世纪螺杆组合介绍
螺丝历史七年级下册第六课
螺丝历史七年级下册第六课螺丝历史是七年级下册第六课的重要内容之一，本文用简体中文写，将详细介绍螺丝的历史。
在此之前，我们先来了解一下螺丝的基本概念。
螺丝是一种利用螺纹摩擦作用，将两个物体固定在一起的机械零件。
它是由一个圆柱形的螺杆和一个和螺杆螺纹配对的杆孔组成。
螺纹是一种连续的螺旋形槽。
通过旋转螺杆，螺纹就能够与杆孔咬合，达到固定物体的目的。
螺丝是工程和日常生活中必不可少的零配件，应用广泛。
螺丝的历史可以追溯到公元前3世纪，最早的螺丝是由古希腊工程师阿尔克塞亚斯发明的。
他的螺丝是用来提水的，被称为“提升器”，利用螺杆和螺帽的组合实现物体的升降。
然而，真正意义上应用于固定的螺丝出现在14世纪末的意大利。
当时，伦巴第地区的手工艺人们开始使用螺丝来固定木制家具。
这些螺丝由手工打造，并且非常昂贵。
直到18世纪中叶，英国的工程师亨利·穆迪将螺丝制造工艺从手工制作转变为机械制造，使螺丝的制造成本大幅下降，应用范围开始扩大。
19世纪初，英国工程师亨利·穆迪的几个学生在他的基础上进行改进，发明了自动螺丝工具。
这些工具可以自动锁紧和解锁螺丝，大大提高了螺丝的生产效率。
同时，斯瓦特兄弟在美国也研发出了更加先进的螺丝切削机，使得螺丝的制造速度更快，质量也更好。
到了20世纪，随着工业化的发展，螺丝的应用逐渐普及到各个行业。
它在机械、建筑、交通等领域的应用越来越广泛。
特别是汽车工业的迅速发展，使得螺丝成为生产线上不可或缺的部件。
螺丝的质量和性能也得到了显著的提高。
同时，螺丝的种类和规格也不断增加。
根据不同的应用需求，螺丝的材质、螺纹型式和尺寸都有所变化。
除了常见的普通螺丝，还有自钻螺丝、自攻螺丝、紧固螺栓等特殊类型的螺丝。
这些新型螺丝的推出，使得固定作业更加便捷和高效。
随着科技的发展，螺丝制造技术和材料也在不断创新。
如今，螺丝已经从传统的青铜、钢材发展到了不锈钢、钛合金等高强度材料，使螺丝更加坚固和耐用。
注塑机的核心部件螺杆简介
螺杆是塑机的核心。
一般螺杆是与所加工树脂相匹配定制设计的部分。
螺杆不能遭受高的弯曲力，因此它们总是在刚性很强的机筒内运转。
螺杆和机筒的间隙很小。
一般间隙和螺杆直径之比在0.0005~0.002左右。
螺杆与机筒之间的小间隙是为了防止溶体的凝胶化或破裂。
由机筒和螺杆面之间的间隙引起漏流，会降低熔融效率。
因此螺杆必须按非常紧的公差来制造。
临界强度要求用于承受扭矩。
加到螺杆的最大扭矩可由以下公式计算：M=9550P/n 式中M——扭矩，N.m; P——驱动功率.kW;n——螺杆速度，r/min.遗憾的是，螺杆最薄弱的面积是加料段承受最大扭矩的部分。
有关最大扭矩的信息可用来决定加料段最大螺槽深度。
合金钢（38GrMoAlA)是目前最常见的螺杆材料。
其他常见重要的螺杆材料是不锈钢(Gr18MoV)和工具钢。
材料的选择一般取决与以下因素1：屈服强度。
2：硬度。
3：耐磨性。
4：耐腐蚀性。
5：容易加工。
6：材料的成本。
通常通过硬化螺杆表面提高耐磨性。
经过渗氮过程可以获得非常硬的表面。
离子渗氮是目前最好的形式，因为它优于气体渗氮过程，它加工温度较底，变形很小。
但离子渗氮很昂贵。
高磨损情况下，磨损表面主要是螺棱顶面，这可以焊接特殊坚固合金加以保护。
这些合金中最收欢迎的是钴铬钨硬质合金和高镍含铬合金，但近年来还开发出许多其他材料。
有时螺杆镀铬和镀镍。
大多数情况下电镀是用来改善耐腐蚀性。
在加工中根据聚合物释放的酸来作出这种选择是不可靠的。
金洋螺杆可以是一件结构或不同部分组装在一起。
装在螺杆末端的附加混合段通常在适当的位置用螺纹或螺楦结合在一起。
这是混练器的制造更并且提供了改变末端混合的可能性。
末端混合的改变允许根据聚合物和加工条件定制剪切和混合水平。
为使螺杆和冷却一体化，可以在螺杆内打孔，但这个孔不应该延伸过长而超过进料喉（大约4~5圈）。
一般螺杆加热和冷却不是必需的。
如果聚合物有过早熔融的危险，它会导致颗粒喂料的不一致，那么在喂料段强烈冷却才有意义。
高材1班 张健 玻纤增强PP螺杆元件组合方法
玻纤增强PP螺杆元件组合方式班级：高材0911姓名：张健学号： 2009119136前言：在聚合物材料加工中，有一种重要的混炼设备，那就是挤出机，挤出机的发展，大大提高了聚合物材料的加工水平和应用范围。
它分为单螺杆、双螺杆、多螺杆，但实际应用中，还是双螺杆应用最为广泛。
由于双螺杆挤出机要完成许多混合任务，因此目前关于双螺杆挤出机的混合机理研究也比较多。
将双螺杆挤出机用作连续混炼机时，可以对聚合物进行共混改性、填充改性和增强改性；另外，双螺杆挤出机还可以用来进行反应挤出。
双螺杆挤出机的种类很多，根据两根螺杆的位置，可以分为啮合型和非啮合型；根据螺杆旋转的方向不同，又可以分为同向旋转型和异向旋转型。
由此，我们将常见的双螺杆挤出机分为非啮合异向旋转的双螺杆挤出机、啮合同向双螺杆挤出机和啮合异向双螺杆挤出机啮合同向双螺杆挤出机简介啮合同向双螺杆挤出机真正应用于聚合物加工是在20世纪30年代，由意大利LMP公司Roberto Colombo研制出来。
自从其诞生后，经过半个多世纪的不断改进和完善，它便以其积木式结构带来的多变性和适应性以及优异的混合性能，在成型、共混、改性、反应挤出等聚合物加工过程中得到了广泛应用一、双螺杆挤出机组合的一般原则为:(1) 正确分析所要混合物料的形态、性能与配比;(2) 必须了解螺杆元件及螺杆各区功能,工作原理及螺杆构型;(3) 确定加料方式与位置;(4) 选择适当几何参数的螺纹,捏合元件;(5) 根据共混体系混合程度要求选择螺杆组合。
(6) 加工工艺、设备各部分参数二、啮合同向双螺杆挤出机玻璃纤维增强塑料制备工艺流程玻璃纤维增强作用的好坏，与它在聚合物混合料或制品中的长度、分散状态或分布均匀性、取向以及被聚合物润湿性有关。
玻纤在制品或混合料中长度太短，只起填料作用，不起增强作用；太长，会影响玻纤在混合料或制品中的分散性、成型性能和制品的使用性能。
一般认为，增强热塑性塑料中玻纤的理想长度应为其临界长度的5倍。
螺杆桩技术及其应用
螺杆桩技术及其应用一、绪论介绍螺杆桩技术的背景和意义，概述论文的研究内容及其价值，明确本文的研究目的和研究方法，阐明本文的结构安排。
二、螺杆桩的原理和分类1. 螺杆桩的基本原理及其应用特点2. 螺杆桩的分类及其特点3. 螺杆桩的材料及其选择原则三、螺杆桩的施工与质量控制1. 螺杆桩的施工工艺流程2. 螺杆桩施工质量控制的重要性及方法3. 螺杆桩的验收标准四、螺杆桩在工程应用中的优势与问题1. 螺杆桩在基础工程中的应用实例2. 螺杆桩在海洋工程中的应用实例3. 螺杆桩在特殊工程中的应用实例4. 螺杆桩应用中存在的问题和不足五、螺杆桩技术的发展趋势1. 国内外螺杆桩技术的发展现状2. 螺杆桩技术的未来发展趋势3. 螺杆桩技术对工程建设的促进作用六、结论对螺杆桩技术及其应用进行总结，评价其优点和不足，提出建议和展望。
