年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文
年产量220万吨2250mm热轧薄板车间设计_毕业设计说明书
内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目:年产量220万吨2250mm热轧薄板车间设计摘要本车间设计生产能力为220万吨的热轧板带钢生产车间 产品规格为2.0×1600mm 所用钢种Q345C。
本车间设计参考唐钢2250热轧板带钢生产线 论文主要内容包括 产品大纲的制定、生产工艺流程的制定、主辅设备的选择、典型产品的工艺计算并且对主要设备轧辊和电机的能力进行了校核对车间主要经济指标、生产车间布置和环境保护进行了设计和规划并绘制了车间平面布置图。
考虑到市场对产品性能的要求正在不断增加在本设计中采用了许多先进的技术和设备如板坯调宽技术、热卷箱、PC 轧机、液压AGC、层流冷却等 并采用高刚度轧机 确保了成品能得到良好的板形及力学性能关键词： 热轧带钢车间设计压下规ABSTRACTThe design is a manufacturing workshop of hot rolling plate with a output of 220 thousand tons.Its product specifications range from 2.0×1600mm used steels of carbon steel、alloyed stee. The design is refered to the 2250 Hot Rolling Strip Steel Plant of Liu Steel. The paper mainly includes the selection of raw material and subsidiary facilities and main facilities formulation of produce technology technology calculation of the typical production proofreading the capacity of main fatuities (including rollers and the electrical machinery). Setting about the products design it plans exactly the main economy norm of the workshop and its arrangement environment protection and so on. Considering market prospect, the yield, product scheme, and metal balance of each kind of product are appropriately designed based on the annual plant capacity. For the typical product, the process flow diagram, depressing systerm, velocity system, temperature system, and crown systerm, etc. are determined. Furthermore, the production capacity of the rolling mill is checked, the economic and for this workshop is drafted.Key Words: Hot Rolled Strip Steel Workshop Design Depress Detective Rules目录第一章国内外热轧薄板概况及可行性分析 (7)1.1热轧薄板发展概况 (8)1.2国内外热轧薄板发展情况 (8)1.3建厂可行性 (9)第二章设计任务及典型产品 (10)2.1设计任务 (10)2.2产品大纲的制定原则及编制 (10)2.3典型产品及规格 (11)2.4 金属平衡表编制 (12)2.4.1 编制依据及内容 (12)2.4.2 金属平衡表的编制 (13)第三章热轧薄板生产工艺过程的制定 (14)3.1 制定工艺过程的依据 (14)3.2热轧薄板主要应用技术 (15)第四章轧钢主要设备选择 (17)4.1 轧钢机选择的原则 (17)4.2 粗轧 (17)4.3 精轧机 (19)4.4轧钢机数目的确定和很多因素有关 (20)4.5板带钢产品技术要求、技术条件和产品标准 (21)4.5.1 尺寸 (21)4.5.2 带钢的形状、尺寸及其允许的偏差 (22)4.5.3钢板应切成直角，并应保证公称尺寸最小矩形。
年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文
