工序(制程)标准化管理(含FME)方案

新版FMEA控制程序,第五版FMEA

外观、声音、振动、粗糙度或触感令人感觉非常不舒服。
3
低
部分产品可能需要在工位上返工后才能继续加工
缺陷产品会触发次要应对计划的启动；可能不会出现额外的缺陷产品；不需要分拣
外观、声音、振动、粗糙度或触感令人感觉一般性的不舒服。
2
会导致过程、操作或操作人员的不方便
缺陷产品不会触发应对计划的启动；可能不会出现额外的缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
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工程部
品质部
生产部
业务部
PMC部
行政部
财务部
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发行管制章
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审批/日期
Approved by/date
审核/日期
Audited by/date
制作/日期
Prepared by/date
5.5FMEA制作前的准备:工艺流程图/客户相关产品要求及使用信息/类似产品以往失效模式//材料
供方提供物料相关使用信息.
5.6.制作流程：
立项--结构分析--功能分析--失效分析--风险分析--优化改善--标准化--评审或变更。
5.7评分标准：
5.7.1严重度（Severity）：
判定准则:后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。
本管理体系受控文件为公司财产,严禁复印和外流.
The MS document which is the belongings ofSuccesscompany that not allow to copy and flowout

制程FMEA作业程序

制程FMEA作业程序1、目的：透过制程失效模式与效应分析制订、实施、确认制造和装配之间之潜在失效原因与制程变数，制定出应对的改善方法，以降低制程失效的发生风险，达到品质持续改善之目的。

2、范围：适用于本公司全部生产作业制程。

3、名词解释：3.1.PFMEA：制程失效模式与效应分析4、权责：. 生技:失效模式和效应分析之主导与作成。

.产品工程、品管部、生管各相关人员协助失效模式与效应分析之研讨。

5、流程图：无6、内容：6.1 PFMEA实施时机：6.1.1本模式与分析适用于预期、解决、监控（试产/量产阶段）新产品新制程及量产中制程变更之潜在风险评估。

6.2 失效模式的列举与预测：6.2.1 就制造单位而言，制造可能失效的环节不外乎人、机、料、法、环，其考虑失效原因之方向如下：a)参考类似机种及相关制程，以固有技校及经验判断制程中可能发生之不良。

b)考虑外在环境条件（高温、低温、湿度）所可能引起之不良。

c)考虑作业是否合理，是否因不合理之作业而造成不良；是否可简化作业以减少人为疏失或提高效率。

d)总结以上可能失效之原因，较重要之项目予以选定与整理，作成失效模式分析。

6.3 PFMEA 实施程序:6.3.1 使用[失效模式(FMEA)分析表](参照DFMEA作业程序8.1)：记录可能失效的项目，预估失效所产生的影响并推测其可能发生原因。

6.3.2发生率、严重度、难检度：评定完成。

6.3.3风险优先指数（RPN）评价：RPN=发生率*严重度*难检度6.3.4建议改善措施与效果确认：A）挑选RPN值高者或单项分数较高者，优先考虑采取对策改善。

B）对策实施效果确认后，就RPN等各项数值重新计算确认改善成效。

6.4 FMEA表填写要领：6.4.1 FMEA表——————资料区：A）FMEA编号：填写FMEA之编号以便追纵管理。

B）FMEA阶段：于样品、试产、量产三选一。

C）机种：说明欲分析之部品所属之产品型号。

工序质量控制方案

工序质量控制方案下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!工序质量控制方案如下：①目标设定：明确工序质量控制目标，依据项目要求与标准规范，设定具体、可量化的质量指标。