第一章：绪论1.1 背景和意义螺杆桩是一种新型的地基基础形式，是将螺旋挖掘锤或钻机直接打入地面完成的。
螺杆桩具有施工速度快、环境污染小、承载能力大、经济性好等优点，自20世纪80年代起，在欧美发达国家得到了广泛应用。
近年来，随着我国城市化的加速和基础设施建设的需求增加，螺杆桩技术开始在我国得到推广应用，成为我国建筑工程中重要的地基工程技术之一。
螺杆桩技术的应用范围非常广泛，包括建筑工程、桥梁工程、码头和海洋工程、市政工程等领域。
螺杆桩可以钻进任何类型的土壤中，而且可以安装在狭小的空间中，具有非常好的适用性。
1.2 研究内容和价值当前，国内对于螺杆桩的研究还较为薄弱，研究的方向和内容相对单一，需要深入研究和探索螺杆桩的应用技术、质量控制和性能评估等方面。
这些方面的深入研究，可以有效地提高螺杆桩的施工质量和效率，推进该技术的发展和应用，从而进一步促进行业的发展。
因此，本文主要研究螺杆桩技术及其应用的相关问题。
本文的主要研究内容包括螺杆桩的原理和分类、螺杆桩的施工及质量控制、螺杆桩在工程应用中的优势与问题、螺杆桩技术的发展趋势等方面。
螺杆组合专题
第23卷 第1期中 国 塑 料Vol.23,No.1 2009年1月CHINA PLASTICS J an.,2009论坛・交流螺杆组合专题编者按:螺杆挤出是最常用的聚合物加工方法之一,螺杆挤出机出现于20世纪30年代,主要有单螺杆与双螺杆两种形式,螺杆组合是针对双螺杆挤出机的。
双螺杆挤出机根据两根螺杆相对旋转方向的不同,分为同向旋转和异向旋转两大类。
异向旋转双螺杆挤出机挤出稳定,主要用于管材、型材等对截面尺寸要求高的制品的挤出成型,同向旋转双螺杆挤出机主要用于混料。
目前使用的同向双螺杆挤出机的挤压系统绝大多数采用模块结构,各机筒组件、各螺杆元件可以通过变换组合来满足特定混料过程对输送、熔融、混炼、脱挥、均化等方面的特殊要求,使用者为了特定的目的将各元件按照一定的顺序排列安装就称为螺杆组合。
“中塑互联”论坛里面已经有很多坛友对螺杆组合进行了深入讨论,本期推出螺杆组合专题,对聚合物加工应用中的螺杆组合问题提供一些解决方案,供读者参考。
我刊今后将不定期将“中塑互联”()上优秀的帖子整理刊发,敬请读者关注。
1 改性PBT的螺杆组合问:以下为72双螺杆组合:56/56、96/96、72/72/ 56/5623、60/4/56、45/5/5622、56/56、90/5/56、45/5/ 362反、56/282反、96/96、92/92、72/72、52/52、45/4522、72/36、45/5/96、45/5/56、56/56、60/4/56、45/5/56、45/5/362反、56/282反、96/9623、72/72、56/5622、52/522 2,其中“45/5/362反”是反向捏合块,“56/282反”是反向螺纹。
长径比32/1,电机110kW,额定转速400r/min,电流270A,生产PBT阻燃增强材料,性能很不稳定,生产20%玻纤改性PBT的冲击强度为50～70MP a,拉伸强度为96～110MP a,弯曲强度为140～180MP a,工艺相同,拉条不稳定,断线多。
啮合同向双螺杆挤出机
啮合同向双螺杆挤出机啮合同向双螺杆挤出机是挤出加工中常用的加工设备，而挤出技术是一种重要的聚合物加工技术。
1935年意大利的Roberto Colombo研制出世界上首个啮合同向双螺杆挤出机，20世纪80年代，我国开始较为广泛的应用双螺杆挤出机。
1935年意大利的Roberto Colombo研制出世界上首个啮合同向双螺杆挤出机后。
自从其诞生后，经过半个多世纪的不断改进和完善，它便以其积木式结构带来的多变性和适应性以及优异的混合性能，在成型、共混、改性、反应挤出等聚合物加工过程中得到了广泛应用。
挤出机的核心部件是螺杆，啮合同向双螺杆挤出机一般分为固体输送、熔融、排气、熔体输送等功能段。
至今为止，研究主要集中在熔体输送段，已经有了成熟的理论体系和数理模型，有了很多有意义的研究成果；固体输送段和熔融段由于物料在该段的状态还不能由现有方程和数理模型很好的描述，所以理论研究成果较少，主要依靠经验设计。
目前，啮合同向双螺杆挤出机向着高转速、大扭矩、更高的熔融塑化效率、更优的混合质量、更低的能耗方向发展。
也就是说，在保证产品质量的前提下，如何在更低的能耗下，获得更高的生产能力，是双螺杆挤出机制造商和用户所共同追求的目标。
20世纪80年代，我国开始较为广泛的应用双螺杆挤出机，相对于西方国家（美、德、意、英、日等）起步较晚。
随后，我国一些厂家开始生产制造双螺杆挤出机。
但是最初的设计基本是依靠引进国外技术。
到20世纪90年代初，我国双螺杆挤出机的设计制造发展很快，形成了双螺杆挤出机制造热。
目前国内所生产的双螺杆挤出机的规格已由中小型开始向大型发展，制定了相应标准并形成系列，年产量达几百台套。
但在双螺杆挤出机的设计、制造水平和机器的整体质量方面，与国外先进国家生产的双螺杆挤出机还有不小差距，这主要表现在独立设计能力较弱，不少厂家的产品是测绘和仿制的，设计出水平较高的机器较少。
从结构上讲，啮合异向旋转双螺杆挤出机的螺槽为非封闭结构，本身有利于物料流通混合，物料从加料口到一根螺杆后，在摩擦拖拽下，沿着这根螺杆的螺槽前进至下方窄间隙，受到两根螺杆的压缩后而被螺槽运送至桶壁又进行压缩，并在料筒表面的摩擦拖曳下沿另一根螺槽向前输送，周而复始，它广泛应用于塑料的挤出成型和造粒。
【干货】一份详细的海天螺杆介绍