年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 热轧带钢概述 (1)1.2 热轧带钢技术要求 (2)1.3.应用性与先进行 (3)1.3.1 应用性 (3)1.3.2 先进性 (3)1.4现代热连轧机的发展趋势和特点 (4)1.5 本设计目的和意义 (5)第2章生产方案及大纲的制定 (6)2.1产品方案的编制 (6)2.1.1产品方案 (6)2.1.2 编制方案的原则及方法 (6)2.1.3 选择计算产品 (6)2.2 产品大纲 (7)2.2.1 钢种分布及生产能力 (7)2.2.2原料及产品规格 (7)2.3 生产方案 (8)2.3.1 选择生产方案依据 (9)2.3.2 制定生产方案 (9)第3章设计方案 (10)3.1 工艺方案的选择 (10)3.2 主机型式的选择 (12)3.3 轧机数量及相关设备的选择 (13)3.3.1 粗轧机组设备选择 (13)3.3.2 侧压设备的选择 (14)3.3.3精轧机组设备选择 (15)3.4加热炉的选择 (19)第4章生产设备及参数 (21)4.1工艺装备 (21)4.2 主要设备形式及主要技术参数 (22)4.2.1 加热炉 (22)4.2.2粗轧区设备 (22)4.2.3 精轧区设备 (28)4.2.4 卷取机区主要设备 (31)第5章生产工艺流程 (34)5.1生产工艺流程 (34)5.2 生产工艺流程框图 (36)5.3.1 坯料管理制度 (37)5.3.2 加热制度 (37)5.3.3 轧制制度 (39)5.3.4 冷却制度 (40)5.3.5卷曲制度 (41)5.4 车间自动化 (42)第6章轧制工艺参数设计 (45)6.1制定轧制制度的原则和要求 (45)6.1.1在保证设备能力允许的条件下尽量提高产量 (45)6.1.2 在保证操作稳便的条件下提高质量 (46)6.1.3 道次选择确定 (47)6.2 粗轧压下规程 (47)6.2.1 粗轧压下制度 (47)6.2.2粗轧速度制度 (48)6.2.3 粗轧温度制度 (50)6.3 精轧压下规程 (51)6.3.1 精轧压下制度 (51)6.3.2 精轧速度制度 (52)6.3.3 精轧轧制时间和周期的确定 (53)6.3.4 精轧温度制度 (55)6.4 轧制图表 (56)6.6 各道次变形抗力 (57)6.7 计算各道的传动力矩 (59)6.8 轧辊辊缝和转速的设定 (61)第7章电机轧辊的强度校核 (63)7.1静负荷图 (63)7.2 等效力矩计算及电动机的校核 (64)7.3 电动机功率的计算 (65)7.4 轧辊强度校核 (66)7.4.1 支承辊弯曲强度校核 (66)7.4.2 工作辊的扭转强度校核 (68)第8章轧钢机产量计算 (70)8.1 轧机小时产量计算 (70)8.2 轧机平均小时产量计算 (71)8.3.轧钢车间年产量计算 (71)第9章厚度控制方式 (73)9.1 预控AGC系统 (74)9.2间接测厚反馈闭环控制系统 (75)第10章辊型与板形控制 (76)10.1 板型控制理论 (76)10.2 板形设定模型 (78)10.3 影响辊缝形状的因素 (80)10.3.1 轧辊热膨胀对辊缝的影响 (80)10.3.2 轧辊的磨损对辊缝的影响 (81)10.3.3 原始辊型对辊缝的影响 (81)10.3.4 入口板凸度对辊缝的影响 (81)10.4 轧辊凸度计算 (82)10.5 轧辊的磨损的确定 (85)10.6 初始加工辊型确定 (86)10.7 静态凸度计算 (86)10.8 轧辊辊型设计 (87)10.9 弯辊装置 (87)10.9.1 弯曲工作辊 (87)10.9.2 弯曲支撑辊 (88)第11章车间平面设计 (89)11.1平面布置的原则 (89)11.2 金属流程线的确定 (89)11.3仓库面积的确定 (90)11.3.1确定仓库面积的原则 (90)11.3.2原料仓库面积的确定 (90)11.3.3成品仓库面积的确定 (90)第12章环境保护 (92)12.1环境保护概述 (92)12.2环境保护的容与对策 (92)12.2.1绿化 (92)12.2.2水质处理 (92)12.2.3噪音防治 (93)12.2.4大气污染的防治 (93)12.2.5有害废弃物的处理 (93)12.2.6车间的综合利用 (93)结论 (95)参考文献 (96)谢辞 (98)第1章绪论1.1 热轧带钢概述热轧宽带钢是国民经济的重要物资,是制造其他薄板类钢铁产品的重要原料, 主要作为冷轧板、焊管、冷弯或焊接型钢的原料或直接用于制作各种结构件、容器、汽车、造船、集装箱等。
热连轧带钢车间工艺设计论文(DOCX 124页)
西安建筑科技大学本科毕业设计（论文）题目年产240万吨1580mm热连轧带钢车间工艺设计学生姓名柳旭辉学号 4院（系）冶金工程学院专业材料成型及控制工程指导教师陈小林时间2017年6月10日设计总说明板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业。
近年来，世界各国都在注重研制和使用新技术和新设备来生产板带钢，例如采用超快速冷却技术生产双相钢。
本设计是年产240万吨1580mm热轧带钢车间工艺设计。
产品规格为：（～）× (850～1500)mm，所用钢种为：低碳钢，低合金钢。
论文主要内容包括：典型产品的选择和原料的选择，主要设备和辅助设备的选择，生产工艺的制定，典型产品的计算，并对主要设备（轧辊和电机）的计和规划。
本设计达到了预期要求，实际产量为260万吨。
