吸附浓缩工艺和RCO催化燃烧装置之间添加其他处理设备，例如洗涤塔、除尘器等，以达到更好的净化效果。
具体的工艺方案需要根据废气的特性和排放标准等因素进行调整和优化。
同时，废气治理设备的设计、制造和维护需要专业人员进行，确保设备的安全性和稳定性。
蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范
蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范要求概述：
蓄热燃烧法工业有机废气治理工程是一种有效的固态污染物控制工艺，它包括蓄热燃烧方式，通常用于处理含有有害气体的废气。
该技术可有效减少废气中有毒有害物质的排放，使对环境的影响得到有效控制。
《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范》是在国家相关法律法规的框架内，根据当前我国废气污染控制领域科技发展和经济状况，结合工程实践经验，系统阐述蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术要求，旨在提供废气污染防治意见和建议。
蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术规范共分为4部分，包括：一、蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术要求；二、设备性能要求；三、设计、施工和验收；四、操作与维护。
其中，《蓄热燃烧法工业有机废气治理工程技术要求》部分详细描述了蓄热燃烧方式的基本原理，发酵过程的要求及废气排放的控制要求，其中包括各类废气排放浓度、烟气组份组成及处理要求等。
《设备性能要求》部分详细论述了蓄热燃烧法工业有机废气治理工程设备的性能要求，包括效能、精度、响应时间等。
《设计、施工和验收》部分将设计与施工的要求和验收的要求进行了详细说明，以确保蓄热燃烧法工业有机废气治理工程能够满足要求。
《操作与维护》部分给出了设备原理、操作方法、维护保养措施等建议，以确保蓄热燃烧法工业有机废气治理工程能够长期安全稳定运行。
科技成果——蓄热式热力焚烧(RTO)技术
科技成果——蓄热式热力焚烧（RTO）技术适用范围适用于工业包装行业的VOCs废气治理成果简介内外涂喷漆房均为无人操作区，喷漆房排放的废气，具有浓度低，风量大的特点，可通过内循环风改造实现节能降耗的目的。
（1）喷房内循环风改造原理：从喷漆房排出的空气经除漆和干式过滤装置，除去气体中的油漆颗粒后，大部分（约70-75%）气体作为补充风送回无人喷漆房内，另一部分（约25-30%）气体进入汇总管道排到废气处理装置（RTO）进行净化。
经由合理的内循环改造，即保证了喷房送入空气的质量，又降低了后续废气净化装置的投资和运营成本。
内循环喷房废气处理技术获得国家发明专利；（2）蓄热式热力氧化炉（RTO）工作原理：项目配置的为两室RTO设备，由2个蓄热室、1个氧化室、1个过滤室组成，碳钢板制作。
2个蓄热室轮流进行蓄热、放热，氧化室氧化分解废气。
待处理的废气经引风机进入蓄热室1，陶瓷蓄热体释放热量温度降低，而有机废气升至较高的温度后进入氧化室，在氧化室中燃烧器燃烧补充热量，使废气升至设定的氧化温度（760-800℃），废气中的有机成分被分解成CO2和H2O。
净化后的高温废气离开氧化室，进入蓄热室2，释放热量，温度降低后由排气风机经烟囱向空排放。
而蓄热室2的陶瓷蓄热体吸热，“贮存”大量的热量（用于下个循环加热废气）。
一个循环完成后，进气与出气阀门进行一次切换，改变气流方向（进入下一循环）。
废气由蓄热室2进入，净化后的气体由蓄热室1排放。
如此不断地交替进行。
技术效果总排风量28000m3/h；经处理后的尾气除了满足广东省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）中的第二时段二级标准排放要求外，苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃执行企业标准：苯：排放浓度≤8.4mg/m3，排放速率≤0.3kg/h；甲苯：排放浓度≤28mg/m3，排放速率≤1.75kg/h；二甲苯：排放浓度≤49mg/m3，排放速率≤0.588kg/h；非甲烷总烃：排放浓度≤84mg/m3，排放速率≤5.88kg/h。