【干货】一份详细的海天螺杆介绍玩注塑了解更多详情一.螺杆材料氮化钢 38CrMoAl镀铬钢 SCM440(日本钢材)不锈钢 9Cr18MoV二.螺杆工艺氮化处理表面镀铬整体硬化PTA (即牙顶喷焊)三.螺杆种类0---标准螺杆1--- PC螺杆 (渐变型)2--- PA螺杆 (突变型)3--- PMMA螺杆 (生产厚壁制品)4--- PET螺杆 (加长型)5--- PVC螺杆 (整体型)6--- 热固型螺杆 (整体型)7--- 弹性体螺杆 (TPR,TPU,TPE)8--- 镜片型螺杆 (PMMA有色眼镜专用)Z--- 高混型螺杆 (含珠光粉制品)H--- 普通型螺杆 (单螺纹)四.目前标准螺杆HTF58X-HTF450X 氮化双棱螺杆HTF530X-HTF2400XA 镀铬变距螺杆HTF2400XB-HTF4000X 氮化单棱螺杆五.06版标准螺杆HTF60W-HTF450W 氮化双棱螺杆HTF530W-HTF1300W 镀铬变距螺杆螺杆新编码规则S 0160 X A 0S表示螺杆0160表示160T机器X表示机器类别A表示螺杆型号0表示螺杆类型螺杆混色级别A级高可以采用双混螺杆B级标准可以采用标准螺杆C级无可以采用H型螺杆标准螺杆适合范围---类型 0原料：ABS,PE,PP,PS,POM,AS,PBT等普通塑料填充物：如果有玻纤,则需采用双金属；如果有阻燃,则需采用镀铬混色要求: 色母,色粉说明:1.镀铬螺杆不易生产含有玻纤制品,因为镀铬不耐磨2.氮化螺杆不易生产有阻燃剂制品,因为氮化螺杆不耐腐3.客户使用流动指数低的PS(多用于食品级制品),如奇美PG-383M,则需采用镀铬螺杆,因为氮化新螺杆容易粘料而从制品发黄4.分离型镀铬螺杆不易生产PC,PC ABS5.标准螺杆不易生产珠光粉制品,因为混色要求达不到PC螺杆---类型 1原料:PC,PC ABS,PS,AS,PMMA,ABS,PA GF,软PVC填充物: 如果有玻纤,则需采用双金属；如果有阻燃,则需采用镀铬混色要求:无说明:1.适合生产透明料与造粒料,因为无混色功能.如果生产有混色要求的,只能选择标准镀铬螺杆2.经常有客户要求即生产PC,又生产PA,这时的PA必须含有玻纤,不能是纯PA,采用双金属PC螺杆,不过生产透明PC时易出黑点3.不能生产PMMA化妆品厚壁制品4.小机采用A,B型,HTF650以上大机长径比20-22,长径比不易过长PA螺杆---类型 2原料: PA,PA GF混色要求:无说明:1.PA螺杆采用双金属2.不易生产其他塑料3.小机采用A,B型,HTF650以上大机长径比20-22,长径比不易过长PMMA螺杆---类型 3原料：PMMA说明:1.生产厚壁化妆品专用螺杆2.采用不锈钢材料3.不易生产其他塑料PET螺杆---类型 4原料:PET,可生产PP混色要求:无说明:1.镀铬螺杆,长径比25:1,制品重量小于80%注射量,这样制品质量可以保正2.PET瓶胚制品专用,无混色功能3.不易生产热敏性塑料与高粘度塑料,如ABS,PC弹性型螺杆---类型 7原料:TPU,TPR,TPE,软PVC混色要求：标准说明：1.主要生产热敏性弹性型塑料2.应用在双色机，制鞋底，笔套等3.PC螺杆也可以生产TPR,但是不能混色镜片型螺杆---类型 8原料:PMMA混色要求:高说明: 专用生产有色镜片螺杆高混Z型螺杆---类型 Z原料:ABS,PP等混色要求:高说明:1.主要使用在珠光粉制品2.不能生产透明制品六.机筒氮化机筒 (38CrMoAl)双金属机筒 (40Cr 离心浇铸)七.机筒等级A级玻纤>30%B级 30%>玻纤C级无玻纤A为高耐磨双金属机筒B为标准双金属机筒C为标准氮化机筒八.螺杆选择根据塑料填充物选择螺杆材料与处理1.玻纤双金属螺杆2.阻燃镀铬螺杆或不锈钢螺杆3.即有玻纤又阻燃目前只能用双金属螺杆注明:1.透明制品必须采用镀铬,如果采用氮化公司无法保证制品质量,比如出黑点,发黄现象2.阻燃级制品也必须采用镀铬或不锈钢,如果采用氮化公司无法保证螺杆使用寿命根据塑料的粘度选择螺杆直径:PP<PE<PS<ABS<PA<POM<PC ABS<PCPP、PE、PS、ABS一般可选A、B、C螺杆，PA、POM、PC ABS、PC一般选A、B螺杆热固机螺杆选 B型PVC螺杆 A,B型注塑行业的朋友们这里有学习、技术、平台、人脉、渠道、资源，你来不来？。
螺杆压缩机(共82张PPT)
从上述工作原理可以看出，螺杆压缩机是 一种工作容积作回转运动的容积式气体压 缩机械。气体的压缩依靠容积的变化来实 现，而容积的变化又是借助压缩机的一对 转子在机壳内作回转运动来达到。与活塞 压缩机的区别，是它的工作容积在周期性 扩大和缩小的同时，其空间位置也在变更 。只要在机壳上合理地配置吸、排气孔口 ，就能实现压缩机的基本工作过程—吸气 、压缩及排气过程。
油压缩机两类； 按被压缩气体种类和用途的不同，分为空
气压缩机、制冷压缩机和工艺压缩机三种； 按结构形式的不同，分为移动式和固定式、
开启式和封闭式等。
第二十一页，共82页。
第二十二页，共82页。
上述每种螺杆压缩机的工作原理完全相同 ，但在某个主要特征上又有显著的区别。 每一种螺杆压缩机都有其固有的特点，满 足一定的功能，并适用于一定的范围。
受排气压力的影响，在宽广的范围内能保护较高的效率。
5)多相混输。螺杆压缩机的转子齿面间实际上留有间隙，因而能耐
液体冲击，可压送含液气体、含粉尘气体、易聚合气体等。
第十九页，共82页。
螺杆压缩机的主要缺点：
1)造价高。螺杆压缩机的转子齿面是一空间曲面，需利用特
制的刀具，在价格昂贵的专用设备上进行加工。另外，对螺杆 压缩机气缸的加工精度也有较高的要求。所以，螺杆压缩机的 造价较高。
螺杆压缩机广泛应用于矿山、化工、动力、冶 金、建筑、机械、制冷等工业部门，在宽广的 容量和工况范围内，逐步替代了其它种类的压 缩机。统计数据表明，螺杆压缩机的销售量已 占所有容积式压缩机销售量的80％以上，在所 有正在运行的容积式压缩机中，有50％是螺杆 压缩机。今后螺杆压缩机的市场份额仍将不断 扩大，特别是无油螺杆空气压缩机和各类螺杆 工艺压缩机，会获得更快的发展
螺杆组合及捏合块介绍
螺杆组合及捏合块介绍填充改性在聚合物中添加其它⽆机或有机物（添加剂），以改变其⼒学性能、加⼯性能、使⽤性能或降低成本的⽅法。
填充改性中的填充剂可起到多种作⽤：增量、增强和赋予功能，其中以增量为主。
（1）增量在聚合物中添加廉价的填充剂以降低成本、节约原材料，其主要作⽤是增量，故这时的填充剂也称增量剂。
（2）增强填料可提⾼聚合物的⼒学性能和热性能，其效果在很⼤程度上取决于填料的形态等物理性能。
（3）赋予功能填料可赋予聚合物⾃⾝所没有的⼀些特殊功能，此时填料的化学组成往往起着重要作⽤。
多数以颗粒状填料填充的混合物，其结构形态类似于聚合物共混物中有⼀个连续相的结构，填料为分散相（只是粒度更⼩⼀些），⽽聚合物为连续相。
在连续相与分散相之间有⼀界⾯层，两相通过界⾯层结合在⼀起。
界⾯层的粘结作⽤，因树脂的性质、填料的性质不同⽽不同。
填充剂在聚合物内的分散状态，对填充改性聚合物的性能，尤其是⼒学强度影响极⼤。
填充剂若以很⼩⽽均匀的粒径均匀地分布在聚合物中，则会使填充聚合物具有良好的⼒学性能和制品尺⼨稳定性。
相反，如果填充剂的粒径很不均匀，有⼤有⼩，且在聚合物中分布不均匀，则填充聚合物的⼒学性能会不好。
但填充剂粒⼦也不能过细，因极细的微粒易产⽣⾃⾝凝聚，不易分散，也会造成分散不均，影响⼒学强度的提⾼。