②标准建立：制定详细的作业指导书，明确材料、工艺、操作步骤及质量标准，确保施工有据可依。

③人员培训：对参与工序的人员进行技术培训与质量意识教育，确保其熟悉工艺流程、掌握质量控制要点。

④过程监控：实施现场巡视与定期检查，使用质量控制工具（如检查表、帕累托图）监控关键参数，及时发现问题。

⑤首件检验：每道工序开始前，进行首件试制与检验，验证工艺可行性，调整至符合质量要求后方可批量生产。

⑥中间检查：工序进行中，设置质量控制点，对关键工序、隐蔽工程进行重点检查，确保过程质量。

⑦不合格品控制：发现不合格品时，立即隔离、标识、记录并追溯原因，采取纠正与预防措施，避免问题重复出现。

⑧质量记录：详细记录检验结果、过程参数、异常情况及处理措施，形成质量档案，为质量追溯提供依据。

⑨持续改进：定期分析质量数据，评估控制效果，召开质量会议，识别改进机会，不断优化工艺流程与管理措施。

⑩客户反馈：收集并重视客户反馈，将其作为质量改进的重要输入，闭环处理客户投诉，提升客户满意度。

工厂标准化管理工作方案

工厂标准化管理工作方案
以下是 9 条关于工厂标准化管理工作方案：
1. 咱得先把人员管理整明白呀！就像一个球队，每个球员都得清楚自己的位置和职责！咱工厂里，每个人也得知道自己该干啥吧！例子：比如老张，不能再稀里糊涂地干活了，要给他明确任务，不然后果可不堪设想啊！
2. 设备管理可不能马虎呀！这就好比战士手里的枪，不好好保养能行吗？定期检查维修，该换的零件赶紧换！例子：那台老机器老是出毛病，这次一定要彻底修好它，不然生产怎么保证啊！
3. 物料管理那也是重中之重啊！不能乱堆乱放，要像整理自己家衣柜一样整整齐齐的！例子：你看那堆物料，乱七八糟的，找个东西都费劲，这怎么行呢！
4. 质量管理必须严格把控呀！这就像给自己家做美食，得讲究个品质吧！不能随随便便就糊弄过去！例子：上次那批产品质量有点问题，这次可不能再出现了，大家都瞪大眼好好检查呀！
5. 流程优化得多重要啊！就像开车走高速，路顺了才能跑得快呀！把那些繁琐的流程简化掉！例子：那个繁琐的手续，简直太耽误时间了，赶紧改掉它！
6. 安全管理绝对不能放松啊！这可是人命关天的大事呀！各种安全措施必须到位！例子：上次小李没戴安全帽，多危险啊，这种情况绝不允许再发生！
7. 成本控制一定要做好啊！不能乱花钱呀！每一分钱都要花在刀刃上！例子：那些不必要的开支，都赶紧省掉，不然工厂怎么盈利呀！
8. 沟通协调也很关键呀！大家不能各干各的，得互相通气呀！这就像划船，得一起使劲才行！例子：那次两个部门配合不好，出了大问题，以后可不能这样了！
9. 持续改进不能忘啊！工厂要发展就得不断进步呀！不能原地踏步！例子：别的工厂都进步了，咱不进步不就落后啦，得赶紧行动起来呀！
我觉得工厂标准化管理工作真的超级重要，只有把这些方面都做好了，工厂才能高效运转，才能有更好的发展呀！。

制造过程FEMA控制程序

制造过程FMEA控制程序C2.2版本号：2编号：SKT-C-C2.2编制：年月日审核：年月日批准：年月日受控状态：年月日发布年月日起实施制造过程FMEA 控制程序1 目的分析制造过程潜在的失效模式及其产生的原因、机理，并评价其风险程度，对风险顺序数大的失效模式，采取必要的措施，以预防失效模式发生。

2 范围适用于工艺设计和开发及制造过程的潜在实效模式和后果分析。

3 职责3.1.项目小组负责整个FMEA 的编制工作，并负责协调相关部门之间的关系。

3.2.多方论证小组参与FMEA 的编制。

4 程序流程图检查表/项目小组负责人潜在失效模式及后果分析（PFMEA ）小组负人严重度评价准则/小组小组成员发生度分级准则/小组成员项目小组负责人小组成员项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人项目小组负责人有关部门项目小组5 程序5.1成立多方论证小组，以项目设计人员为主，其他成员由技术质量部、生产部、车间等有关人员构成。