rco蓄热式催化燃烧工艺
rco蓄热式催化燃烧工艺【rco 蓄热式催化燃烧工艺】一、引言其实啊，在咱们如今这个追求高效环保的时代，各种先进的工艺不断涌现，其中 rco 蓄热式催化燃烧工艺就是一个相当了不起的存在。
那它到底是怎么一回事呢？接下来，咱们就一起好好聊聊。
二、rco 蓄热式催化燃烧工艺的历史1. 起源与发展其实，rco 蓄热式催化燃烧工艺并不是一夜之间冒出来的。
它的发展可以追溯到上个世纪。
早期，为了解决工业生产中的废气排放问题，科学家们就开始研究各种燃烧技术。
比如说，在那个时候，传统的燃烧方式效率低，而且对环境的污染还特别大。
于是，研究人员就琢磨着怎么能让燃烧更充分，更环保。
经过不断的试验和改进，rco 蓄热式催化燃烧工艺的雏形就慢慢出现了。
2. 关键突破在发展过程中，有几个关键的突破点。
比如说，新的催化剂的发现和应用，让反应更加高效。
还有就是蓄热材料的改进，大大提高了能量的回收利用率。
打个比方，这就好比一辆汽车，原本跑不快还费油，后来换上了更好的发动机和更节能的轮胎，一下子就跑得又快又省油了。
三、rco 蓄热式催化燃烧工艺的制作过程1. 原理简介说白了，rco 蓄热式催化燃烧工艺的原理就是利用催化剂的作用，让废气在较低的温度下进行氧化分解，同时通过蓄热装置回收热量。
这就好像咱们做饭的时候，加了一点“神奇调料”，就能让饭菜熟得更快，还能把做饭过程中散发的热气收集起来再利用。
2. 具体步骤（1）废气收集首先得把要处理的废气收集起来，这就好比把散落在各处的“调皮小孩”都抓到一个地方。
（2）预处理收集来的废气可不能直接就处理，得先进行预处理，去除里面的杂质和灰尘，就像给这些“小孩”先洗个澡，把身上的脏东西弄掉。
（3）进入蓄热室处理好的废气就进入蓄热室啦，在这里被加热到一定温度。
（4）催化反应加热后的废气进入催化室，在催化剂的作用下发生氧化反应，变成无害的物质。
（5）热量回收反应过程中产生的热量通过蓄热装置回收，用于预热后续进入的废气。
利用蓄热式燃烧炉处理焦油加工废气30
利用蓄热式燃烧炉处理焦油加工废气摘要：使用蓄热式燃烧炉对焦油加工所产生的废气进行处理，其热效率可以高达96%。
通过废气焚烧以及预处理，因加工而产生污染物的净化率能够高达95%之上，并且有着适用范围广泛、净化效率较高、操作稳定等特点。
关键词：蓄热式燃烧炉；焦油加工；废气处理挥发性有机化合物其实就是指在常温下饱和蒸汽压力超过133.32Pa、并且在常压之下沸点在50-260OC的有机化合物，而在常压以及常温下任何能够挥发的有机物，均属于常见的大气污染源之一。
它们的主要来源在于皮革、喷涂、制药、石油以及化工等行业所产生具有挥发性的有机废气，在这些废气当中所产生的物质有烯烃、卤烃、脂肪烃、芳香烃、酮类、烷烃、醛类以及其它的化合物，一旦没有经过处理就排放到大气当中，不但会使人类以及动植物产生毒害，还会在光氧化的作用下，形成第二次的有机物气溶胶，造成光化学烟雾、雾霾、酸雨等一些环境问题。
在大气当中的挥发性有机化合物，主要是来源于工业化生产、汽车尾气以及燃料燃烧等。
在煤焦油进行加工生产的过程当中，挥发性有机废气的排放重点集中在物料储存、油品装卸以及生产等过程当中，其主要排放的组分有酚类、苯类、萘类以及苯并芘、沥青烟等等多环芳烃，很多都属于恶臭类物质以及有害物质。
所以，提高对煤焦油加工过程当中挥发性有机废气的治疗，对提升行业环保技术水平，有着极大的现实意义。
一、当前废气治理的现状（一）焦油加工所产生的废气特征焦油是在进行炼焦过程当中所产生的一种副产品，是通过很多不同种类的芳香族碳茎化合物所组成的混合物质，其中主要含有蒽、甲基萘、萘、甲苯、苯、二甲苯等等芳烃。
焦油的主要加工生产就是先通过使用蒸馏对轻油、萘油、洗油、酚油、沥青以及蒽油馏分等中间产品进行分离，随后在进一步加工获得苯酚、炭黑油、工业萘、纯苯等高附加值化工业产品。
在进行焦油加工的过程当中，所产生的挥发性有机化合物主要含有萘类、苯类、酚类、甲基萘类以及沥青烟都能多环芳烃，其自身特点主要在于组分复杂、浓度较低并且波动很大。
蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案
蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案第一章主要参数及计算1。
1、基本参数铝箔厚度：0.17~0.48mm宽度：1600mm线速度:22—36m/min底漆烘箱长度：26m加热段：3段温度点：190℃、190℃、100℃循环风机:3台、5。
5kw面漆烘箱长度:37m加热段:4段温度点：120℃、246℃、250℃、100℃循环风机：3台、5.5kw干膜：8～14μ干湿膜比：1：45%1。
2、溶剂量计算1、计算条件:1：线速度：30m/min2：板材宽度：16003：涂层厚度:干膜8—14μ4：干湿膜比：1：45％5：湿膜:18~31.5根据涂料干、湿体积比例确定可挥发溶剂量，则可挥发溶剂量体积为：1-45%=55%2、板宽为1600时每小时溶剂用量计算干膜：8μ时，湿膜：20μ总涂料量（湿膜）每小时体积：1.6×30m/min×60min×20÷106=0。
0576m3/h总溶剂量每小时体积：0。
0576m3/h×55%=0。
03168 m3/h总溶剂量每小时质量:(按0。
85计算）0。
03168 m3/h×0.85=0。
024T/h=27。
9kg/h3、若干膜厚度为14μ则总溶剂量为：48。
8kg/h1。
3、固化烘箱所需排风量计算按烘箱开口面积计算;开口面积：开口高300×宽2000×2=1。
2m2按2m/s计算：2×1.2×3600=8640m3/h按废气浓度计算：按最多溶剂量：48。
8kg/h÷0.008=6100 m3/h按循环风量计算烘箱体积：37×1.9×1.4=98m3换气次数:20次/每分钟总循环风量：117600m3/h排风量：11760m3/h取：10000m3/h底漆、面漆箔铝线废气设备处理量为20000m3/h1.4、固化烘箱能耗计算δ：0.48，W=1600考核烘箱尺寸：长37000，宽1900，高1400最高炉温:280℃，炉温保证带温250℃.（1)：烘箱空气从20℃升温到280℃所需热量98×0.31×260=7899kcal（2)：正常运行所需热量A：烘箱散热：(环境温度20℃）,12400kcal/hB:板材带走热量(估算从60℃加热到250℃）：148926kcal/hC：溶剂汽化热（按甲苯94。
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蓄热式直接燃烧废气处理及供热方案第一章主要参数及计算1、1、基本参数铝箔厚度:0、17～0、48mm宽度:1600mm线速度:22-36m/min底漆烘箱长度:26m加热段:3段温度点:190℃、190℃、100℃循环风机:3台、5、5kw面漆烘箱长度:37m加热段:4段温度点:120℃、246℃、250℃、100℃循环风机:3台、5、5kw干膜:8～14μ干湿膜比:1:45%1、2、溶剂量计算1、计算条件:1:线速度:30m/min2:板材宽度:16003:涂层厚度:干膜8-14μ4:干湿膜比:1:45%5:湿膜:18~31、5根据涂料干、湿体积比例确定可挥发溶剂量,则可挥发溶剂量体积为:1-45%=55%2、板宽为1600时每小时溶剂用量计算干膜:8μ时,湿膜:20μ总涂料量(湿膜)每小时体积:1、6×30m/min×60min×20÷106=0、0576m3/h总溶剂量每小时体积:0、0576m3/h×55%=0、03168 m3/h总溶剂量每小时质量:(按0、85计算)0、03168 m3/h×0、85=0、024T/h=27、9kg/h3、若干膜厚度为14μ则总溶剂量为:48、8kg/h1、3、固化烘箱所需排风量计算按烘箱开口面积计算;开口面积:开口高300×宽2000×2=1、2m2按2m/s计算:2×1、2×3600=8640m3/h按废气浓度计算:按最多溶剂量:48、8kg/h÷0、008=6100 m3/h按循环风量计算烘箱体积:37×1、9×1、4=98m3换气次数:20次/每分钟总循环风量:117600m3/h排风量:11760m3/h取:10000m3/h底漆、面漆箔铝线废气设备处理量为20000m3/h1、4、固化烘箱能耗计算δ:0、48,W=1600考核烘箱尺寸:长37000,宽1900,高1400最高炉温:280℃,炉温保证带温250℃。