纳⽶材料⽤来作填充改性，就会遇到这个问题，必须设法解决，否则发挥不了纳⽶材料的作⽤。
填充剂在聚合物中的分散状态，与其表⾯活性、混合⼯艺等有关。
如能实现填充剂与树脂之间的良好化学结合，就会⼤⼤提⾼填充效果，还会使某些填充剂起到增强作⽤。
实现良好的化学结合最有效的⽅法是⽤偶联剂对填充剂、增强剂进⾏表⾯处理。
常⽤的偶联剂有硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂和铝酸酯偶联剂等。
常⽤的填充剂有碳酸钙、炭⿊、滑⽯粉、红泥、硅灰⽯、粉煤灰、铁泥、云母和⾦属填充物等。
根据塑料⾼填充改性的特点，要求改性设备必须适应其要求。
在20世纪80年代中后期，我国开始采⽤平⾏啮合双螺杆挤出机应⽤到⾼填充改性领域，取得了较好的效果。
初级双螺杆组合
初级双螺杆组合一、螺杆组合基本常识1. 挤出机螺杆分两大部分,就是芯轴和螺纹套;芯轴--不同型号机台有所不同,主要是直径,键槽(有单键和花键等)- 如早期螺杆一般是单键实验室30/40机70/72机等,目前75机一般是花键;2. 螺纹元件分类:从作用分两类–输送元件和剪切元件;即通常说的输送块和剪切块; 双螺杆我认为有两层意思:其一是螺杆是两根,另外实际包括了输送螺纹是双头的,就是同一根螺杆有两道螺纹; a 输送块根据作用分正反两种;输送块种类主要是从导程(绕一圈的轴向长度)和元件长度(元件轴向长度)来分;如72/36就可以代表这种输送元件,72是指导程,36是元件长度,单位mm ; 75机主要有96/96 72/72 56/56 72/32 56/28 72/36L 56/28L 72机40/30机等原理基本一样, 输送有特殊的元件单头螺纹元件,和KS元件3. 剪切元件实际就是通常说的捏合块,由单个的剪切块捏合在一起,片数不定,一般5/7片;单片厚度不一; 主要是以各单片捏合的角度来确定规格型号;同样也分正反两种,比如进口莱鼒机的部分剪切块就全是单片,可根据实际情况进行微调组合; 剪切块举例: 450/5/56L中450指捏合角度,5是片数,56是长度L 指左向,一般正向的不标明; 通常75机还有900/5/56 300/7/72 450/5/36 600/5/56的基本很少用了;可以根据要求采购;象30机只有450/5/28 900/5/28 两种特殊剪切元件有新齿型盘;厚度很小的剪切块,薄的左向剪切块,还有新到的拉伸流块;4. 输送元件的大致作用,在螺杆组合整体效果看,单个的元件效果体现不明显,一般需要在特定的临近组合条件下才会有其真实的体现,具体比如同样90度剪切块在单独输送块之间和在后面连续90度90度/90度>>90度---90度; 一般来说,输送块96/96是目前最大导程输送,在物料未完全熔融输送能力最强(相对的,有新的KS元件等) 所以一般在下料口采用大导程元件,而在熔融状态下输送效率比小导程低(暂时无理论支持),在玻纤口真空口等需要降低压力的地方用大导程元件有很大优势,有效防止返料(当然还与熔融状况有关),72/72 56/56是目前使用比较多的一种元件,普通输送,配合对熔体进行适当压缩等, 该类元件主要起输送作用,新概念:输送能力,输送效率;涉及物料流动状态在挤出机内,靠摩擦拉伸往前流动,有一种说法:螺杆越光滑,螺筒越粗糙,熔体输送能力越强; 总体判定所有输送元件都是半充满状态; 反输送螺纹作用就不是简单相反,稳定并降低后段压力,但和降低单位时间产量没有直接联系;降低机头压力有很大优势,PBT大量采用;5. 剪切块,一般来说,角度越大剪切能力越强,厚剪切块剪切能力强于薄剪切块;正向剪切块除90度剪切块外,都有剪切和输送两个作用同时进行,有一个输送角度,一般剪切块厚度对剪切热影响很大,如: 450/5/56 ~~ 3 * 450/5/36 ;厚有利于通过剪切热加强塑化分散;反向剪切实际同时有反输送和剪切的作用,作用相当于正向剪切加左向输送块连接,但实际作用能力远小于后者;6. 固定流道理论,做两个极端假设,其一某一组合全部采用单一输送块56/56; 另一采用单一剪切块300/7/72 两个效果应该差别不大; 物料在其中容易形成固定流道,状态变化动力不足;但如果叉开,可能变成一套合格组合;原则就是不断打破这种固定流道平衡;实例:90号组合,修改原意就是封死玻纤口平衡分布剪切块,提高单位时间产量; 去掉前面左向剪切一个结果PP洗机料都不融,高冲也有大量白点;刘晴原改31号组合也类似,为提高输送压缩段输送能力,提高单位时间产量,前段全部使用96/96输送,结果80%以上粒料出来;当时是考虑53等组合剪切靠后有利于提高班产; 现用的90-75-C组合就是再次更改挤出机型的机械设计参数，ZSK型挤出机或任意同向旋转双螺杆挤出机的几何参数限定为3个，1. 啮合处间隙；2. 内外直径比（OD/ID）；3. 比扭矩（功率/容积比，即用扭矩/中心距的三次方（M/a3）表示）。
塑料型材挤出螺杆螺筒介绍
e.螺杆与螺筒的间隙（δ）：螺杆螺棱顶部与螺筒内壁 之间的间隙，直接影响挤出机的生产能力和物料的 塑化。 δ值大，生产效率低，不利于热传导并降低 剪切速率，不利于物料的熔融和混合。但δ值过小， 强烈的剪切作用会引起物料降解。
泰森公司螺杆螺筒特点
螺杆为经过热处理加工的钢材制成，表面经过渗氮处理，螺 杆为CrMoV钢，表面为了增强耐磨性，螺纹的加工面采用了 喷镀钼处理
螺杆的部分区段采用了镀铬处理。 螺杆的轴封采用陶瓷密封圈. 改进的螺杆设计能够带来更加柔和的加工特性和较宽的加工
范围并保证了更长的加工寿命。
2、异向啮合双螺杆的结构： 异向啮合双螺杆是由两根相互啮合但螺棱
旋向相反的螺杆配合。根据两根螺杆轴线的 相对位置，主要有锥形和平行双螺杆两种。 锥形双螺杆止推轴承便于布置能够承受较大 的轴向推力，因此多用于PVC塑料门窗型材 的生产，但其塑化、混炼能力没有平行双螺 杆强，因此产能受到限制。 螺杆主要参数： a.公称直径D：即螺杆外径，对于变径螺杆用最小直
TTS 系列平行双螺杆
6 区段螺杆设计, 螺纹表面镀钼处理, 计量段和排气段镀铬
长径比26D ，大塑化长度 (28D 总长径比) ，最大程度的保证熔体 均匀性
计量段
压缩段
预热段
排气段
预塑化段
加料段
螺纹角度对于螺杆磨损的影响
螺纹 间距
螺纹宽度
传统设计
泰森公司专 利技术
螺纹角度与螺杆磨损之间的关系
塑料挤出螺杆的分类
1、按照螺杆数量分：无螺杆、单螺杆、双螺 杆、多螺杆
塑料型材挤出螺杆、螺筒介绍
%
200
150
100
50
0 -4
侧角
-2 0 2 4 6 8 10 支承面 % 螺纹宽度 % 磨损率%