5.2进行PFMEA的前期准备工作。

5.2.1必要的资料准备工作流程图、现有的类似的DFMEA资料、现有的类似的PFMEA资料、特殊过程特性的明细表、技术要求（工程规范）。

5.2.2必要的PFMEA前期准备：a)功能要求：简单描述被分析的过程,尽可能简单地说明该工作的目的。

b)潜在失效模式：指可能发生的不满足过程要求和/或设计的形式，是对某项工作不符合要求的描述。

c)潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响。

d)现行过程控制：现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生。

e)现行过程探测：现行的过程控制中探测将发生的失效模式的控制来描述。

f)风险顺序数：风险顺序数是严重度数（S）、发生度数（O）和不易控测数（D）的乘积。

g)建议措施：当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面的事和最关键的项目采取纠正措施。

h)采取的措施的评价：当实施一项措施后，简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。

质量保证工序管理和控制方案及措施

质量保证工序管理和控制方案及措施1、施工准备阶段的控制（1）图纸会审会审程序：施工方先熟悉、审查图纸，发现问题后召开四方会议，由设计单位介绍设计意图、图纸设计特点和对施工的要求，施工方提出图纸中存在问题和对设计的要求，讨论协商解决，写出纪要，由设计方提出变更单（图纸）。

审图抓关键，形成图纸审查与修改文件，并存档。

（2）施工规划对质量控制起主要作用的施工规划内容是编制施工方案、安排施工顺序、选择施工方法、选用施工机具等，以保证工程质量为目标。

同时注意施工方案的优选。

（3）技术交底总工向项目工程师、项目工程师向技术员工长、工长向班组三级交底，目的是使参与项目施工的人员了解担负的施工任务的设计意图、施工特点、技术要求、质量标准、应用新技术、新工艺、新材料、新结构的特殊技术要求和质量标准等，从而建立技术负责人、岗位责任人质量责任制，加强施工质量检验、监督与管理。

交底的主要要求是：以设计图纸、施工规范、工艺规程和质量检验评定标准为依据，编制技术交底文件，突出交底重点，注重可操作性，以保证质量为目标。

（4）预检由工长及时进行预检，预检的目的是通过对以后各施工工序有重大影响的项目进行检查，防止可能发生差错造成质量事故，预检由施工单位进行，做出记录。

土建工程规定的预检项目有测量放线、模板、翻样，预制构件吊装，设备基础，混凝土施工缝留置位置、方法及接槎处理，地面基层处理等。

（5）隐蔽验收凡被下道工序所掩盖而无法再进行质量检查的施工过程和分项工程，由工长组织隐检，填写隐检报告单交质检员检查验收，及时向业主（监理）提出隐检报告，并督促其及时完成隐检工作。

一般项隐蔽由现场质检、业主、监理共同验收，关键项由公司部门、业主、监理会同设计院、市质检共同验收把关。

设备安装前耐压、密封等可靠性检测，水、电隐蔽前耐压检测会同业主验收签认，把事故消灭在隐蔽之前。

2、特殊过程控流程对重要工序进行工序能力分析，设置管理点，找出关键质量预控点，制定措施、标准、工艺，按标准先做样板间，进行质量预控，确保工程质量。

制程品质工作规划方案

一、前言制程品质是产品质量的重要保障，为确保公司产品质量达到预定标准，提高客户满意度，特制定本制程品质工作规划方案。

二、目标1. 提高制程品质，降低不良品率；2. 加强过程控制，确保产品稳定性；3. 提升员工品质意识，提高整体品质管理水平；4. 完善品质管理体系，确保体系有效运行。

三、工作内容1. 建立制程品质管理体系（1）制定制程品质管理制度，明确各环节品质要求；（2）完善品质控制流程，确保各环节品质符合标准；（3）加强品质监控，及时发现并解决品质问题。

2. 提高制程品质（1）加强员工培训，提高员工品质意识；（2）优化生产设备，确保设备正常运行；（3）完善工艺参数，提高生产过程稳定性；（4）加强原材料、辅料、半成品、成品检验，确保产品合格。

3. 过程控制（1）建立制程品质检验制度，确保过程控制有效；（2）加强生产现场管理，降低人为因素对品质的影响；（3）定期对生产过程进行评审，发现问题及时整改。

4. 品质改进（1）开展品质改进活动，鼓励员工提出改进建议；（2）对改进措施进行评估，确保措施有效；（3）建立持续改进机制，不断提高制程品质。

5. 建立供应商管理机制（1）对供应商进行筛选，确保供应商品质符合要求；（2）与供应商建立长期合作关系，共同提高产品品质；（3）对供应商进行定期评估，确保供应商持续改进。

四、实施步骤1. 成立制程品质管理小组，负责规划、实施和监督工作；2. 制定详细的工作计划，明确各阶段目标和任务；3. 组织实施各项工作，确保工作按计划进行；4. 定期对工作进度进行评估，发现问题及时调整；5. 总结经验，持续改进制程品质管理工作。