(1):烘箱空气从20℃升温到280℃所需热量98×0、31×260=7899kcal(2):正常运行所需热量A:烘箱散热:(环境温度20℃),12400kcal/hB:板材带走热量(估算从60℃加热到250℃):148926kcal/hC:溶剂汽化热(按甲苯94、3cal/g):3961kcal/hD: 废气排放热量:(室温20℃、排气温度:140℃计算)372000kcal/h 正常运行时总能耗:537287kcal/h设定供热量:550,000kcal/h供热换热器换热能力:1,100,000kcal/h1、5、浓度估算最小浓度:计算条件以底漆为例处理风量:10000m3/h溶剂量:27、9kg/h则浓度:2790mg/m3最高浓度:计算条件以底漆为例处理风量:10000m3/h溶剂量:48、8kg/h则浓度:4800mg/m3第二章设计依据、规范与排放标准2、1设计依据1、《中华人民共与国大气污染防治法》2、《中华人民共与国计量法实施细则》3、《中华人民共与国环境噪声污染防治法》2、2主要设计规范1、《钢结构设计规范》GBJI7-882、《钢结构制造与安装施工规格》BZQ(TJ)0048-943、《钢结构非标设备管道涂装工程技术规格》BZQ(TJ)0048-944、《大气环境质量标准》GB30955、《建筑设计防火规范》GBJ16-876、《工业企业设计卫生标准》TJ36-797、《大气污染物综合排放标准》GB16297-19962、3生产制造国家标准:换热器应满足«GB151»(钢制管壳式换热器的标准)焊缝形式按«GB985-88»标准执行焊接标准按«GB5117-85»焊接规范执行风机制造按«GB/T13275-91»的标准执行«7691-87»劳动安全与劳动卫生管理2、4 排放标准与处理后指标2、4、1 国家排放标准2、4、2处理后排放指标第三章RTO设备与技术一、RTO原理蓄热室热力焚化炉(RegenerativeThermalOxidiger)筒称RTO,其工作原理就是:有机废气经预热室吸热升温后,进入燃烧室高温焚化(升到800℃),使有机物氧化成二氧化碳与水,再经过另一个蓄热室蓄存热量后排放,蓄存的热量用于预热新进入的有机废气,经过周期性的改变气流方向从而保持炉膛温度的稳定。
二、流程及说明:(废气处理及供热祥见流程图)进气蓄热室1出气蓄热室3蓄热室2燃烧室1燃烧室2燃烧室1蓄热室1进气出气蓄热室3蓄热室2燃烧室2蓄热室2蓄热室1燃烧室1蓄热室3燃烧室2进气RTO 设备有三个对称的蓄热室与二燃烧室,有机废气在鼓风机作用下先进入陶瓷蓄热室(1),吸收热量后进入燃烧室,蓄热室(1)因放热而降温,燃烧升温后的气体进入蓄热室(2),通过热交换把热量贮存在蓄热室(2)的陶瓷蓄热体中,然后排出。
同时蓄热室(3)空间中残留未处理有机废气被净化后的气体反吹回燃烧室进行焚化处理。
经过一定时间(比如2分钟)后,气流改变方向从蓄热室(2)进入燃烧室,通过蓄热室(2)吸收热量升温后,在炉膛内高温裂解,最后经蓄热室(3)热交换后排放,同时蓄热室(1)处于反吹状态,经一断时间后,气流再改变方向,不断在交替循环,保证燃烧室温度在800℃以上,具有较高的去除率与换热效率。
RTO 由三个蓄热室、二个燃烧室、六个主气流切换阀组成。
蓄热室内装满蜂窝陶瓷蓄热体,每个燃烧室装一个带比例调节燃烧器。
每个燃烧器的供热能力就是通过炉膛内的温度反馈信号经过PID调节器自动进行调节,此外燃烧系统还带有点火前的自动预吹扫、熄火保护、超温报警与超温自动切断燃料供给等功能。
RTO炉共有预吹扫、点火、升温、裂解、保温、后吹扫停机六种状态,当RTO炉处于预吹扫、点火、升温、保温、后吹扫停机五种状态时,烘干室的废气全部直接排放。
本设备可根据各个烘干室的开停状态自动给出RTO炉的实际运行风量,再通过变频器自动调节RTO炉系统的鼓风机、引风机的转速与风量,以保证烘干室的正常工艺生产。
一旦RTO发生故障,RTO将向各烘干室发出信号,废气紧急排空,RTO转入故障吹扫状态。
三、RTO设备说明炉体结构件RTO设备由三个蓄热室及一个氧化室组成。
三个蓄热室分别执行蓄热、放热、反吹功能,三室轮流进行。