被动式螺杆温度控制系统 热传导原理
液体介质 的蒸发
能量传导通过液 体介质的蒸发和 冷凝实现
冷凝为液体
以水为主的液体介质的 热传导原理
主动式螺杆温度控制系统（油介质）
螺杆的油封
•油封部分为陶瓷涂覆 保证了密封系统的工 作寿命.
出。 2、另一种是位置一直在型材的下表面断续线装或云纹
状,这主要原因是： (1)随着运行周期的加长，造成的螺杆和螺筒磨损严重，这
时要进行抛光和间隙重新调整,严重时要更换； (2)原料润滑系统失衡,可以切换成后期外润滑(如PE等)或适
当加大用量； (3)适当增加稳定剂的量。
目前我公司产生型材黑线的挤出机主要有两种情况: 由于计量段螺杆、螺筒磨损严重，螺棱表面的硬质镀层
螺杆组合专题培训PPT课件
• 大导程，指螺距为1.5D~2D • 小导程，指螺距为0.4D左右。 • 其使用规律：随着导程增加，螺杆挤出量增加，物料停留时间减少，
混合效果降低。
• A、选用大导程螺纹的场合，以输送为主的场合，利于提高产量；热
敏性聚合物，缩短停留时间，减少降解；排气处，选用（也有选用浅 槽），增大表面积，利于排气，挥发等。
但越易漏流。
• b、反向时，增大角度，将减少聚合物之有效限制，但越易漏流。 • C、螺棱宽度一般有7mm、11mm、11.2mm、14mm、 19mm等等，这是衡
量剪切大小和混合大小的一个最重要参数之一，宽度越大剪切越大混合越小； 宽度越小剪切越小混合越大。对于分布混合与分散混合而言，分布混合，随 宽度增大而有效性减少，分散混合随宽度增而有效性增大；宽度越小，物料 轴向有效流量和径向有效流量之比随之增大。
•2
螺纹元件的分散、分配能力比较
• 1.同样长度不同错列角的分散能力是：
60>45>30>90(这里的数值表示错列角。) 分布能力是：
30>45>60>90 2.同样错列角不同啮合片厚度的：
分散能力是：厚片大于薄 片
分布能力是：薄片大于厚 片
•3
三、螺杆排列及其工艺设定
• ①螺杆的分段及其功能
（1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。
拼成的角度，“５”指共有５片， ”56”指长度为56MM ，螺棱宽度为 56/5=11.2mm ），其参数：
• A、方向，有正向和反向——反向，对物料的输送有阻碍作用，起到延长时间，
提高填充增大压力，大大提高混炼效果的作用。
• B、角度，一般有“30°、45 ° 、60 ° 、90 °”之分，其作用与效果: • a、正向时，增大交错角，将降低输送能力，延长停留时间，提高混炼效果，
螺杆组合基础知识
螺杆组合基础知识螺杆组合基础知识,螺纹元件(引用地址:未提供)标签:目录: 科技介绍(2006/06/08 21:50)浏览字体:大中小输送元件输送元件是螺纹形的，其功能是用来输送物料(包括液体物料)。
螺槽的形状可以是矩形的和根据相对运动原理生成的特殊形状(啮合型的)，螺纹元件分正向和反向两种，又可分单头、双头、三头螺纹元件。
单头螺纹元件具有高的固体输送能力，一般多用在加料段，以改进挤出量受加料量限制以及用于输送流动性差的物料，如低密度物料。
通常用在反应加工过程中输送粒度近似水的物料，也可用于排料段，单头螺纹的输出能力大于多头螺纹，扭矩也大于多头螺纹，其混合特性比多头螺纹要多。
双头螺纹和三头螺纹相比在相同的中心矩下，D/D。
比较大，槽深较深，因此在相同的螺杆速度下，能提供较低的剪切速率，比较适应于加工粉体料，特别是低松密度粉料、玻纤等对剪切敏感的物料。
与三头螺纹元件相比，在相同的剪切应力和扭矩下，二头螺纹元件可在更高的速度下工作，产能更高。
三头螺纹元件在相同的螺杆转速下，可以对物料施加更高的平均剪切速率和剪切力，另外，由于螺槽浅，物料层变薄，三头比二头热传递性能好，利于物料塑化、熔融。
但是，由于剪切强烈，一般不易用于对剪切敏感的物料加工，如玻纤、PVC。
导程变化与特性:螺纹导程对挤出量、混合特性、扭矩的影响很大，一般来讲，螺纹导程增加，螺杆挤出量增加，物料的停留时间减少，对物料的混合效果相对有所降低，扭矩也变小。
在螺杆组合中，对于以输出为主的场合，选择较大导程的螺纹，有利于提高产量，对热敏性聚合物的挤出，选择大导程，可缩短物料停留时间，减少物料的热降解。
对于混合为主的场合，选择中导程的螺纹，而且对螺杆不同工作区的螺纹，其导程是逐渐变小的组合，主要用于固态物料的输出与增压，从而提高熔融速度或混合物化速度与挤出稳定性。
螺杆元件续(引用地址:未提供)标签:目录: 科技介绍(2006/06/10 15:53)浏览字体:大中小瑞亚的同向双螺杆挤出机配有三头捏合块或者齿轮形等特殊分散元件么,有，三头，齿形盘，齿形螺纹套，拉伸元件等，在上面的小照片里也能看到，我们有专门的技术人员负责跟踪国外最新的挤出技术。
螺杆组合
根据经验＋理论＋实验相结合的方法进 行设计整体螺杆组合设计
6.1 整体螺杆设计前的考虑点
1.混合作业的目的,最终制品的配方和加入双螺杆挤 出机进行混合时物料中各组分的形态、性能和配比。 因为不同聚合物、不同添加组分及其配比对挤出过 程、螺杆构型、运转条件的要求是不同的。 2.对各种螺杆(及机筒) 元件及各功能区的局部螺杆 构型、工作原理和性能及适用场合有较全面而深入 的了解 3.就整个混合工艺而言,对加料方式、加料顺序有无 特殊要求也必须弄清楚。
4.3 捏合段的设计原则
1.凹槽内物料承受的平均剪切速率 减小螺棱间隙及增大螺纹头数都可提高平均剪切速率, 亦即 可增强单块捏合块的混炼能力。 2.捏合块间的错列角 是决定捏合段工作性能的一个关键参数 3.注意捏合段的压力须与和它相连的正、反向螺纹段中的压 力相匹配；各自的轴向流量和轴向压力梯度的关系曲线
6.1 整体螺杆设计前的考虑点
4.挤出过程主要是实现分布性混合,则应使物料在螺 杆中流动时能不断重新取向,使其与剪切方向成45。 适当松弛提高前面降低的粘度 5.挤出过程主要是实现分散性混合, 则螺杆构型的 设计与分布混合就有所不同。分散混合的关键变量 是应力,只有能提供大的剪应力,才能使结块和液滴 破裂,这就要在螺杆(机筒) 中设置高剪切区,而且 要使物料多次通过这些高剪切区。
五、啮合同向双螺杆挤出过程不同功能段的螺 杆构型
啮合同向双螺杆挤出过程一般由加料、 固体输送、熔融、熔体输送、混合、排 气等功能段组成。 不同的功能段需要不同的局部螺杆构型 与它相适应,以完成不同的功能。
5.1 加料段和固体输送段的螺杆构型
1.加料段 一般采用大导程、正向螺纹输送元件加大螺槽深度 的非标准螺纹元件 2.固体输送段 把物料输送,同时松散 的粉状低松密度物料压 实或提高粒状物料在螺槽中的充满度,以促进物料在 下游的熔融塑化