五、预期效果1. 降低不良品率，提高产品合格率；2. 提升客户满意度，增强市场竞争力；3. 增强员工品质意识，提高整体品质管理水平；4. 完善品质管理体系，确保体系有效运行。

六、总结制程品质工作规划方案的制定和实施，有助于提高公司制程品质，确保产品质量达到预定标准。

工序(制程)标准化管理(含FMEA)方案

工序管理实施方案
一：目的
工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的关键，寻求质量、成本、效率的改善，务必使工序质量可靠。

在每天的生产现场中，在QCDSM(高品质+低成本+准时交付+安全+员工士气)方面都会发生很多问题。

因此各生产线和工序的责任管理者，为了进行问题的对应和再发的防止，需要进行工序FMEA、作业标准化管理和改善。

二：范围
适用本公司制造过程所有工序，从模具制作到产品发货所有环节（工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化）。

三：相关定义
工序管理：是对生产工序进行设计并进行管理, 目的在于保证产品是以最具成本效益的方法生产及能满足顾客的要求。

标准：指在为了相关人员之间能够公正地获取利益和便利，以统一化、简单化为目的而制定的规定，或者为了给测量带来普遍性而定的基准。

工艺（过程）FMEA：指预测不良、异常或波动，量化地评价其影响，决定对策的优先顺序，赋予实施，从而排除不良要因。

作业标准：指为了尽量有效率地、安全地实现所要求的品质，规定了作业步骤的资料。

四：实施内容安排
操作方式为：各分厂针对质量问题多的关键工序先作为样板，搞彻底后再推广。

编制：审核：批准：。

工序标准化管理

本文对于从事生产现场管理的朋友们非常有用，共享给大家并指教！工序标准化管理工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、生产成本、生产效率有着重要影响。

企业要寻求质量、成本、效率的改善，提高工序质量是关键。

工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。

本人总结归纳出人、机、料、法、环、测六方面的标准化要求，供借鉴。

一、生产人员（人）1、生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。

2、对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

3、对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。

4、操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。

5、检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。

二、设备维护和保养（机）1、有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

2、设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。

3、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。

4、生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。

三、生产物料（料）1、有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。

2、建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。

3、转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。

4、所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。

5、对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。

FMEA工作步骤及主要内容

FMEA工作步骤及主要内容1、准备工作1.1 管理层确定分析小组章程。

（领导制定，见同文件夹中PHA研究组章程文件）1.1.1 确定工作组职责。

1.1.2 确定分析目的任务及对象范围。

1.1.3 确定日期及时间要求。

1.2 确定小组组员人选并进行工作安排。

(见同文件夹中分析组成员构成需求表文件)1.2.1 选择小组组长。

（领导负责）1.2.2 选择组员。

1.2.3 通知组员及其领导。

1.2.4 召开小组组织会议（管理层参加，会议中讨论小组工作章程，解答工作组关于章程的疑问，告知工作组现有资源、向何处求助、确定工作优先安排等事项）。

1.3 收集组织资料包。

(见同文件夹中分析资料要求文件)1.3.1 工艺描述。

工艺设计依据、工艺原理，分析小组人手一份。

1.3.2 工艺流程图。

工艺流程的概括描述，分析小组人手一份。

1.3.3 P＆ID图。

管道和仪表流程图，分析小组人手一份（A3尺寸），另提供1#大图一套。

分析小组人手一份。

1.3.4 平面布置图和危险区域图。

生产装置的平面布局图和危险区域划分以及消防、疏散通道设置等，1.3.5 有害物质清单／存量及化学品安全技术说明书（MSDS)。

工艺中所涉及的所有物料,包括:原料、中间产物、最终产品、添加剂、辅助物料、催化剂，现场必备。

1.3.6 设备设计资料。

设备的设计依据、设备规格、图纸，现场必备。

1.3.7 自控系统控制逻辑图。

工艺部分控制逻辑和安全连锁控制逻辑，现场必备。

1.3.8 操作规程包括工艺卡片。

操作规程、应急预案、工艺卡片、设备修保规程，现场必备。

1.3.9 技术改造资料。

改造清单、改造原因、改造结果等，现场必备。

1.3.10 以往事故和危害事件分析报告。

事故原因、后果及整改措施，尽可能提供分析小组。

1.3.11 压力释放阀等安全装置的计算书和相关文件。

尽可能提供分析小组。

1.3.12 以往的PHA报告及类似分析文件。

尽可能提供分析小组。

1.3.13 设备设施检维修规程。

FMEA的作业指导规范标准

1.0目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。

2.0围适用于XX电子客户要求的所有过程潜在失效模式与后果分析。

3.0定义3.1 FMEA：潜在失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis.）在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。