壳体材料6mm 厚Q235A碳钢板折边满焊而成,内衬加强筋,壳体良好密封。
炉栅支撑陶瓷蓄热体,碳钢材料。
炉栅下装置挂篮,碳钢材料,作安装鞍。
外表涂耐热银灰色漆。
炉体内保温炉体氧化室及蓄热室内保温采用耐火硅酸铝纤维,耐热1200℃,绒重220kg/m3,氧化室及蓄热室上部厚～250mm,蓄热室进出风区厚～150mm。
内保温共二层,一层硅酸铝纤维毡及一层硅酸铝纤维模块。
硅酸铝纤维模块内设置耐热钢骨架,用锚固件固定在炉体壳体上。
耐火硅酸铝纤维外表面涂敷耐高温抹面。
炉体外表温度环境温度+25℃且不大于60℃(热桥除外)。
陶瓷蓄热体陶瓷蓄热体采用LANTEC MLM180系列产品。
该陶瓷蓄热体其特点就是比表面积大680M2/M3,阻力小,热容量大0、22BTU/lb℉,耐温高可达1200℃,耐酸度99、5%,吸水率小于0、5%,压碎力大于4kgf/cm3 ,热胀冷缩系数小,为4、7×10-8/℃,抗裂性能好,寿命长。
燃烧系统采用美国MAXON KINEMAX 燃气比例调节式燃烧器,其特点就是可进行连续比例调节(调节范围约30:1),高压点火,可适应多种情况。
系统含助燃风机、高压点火变压器、比例调节阀、UV火焰探测器等。
比例调节阀就是根据炉膛所需的温度变化来调节其开度,节省燃料;燃料与助燃空气同步变化,稳定燃烧。
供燃料气管路含稳压阀,稳定供气压力;含高低压保护,假如燃烧器前管路燃料泄露等原因压力过低,低压保护作用,管路电磁阀自动切断燃料;假如燃烧器前管路稳压阀坏掉,或就是堵塞管路至使压力超高,高压保护作用,管路电磁阀自动切断燃料;还含有燃气检漏电模块。
阀门组合外配不锈钢柜。
点火管路含稳压阀,稳定供气压力。
点火就是高压打火与气路电磁阀同时动作,类似打火机原理。
UV火焰探测器时刻对燃烧器火焰进行感应,正常燃烧时,火焰信号显示,当无火焰时供燃料管路电磁阀关闭状态;燃烧火焰熄灭时,供燃料管路电磁阀自动关闭切断燃料,起安全保护作用。
控制系统1 控制系统能保证整套RTO设备的自动运行。
配有三菱10″彩色触摸屏,采用三菱的PLC可编程控制,可对系统的热风流向、炉膛温度、系统压力进行自动监控。
当炉膛温度超过850℃时,系统自动自动报警;当炉膛温度超过875℃时将自动报警并停机。
对主要设备故障进行声光报警。
2 RT0控制系统PLC需配有三菱通讯模块,能与涂布机控制系统进行数据交换,两者之间的通讯方式待定。
3主风机由三菱变频器控制,以适应不同的运行工况。
4控制柜放置在临近的厂房内。
5现场电缆采用桥架+线管的方式敷设。
所有电缆两头要绑扎永久的电缆号牌。
6仪表设备电源采用24V DC。
报警、联锁的接点形式为断开报警、联锁。
7 热电偶、压力变送器,压差开关等均采用优质产品。
风机废气风机选用优质风机厂产品,含减振器。
气动阀1 快速切换阀:由于风向快速切换阀性能的好坏对RTO设备的运行非常关键,因此系统中风向切换阀全部采用优质品牌气动元件。
选用的切换阀精度高,泄漏量小(≤1%),寿命长(可达100万次),启闭迅速(≤1s),运行可靠。
该系统需快速切换9只。
阀本体材质均为碳钢。
2 辅助气动阀门:RTO系统所需其她气动通风蝶阀,泄漏量小(≤1%),启闭迅速(≤1s),运行可靠。
阀本体材质均为碳钢。
3气动二联件采用SMC产品。
气动执行机构要求压缩空气压力为4-6bar。
4 每一个气动阀均有阀位信号反馈。
5 每一个气动阀压缩空气入口附近有一个铜球阀。
废气过滤器采用中效过滤材料KLD987/G3。
大气层计数效率(≥1µm)80%,耐温250℃。
本体风管本体风管采用δ2mm碳钢钢板。
δ1、5mm304膨胀节。
含管道支架。
烟囱碳钢板制作,标高15m。
操作平台平台、爬梯及栏杆力求安全可靠、美观大方。
四、主要技术参数五、废气治理系统的安全及控制:1、为了防止净化系统突然停电、系统故障保证生产设备安全,风管及RTO设备设置安全气动阀排空。
(压缩空气在停电时,还能保持一定的动力)2、系统启动阀门开机自检程序。
3、燃烧器采用MAXON燃烧器。
具有燃烧安全检测程序。
点火失败后自锁报警。
4、具有系统安全启动程序;燃烧炉膛开机启动或中途停止再启动时,若可能存在较多可燃性挥发气体时,若此时直接开启燃烧机可能会出现回火、闪暴等不良现象。