螺杆组合及捏合块介绍
填充改性在聚合物中添加其它无机或有机物（添加剂），以改变其力学性能、加工性能、使用性能或降低成本的方法。
填充改性中的填充剂可起到多种作用：增量、增强和赋予功能，其中以增量为主。
（1）增量在聚合物中添加廉价的填充剂以降低成本、节约原材料，其主要作用是增量，故这时的填充剂也称增量剂。
（2）增强填料可提高聚合物的力学性能和热性能，其效果在很大程度上取决于填料的形态等物理性能。
（3）赋予功能填料可赋予聚合物自身所没有的一些特殊功能，此时填料的化学组成往往起着重要作用。
多数以颗粒状填料填充的混合物，其结构形态类似于聚合物共混物中有一个连续相的结构，填料为分散相（只是粒度更小一些），而聚合物为连续相。
在连续相与分散相之间有一界面层，两相通过界面层结合在一起。
界面层的粘结作用，因树脂的性质、填料的性质不同而不同。
填充剂在聚合物内的分散状态，对填充改性聚合物的性能，尤其是力学强度影响极大。
填充剂若以很小而均匀的粒径均匀地分布在聚合物中，则会使填充聚合物具有良好的力学性能和制品尺寸稳定性。
相反，如果填充剂的粒径很不均匀，有大有小，且在聚合物中分布不均匀，则填充聚合物的力学性能会不好。
但填充剂粒子也不能过细，因极细的微粒易产生自身凝聚，不易分散，也会造成分散不均，影响力学强度的提高。
纳米材料用来作填充改性，就会遇到这个问题，必须设法解决，否则发挥不了纳米材料的作用。
填充剂在聚合物中的分散状态，与其表面活性、混合工艺等有关。
如能实现填充剂与树脂之间的良好化学结合，就会大大提高填充效果，还会使某些填充剂起到增强作用。
实现良好的化学结合最有效的方法是用偶联剂对填充剂、增强剂进行表面处理。
常用的偶联剂有硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂和铝酸酯偶联剂等。
常用的填充剂有碳酸钙、炭黑、滑石粉、红泥、硅灰石、粉煤灰、铁泥、云母和金属填充物等。
根据塑料高填充改性的特点，要求改性设备必须适应其要求。
在20世纪80年代中后期，我国开始采用平行啮合双螺杆挤出机应用到高填充改性领域，取得了较好的效果。
螺杆式压缩机
螺杆式压缩机介绍螺杆式压缩机的基本结构是在机体内平行地配置着一对相互啮合的螺旋形转子。
通常对节圆外具有凸齿的转子，称为阳转子或阳螺杆，在节圆外具有凹齿的转子，称为阴转子或阴螺杆。
阳转子与原动机连接，由阳转子带动阴转子转动。
因此，阳转子又称为主动转子，阴转子又称从动转子。
在压缩机机体两端，分别开设一定形状的孔口。
一个供吸气用称作吸气口；另一个供排气用，称作排气口螺杆式压缩机的基本结构：螺杆式压缩机的构造原理工作循环可分为吸气、压缩和排气三个过程。
随着转子旋转，每对相互啮合的齿相继完成相同的工作循环。
螺杆空气压缩机的工作原理1、吸气过程：螺杆式的进气侧吸气口，必须设计得使压缩室可以充分吸气，而螺杆式压缩机并无进气与排气阀组，进气只靠一调节阀的开启、关闭调节，当转子转动时，主副转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时，其空间最大，此时转子的齿沟空间与进气口之自由空气相通，因在排气时齿沟之空气被全数排出，排气结束时，齿沟乃处于真空状态，当转到进气口时，外界空气即被吸入，沿轴向流入主副转子的齿沟内。
当空气充满整个齿沟时，转子之进气侧端面转离了机壳之进气口，在齿沟间的空气即被封闭。
2、封闭及输送过程：主副两转子在吸气结束时，其主副转子齿峰会与机壳闭封，此时空气在齿沟内闭封不再外流，即[封闭过程]。
两转子继续转动，其齿峰与齿沟在吸气端吻合，吻合面逐渐向排气端移动。
3、压缩及喷油过程：在输送过程中，啮合面逐渐向排气端移动，亦即啮合面与排气口间的齿沟间渐渐减小，齿沟内之气体逐渐被压缩，压力提高，此即[压缩过程]。
而压缩同时润滑油亦因压力差的作用而喷入压缩室内与室气混合。
4、排气过程：当转子的啮合端面转到与机壳排气相通时，（此时压缩气体之压力最高）被压缩之气体开始排出，直至齿峰与齿沟的啮合面移至排气端面，此时两转子啮合面与机壳排气口这齿沟空间为零，即完成（排气过程），在此同时转子啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又达到最长，其吸气过程又在进行螺杆式压缩机的优点1）螺杆压缩机与活塞压缩机相同，都属于容积式压缩机。
双螺杆挤出发展简史
双螺杆挤出双螺杆技术是过去50年来最重要的挤出技术进展。
该技术在20世纪50年代才进行了商业化，这一日期比其最初面世缩短了近20年时间。
意大利和德国的工程师率先开发成功双螺杆挤出机，包括同向旋转和异向旋转，最初的目的是为了提高PVC管材的生产效率。
LMP (Lavorazione Materie Plastiche）公司的奠基人Roberto Colombo首次尝试用双螺杆混合醋酸纤维素，以避免使用溶剂。
1938年，他设想采用一台啮合的、同向旋转的双螺杆挤出机进行PVC造粒以用于管材挤出。
在此之前，PVC管材的制备一直采用压机设备完成。
从那时起，同向旋转的双螺杆挤出机就支配了PVC-U的挤出。
双螺杆在低得剪切速率下就可以得到高的产量，因此降低了价格昂贵的稳定剂的用量。
双螺杆挤出机也用于配混和造粒树脂。
在进行填料、纤维的配混种发挥重要的作用。
也用于反应加工如聚合、接枝、改性等领域。
同向旋转率先推出LMP（后来被Owens Corning公司1996年收购）公司推出了其第一台同向旋转挤出机，由两根或者三根螺杆组成，直径高达109mm，早在1939年它就取得了一个专利。
那一年它的第一个客户是德国的I.G.Farbenindustrie，该公司第一个开发PVC。
二次世界大战后，LMP授权法国的Creosot-Loire（现在的Clextral）公司、英国的R.H.Windsor和日本的Ikegai Iron制造双螺杆挤出机。
东芝机器公司（Toshiba Machine Co.）在1955年率先制造成功全啮合的反向旋转双螺杆。
安装在同向旋转轴上的带有捏合盘的配混机械也在二次大战中出现在I.G.Farben公司。
大战之后，这方面的工作由Bayer公司得以延续，并在1957年授权Werner and Pfleiderer公司制造商业化的同向旋转配混机，冠以ZSK商标。
除去捏合盘外，这些双螺杆挤出机的另外一项革新——后来成为了一种标准，是采用一些短的螺杆组件，这些组件可以更换或者相互改变组合，以用于不同的配混过程。
螺杆泵原理和发展趋势