3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。

3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。

3.4 严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

3.6 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。

3.7 探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。

4.0职责4.1DFMEA小组：负责组织编制设计FMEA。

4.2PFMEA小组：负责组织编制过程FMEA。

5.0过程FMEA的编制5.1 编制过程FMEA的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改PMP（质量管理计划）之前应进行。

5.2 编制过程FMEA的基本要求5.2.1负责的工程师要有一定的FMEA和团队工作推进经验。

5.2.2 过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。

5.2.3 过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。

FMEA

过程功能要求潜在失效模式潜在失效模式的后果严潜在重级失效度别的起因/现数 S 象发生率 O 现行设计控制预防探测度探数测 D 风险顺序数 R P N 建议措施责任和日标完成日期措施结果采取措施严重度数发生率探测度 R P N
9.(Very High) 10.(Very High) 几乎不可避免
描述几乎不可能发生有轻度发生可能有可能发生偶尔发生、但不占有大的比例
发生率 1/1500K 1/150K 1/15K 1/2K 1/400 1/80 1/20
CPK ≥1.67 ≥1.50 ≥1.33 ≥1.17 ≥1.00 ≥0.83 ≥0.67 ≥0.51 ≥0.33
在规定条件下、产品参数值不能维持在规定的上下限之间
为什么会发生失效？为什么会发生失效？
在设计中针对潜在的、失效的进行预防，设计中针对潜在的、失效的进行预防，针对潜在的你能举出身边的例子吗？你能举出身边的例子吗？
什么是质量？什么是质量？
ISO9000里的质量定义：里的质量定义：里的质量定义质量，就是一组固的特性满足要求的程度。质量，就是一组固的特性满足要求的程度。
DFMEA (Design PFMEA) PFMEA (Process PFMEA)
早知道……就不会…… 我先知道……所以没有……
失效的概念
失效
后果是-----后果是
失效的定义
产品在作范围内,导致零组件的破裂,断裂、卡死等损坏现象在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能
失效
风险优先数:
RPN=严重度×发生率×检测度 RPN=S×O×D 1≤RPN≤1000 如果风险指数过高设计人员必须采取措纠正措施，努力减小该值，在一般实践中、不管RPN值大小如何、严重度（S）高时、就应特别注意

公司制成fema管理程序

5．3．2．16现行制程控制：现行制程控制是叙述控制方法，用来预防可能扩大的失效和侦查出失效模式的发生。

这些控制方法可能包括治具的防误或SPC后制处理品评估。

有三种制控制可能考虑：
5．3．2．16．1预防失效原因或失效模式/效应的发生或降低发生比率。

5．3．2．16．2查出失效原因并提出矫正措施。

5．3．2．16．3查出失效模式。

可能的话，最好使用5．3．2．16．1种控制；其次使用5．3．2．16．2 种控制；最后才使用5．3．2．16．3种控制。

5．3．2．17难检度：是评估5．3．2．16．2型现行制程控制能侦查出失效原因的机率，或5．3．2．16．3型现行制程控制在零组件离开制造作业或组。

过程流程图、fema和控制计划案例

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质量FMEA管理程序规范化指导手册

质量FMEA管理程序规范化指导手册一、引言质量FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于在制造和设计过程中识别、评估和减少潜在故障和缺陷的方法。

本手册旨在提供一个规范化的指导，以协助组织实施质量FMEA管理程序，确保过程的可靠性和产品的质量。

二、程序概述质量FMEA管理程序是组织为了满足质量管理要求而制定的一套规范化指导。

该程序包括以下几个关键步骤：1. 制定质量FMEA团队：由跨部门的专业人士组成的团队，负责质量FMEA的执行和管理。

2. 确定FMEA范围：明确FMEA的应用范围，包括团队的任务和目标，以及所涉及的产品或过程。

3. 识别潜在故障模式：通过审查相关文献、历史数据和专家经验，团队识别可能存在的故障模式。

4. 评估故障的严重性：对每个潜在故障模式进行评估，确定其对产品质量和客户满意度的影响程度。

5. 分析故障原因：确定每个潜在故障模式的原因，并进行详细分析，以确定其根本原因。

6. 评估当前控制措施：评估当前已经实施的控制措施，以确定其对故障的预防和控制效能。

7. 确定改进措施：根据分析结果，提出改进措施，包括提升控制措施、完善检测方法和优化设计等方面。

8. 实施改进措施：将改进措施纳入质量管理计划，实施并监控改进效果。

9. 审核和验证：定期进行内部审核和验证，确保质量FMEA管理程序的有效性和连续改进。

三、团队组建和角色1. 质量FMEA团队应由来自不同部门和职能的专业人员组成，包括工程师、生产人员、质量管理人员等。

团队应具备相关领域的专业知识和经验。

2. 团队成员应明确各自的角色和职责，包括团队负责人、FMEA编制人员、数据分析人员等。

3. 团队应定期召开会议，讨论和解决FMEA过程中的问题，并汇报工作进展和改进计划。

四、FMEA工具和技术1. 使用适当的FMEA工具和技术，如流程图、控制计划、核心工程发展过程等，协助团队完成FMEA分析和改进步骤。

标准化管理操作方案

标准化管理操作方案1. 概述本文档旨在制定标准化管理操作方案，以确保组织内部的各项工作得以高效、规范地进行。

标准化管理是为了提高工作效率、优化资源利用、保障产品质量而进行的一项重要工作。

通过制定一套统一的管理操作方案，可以使组织成员在工作中得以遵循相同的规范，提高工作效率，保证工作结果的可靠性和一致性。

2. 目标制定标准化管理操作方案的主要目标包括：- 确定工作流程和标准操作步骤，以规范各项工作的执行；- 提供明确的工作指导，以便组织成员能够按照统一的标准进行工作；- 提高工作效率，减少误操作和重复劳动；- 优化资源利用，避免资源浪费；- 提高产品和服务的质量，满足客户需求。

3. 内容3.1 工作流程3.1.1 工作前准备- 确定工作目标- 调查研究相关信息和资源- 制定工作计划3.1.2 工作执行- 按照工作计划进行工作- 严格按照操作规程进行操作- 注意工作安全和环境保护3.1.3 工作总结- 对工作执行情况进行总结和评估- 完善工作流程和操作规程- 提出改进建议和措施3.2 标准操作步骤- 制定标准操作步骤，确保每个工作环节都有明确的执行规范和步骤要求。

- 操作步骤应包括必要的信息记录、质量控制和安全要求。

3.3 工作指导提供详细的工作指导，包括但不限于以下内容：- 工作计划和时间安排- 操作规程和标准操作步骤- 资源利用和安全要求- 质量控制和验收标准4. 实施4.1 指定责任人确定标准化管理操作方案的责任人，负责方案的制定、实施和监督。

4.2 培训和宣贯对组织成员进行相关培训，确保他们了解并能够按照标准化管理操作方案进行工作。

4.3 监督和评估定期进行方案的监督和评估，及时发现和解决问题，不断改进工作流程和操作规程。

5. 结论标准化管理操作方案的制定对于组织内部的工作高效性和工作质量的提升至关重要。

通过制定统一的管理操作方案，可以规范工作流程，提高工作效率，优化资源利用，提高产品和服务的质量。

FAE管理方案计划总则新

1.目的应公司A001客户的要求，为达成品质目标，缩短工厂与客户之间的品质回馈和处理的周期，就近处理客处突发品质问题和客户抱怨，更好地在技术与产品质量上对客户进行支持配合/售后服务，对A001客户EMS厂区派驻FAE，执行客处技术支持，及突发异常的现场处理与失效原因分析。

为规范此项工作，特制定该规则，作为FAE管理工作的总则。

2.相关名词定义FAE：Field analysis engineer 市场技术与品质分析工程师。

是由CQA部门派出并管理的、能够在当地及时给客户以技术和品质方面支持、并能及时收集现场资讯的产品失效分析工程师。

3.FAE主要职能3.1协助定位问题FAE人员手机必须保持24小时开机，接到异常信息反馈后供应商FAE须在0.5小时内到现场协助定位问题，3.2 确认物料异常（1）当批量问题定位为物料来料问题时，涉及到的物料供应商FAE须在现场确认是否属实，如有异议，则须及时反馈给物料供应商工程师及华为TQC/MQE处理。