段落一：引言螺杆泵是一种用于输送高粘度、高浓度、高温度、高磨损、易结晶和易沉淀的介质的泵，其结构简单，性能可靠，使用寿命长，广泛应用于石油、化工、食品、医药、造纸、环保等领域。
本文将从螺杆泵的原理、发展历程、技术特点、市场前景、应用领域、优点和不足等多角度进行详细介绍。
段落二：螺杆泵原理螺杆泵是利用双螺旋线圈的旋转来吸入和排出介质的一种泵。
螺杆泵的核心部件是双螺旋线圈，由两个相互啮合的螺旋线圈组成。
当螺旋线圈旋转时，介质随之旋转，由于螺旋线圈的几何形状和旋转方向，介质被逐渐挤压到泵的出口处，形成连续的流体流动。
螺杆泵的优点是输送介质的流量稳定，压力脉动小，适用于输送高粘度、高浓度、高温度、高磨损、易结晶和易沉淀的介质。
1、单螺杆泵单螺杆泵,顾名思义，只有一个螺旋齿轮。
单螺杆泵主要由驱动轴（也称为主轴）、螺杆（也称为回转体）、定位轴承、密封设备等组成。
主轴与动力传递装置相连接，螺旋回转体位于泵壳内并沿主轴旋转。
当驱动轴带动螺旋旋转时，被输送的流体被螺旋槽的根部捕捉，向前推进并被密封。
这样，流体在螺旋的推动下从泵的进口端，逐渐向泵的出口端移动，实现了流体的输送。
2、双螺杆泵双螺杆泵是由一对相互啮合的螺旋齿轮组成的。
当一对螺旋齿轮旋转时，各槽之间的空气被封闭，形成压力来驱动流体沿槽室推进。
双螺杆泵的优点是流体输送更加顺畅，泵的工作效率更高，且噪音较低。
双螺杆泵非常适合输送容易结晶、发热、对流体脉动等特性要求较高的物料。
段落三：螺杆泵的发展历程螺杆泵的发展历程可以追溯到20世纪初，最初是用于输送石油和天然气的一种泵。
20世纪50年代，螺杆泵开始应用于化工行业，用于输送高粘度介质。
随着工业技术的不断发展，螺杆泵的结构不断优化，性能不断提高，应用范围也越来越广泛。
目前，螺杆泵已经成为一种重要的工业泵，广泛应用于石油、化工、食品、医药、造纸、环保等领域。
段落四：螺杆泵的技术特点1高效节能：螺杆泵的输送效率高，能够将介质输送到较远的地方，同时也能够节省能源。
双螺杆造粒机中的螺杆结构有几种类型
双螺杆造粒机中的螺杆结构有几种类型
双螺杆造粒机中的螺杆结构类型有多种。
双螺杆造粒机按不同方式分, 有旋转方向同向或异向的螺杆、一组螺杆组合中有啮合型或不啮合型螺杆、螺纹部分有组合式和整体式螺杆及外形有圆柱形或圆锥形螺杆等。
按其结构特点分类如下:
一、按螺杆的螺纹部分组成分可分为整体式螺杆和组合式螺杆。
1) 整体式螺杆。
整体式螺杆可分为螺纹部分外圆直径完全相同的.圆柱形螺杆和外圆直径逐渐缩小的圆锥形螺杆。
圆柱形螺杆又分为螺杆的螺距从加料段至均化段逐渐变小型螺杆和螺纹距不变、而螺纹棱宽度由加料段至均化段逐渐加大变宽型螺杆。
2) 组合式螺杆。
组合式螺杆是指螺杆的螺纹部分由几个不同形式的螺纹单元组合而成, 这些螺纹单元裝在一根带有长键的轴上或组装在六角形心轴上, 成为一根挤塑某种塑料的专用螺杆。
啮合型同向旋转双螺杆结构多采用组合式螺杆。
二、按两根螺杆的轴线平行与否分，双螺杆又分为两根螺杆直径相同、组装后两根螺杆的轴心线平行的圆柱形双螺杆和两根螺杆直径由大到小逐渐变化、组装后两根螺杆轴心线不平行的圆锥形双螺杆。
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Screw Design: Definitions
• Forward conveying
Material flows in the direction of extruder discharge Right hand screws for clockwise rotation, view from die Left hand screws for counter-clockwise rotation, view from die (e.g. Berstorff)
Screw Design: Conveying Direction
Screw channel is still lengthwise open in reverse pitch screw elements
Screw Design: Conveying Direction
Pressure Gradient P2 > P1 P2 > P1
Screw Design: Pitch
• Low screw pitch ≈ 0.25 D – 0.75 D
Lowest volumetric displacement Slowest conveying speed Increases degree-of-fill downstream of medium pitch screws Maximum degree-of-fill without downstream pressure Heat transfer, pumping
• Medium screw pitch ≈ 1D
Intermediate volumetric displacement Moderate conveying speed Increases degree-of-fill downstream of high pitch screws “Compression” after feeding, intermediate melt conveying
Screw Design: Undercut
Normal Profile
Double-Undercut Profile
• Undercut screw elements
Increased free volume (approx. 10-15 percent or more) Improved conveying of free-flowing solids Primary feed zone (not self-wiping)
Screw Design: Number of Flights
• Triple-flight elements
Highest shear relative to single and double flight elements Divides melt flow downstream of double-flight elements Shallow channel depth Melting, dispersive mixing
Strategy for Screw Design – Step 3
Following Webinar presentation:
Develop screw design as sequence of unit operations Optimize screw design for specific application
Left Hand Screw
Right Hand Screw
• Right hand screw
Flights progress upward to the right when viewed vertically
• Left hand screw
Flights progress upward to the left when viewed vertically
Screw Design: Number of Flights
• Double-flight elements
Co-rotating “standard” for free volume and torque Lower shear relative to triple-flighted elements Divides melt flow downstream of single-flight elements Solids feeding, melt conveying, venting, pumping
Strategy for Screw Design – Step 2
Next Webinar presentation:
Identify optimum screw element type for each function: Feeding Melting Mixing Venting Pressurization
Introduction to Screw Design
Adam Dreiblatt Director, Process Technology
Strategy for Screw Design – Step 1
Today’s Webinar presentation:
Identify design variables for conveying screws and kneading elements Describe geometry for mixing within co-rotating intermeshing twin-screw
Intermeshing Co-rotating Geometry
Two-flight screws = 3 channels
Channel 1 Channel 2 1 2 3 Channel 3
(Three flight screws = 5 channels)
Intermeshing Co-rotating Geometry
Screw Design: Numberห้องสมุดไป่ตู้of Flights
Single Flight
Double Flight
Triple Flight
• Number of screw flights (n)
1, 2 and 3 flights “standard” Can combine 1, 2 and 3 flights on common shaft (requires transition geometry or discontinuity) Divides melt flow into multiple [(2 x n)-1] channels
Crosswise open channels Axially open channels
Screw Design – Conveying Elements
• Design variables for conveying screw elements
Direction of conveying Pitch Number of screw flights
Intermeshing Co-rotating Geometry
Crosswise open (kneading elements) versus closed (conveying elements)
Crosswise closed channels Axially open channels
Geometry formed by screw element type: Conveying elements Lengthwise open screw channels Crosswise closed screw channels Kneading elements Lengthwise open screw channels Crosswise open screw channels
Screw Design: Pitch
• High screw pitch ≈ 1.5 D – 2 D
Largest volumetric displacement Fastest conveying speed Lowest degree-of-fill Feeding, venting
Screw Design: Pitch
Screw Design: Pitch
• Screw pitch
Pitch ≈ volumetric displacement capacity Vary screw pitch to influence degree-of-fill Vary screw pitch to influence residence time
Kneading Elements
• Characterization of kneading elements
• Available in discrete lengths
Permits strategic location of mixing and shearing zones with respect to barrel openings and process requirements
Screw Design: Definitions
Screw Design: Number of Flights
• Single-flight elements
Large flight width minimizes leakage flow Lower free volume than double-flight elements Highest pumping efficiency Feeding, pumping
Intermeshing Co-rotating Geometry
Cross sectional view for two-flight conveying screw elements Cross sectional view for two-flight kneading elements