（2）确定为物料来料异常后，FAE需要确认物料异常的范围（如批次/模穴号等）.3.3 执行临时措施（1）当物料供应商确认问题根因属于来料质量问题后，华为给出临时措施，供应商 FAE必须按要求(华为MQE/TQC或EMS MQE提出的物料处理需求)对物料进行处理（如挑选/返工等等）（2）在连续生产且FAE人手不足以维持正常生产的情况下，FAE须知会华为TQC/MQE，并协调物料供应商内部增派人手.3.4 跟踪物料使用情况并进行进展通报.（1）物料供应商FAE执行临时措施后，须对临时措施的实施效果进行跟踪，每个班次结束后，FAE须用短信电话或者邮件向华为TQC/MQE及EMS对应MQE通报处理进展及物料使用情况，异常跟踪处理完成后 ,供应商FAE也需要向华为TQC/MQE及EMS对应MQE通报最终处理结果.(反馈信息均需按照模版反馈)（2）华为MRB会议决议降级使用并由物料供应商FAE跟踪的物料,物料供应商FAE须在生产时及时跟踪物料使用情况；物料使用完毕后，FAE须用短信或者邮件向华为TQC/MQE及EMS对应MQE通报物料使用情况。

FME和控制计划编制作业指导书

F M E和控制计划编制作业指导书This model paper was revised by LINDA on December 15, 2012.1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。

以满足新产品开发和过程控制的要求。

2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。

3术语与定义：潜在失效模式及后果分析（FailureModeandEffectsAnalysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。

包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。

潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。

失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响。

严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。

失效的潜在起因：是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。

探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标。

4职责过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。

（FMEA的评审）技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。

5工作程序按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA。

产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEAFMEA编制：分为两种，即设计 FMEA（DESIGN FMEA）和过程 FMEA（PROCESS FMEA）。

FEMA管理程序

1、目的质量是一个企业的生命.在家电企业竞争日益激烈的今天，国内的大部分家电企业，都越来越重视本企业的质量控制问题，引进的全新的质量控制理论、技术和方法；注重产品的生产过程,采用国际通用的标准，对产品进行严格的检测，以确保产品的质量。

但是，产品的质量控制的实施大部分更加关注产品的生产阶段。

本程序提出了在家电企划阶段加质量控制的观点，希望把家电的质量控制提前一步，在深入研究潜在失效模式与后果分析(FMEA）理论的基础之上,使原本在设计中存在的潜在失效问题有效的得到控制，构建 FMEA 分析表，并对过程中存在的风险进行评价，然后提出建议和措施,以减少更改设计的成本,缩短产品开发的时间，提高产品的质量.FMEA 的主要目的在于：（1)在产品设计早期预防产品的潜在失效模式，确定潜在的设计和制造过程的失效要因,从中寻找减少失效发生或找出失效条件的控制变量，从而改进产品的设计；（2)确定产品相关过程中的潜在失效模式及其后果,不断改进产品的相关过程，从中积累经验,建立相应的失效模式库，有利于避免同类错误的再次发生;（3）提高产品的质量、可靠性和安全性，持续、循环地改进产品质量，提高产品的竞争力；（4）缩短产品的开发周期,降低产品的开发成本,提升企业的竞争力。

2、范围适用于公司内外销全新产品、改型产品、客户转移产品的设计开发管理，从新产品策划到量产鉴定的全过程质量控制。

3、定义3.1失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称FMEA，是一种用于确保在产品开发和过程中潜在的问题予以考虑和阐述的分析方法学，在产品设计之初就对产品可能存在的失效模式及其对用户造成的风险进行分析，找出隐含的缺陷,并在设计中加以预防和控制，使质量问题在源头得以解决，从根本上减少直至规避风险.FMEA 是一种事前行为，属于定性分析的方法，它必须在存在潜在失效模式的产品或过程执行前,预先地花时间完成，才能使产品或过程的更改会在最容易和最低成本的情况下进行,并且将降低后期更改风险。