关键词：热连轧，带钢，工艺计算，典型产品，设备Design DescriptionStrip is one of steel and iron products. It plays an important role in the industry，agriculture，transportation and construction. In recent years, many new technologies and equipments, such as ultra-fast cooling are developed toproduce the duplex steel in the various countries.This design is the annual output of million tons of sheet strip workshop process design. Its product specifications range from ～×（850～1550）mm , which uses steels of carbon steel,low alloy steel.The thesis mainly includes the selection of tppical production and raw material ，the selection of subsidiary equipments and main equipments, formulation of production technology，technology calculation of the typical products，and check the capacity of main equipments (including rolling mills and the electric motors). Setting about the products design it plans exactly the main economic index of the workshop and its arrangement，environmentproduction and so on.The design achieves the desired requirements with the annual output of million tons.Key Words:hot rolling, srip, technology calculate, typical product, equipment.目录1文献综述 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。
年产280万吨冷轧带钢厂工艺设计毕业设计论文
年产280万吨冷轧带钢厂工艺设计摘要本设计是参考上海宝钢2030mm冷轧厂而进行的冷轧带钢工艺设计，典型产品Q195，1200×0.5mm。
主体设备有浅槽酸洗机组、五机架全连续冷轧机组、罩式退火炉、单机架四滚式平整机组、六段式连续退火机组、横切、纵切及重卷机组、连续电镀锌机组、连续热镀锌机组等。
设计产品的品种主要有冷轧钢板、热镀锌板带、电镀锌板带、彩色涂层机组等。
掌握了现场生产工艺制度的制定方法、制定了产品方案及金属平衡、确定轧制工艺流程及工艺制度。
【关键词】：板带钢，产品方案，全连续轧制，轧机An annual output of 2.8 million tons cold-rolled strip steel mill process designAbstractThe reference design is Shanghai Baosteel 2030mm cold rolling mill and process design for the cold rolled strip steel,a typical product Q195, 1200 × 0.5mm.Shallow groove of the main equipment and pickling line, five-stand continuous rolling mill, hood-type annealing furnace, four roll-formed single rack unit, Six-continuous annealing line, cross-cutting, slitting and recoiling unit, continuous plating zinc unit, continuous hot galvanizing line and so on. Design of the product varieties are cold-rolled steel, hot galvanized strip, galvanized strip, color coated units, etc.. Production process control system on site to develop methods to develop product solutions and metal balance, determine the rolling process and technology system.【Key words】: steel strip , product programs , completely continuous rolling, mill1 综述1.1 我国冷轧板生产情况我国现有冷轧薄板生产能力9.87Mt，1999年产量为7.54Mt，2000年产量略有增加。
热轧板带钢毕业设计.doc
热轧板带钢毕业设计.doc一、设计背景与要求随着国民经济的不断发展，钢铁行业在其中扮演着重要角色，而热轧板带钢则是钢铁行业中的重要产品之一。
随着钢铁行业的不断发展，热轧板带钢的品种和规格也更加繁多和丰富，不同品种和规格的热轧板带钢在不同领域中有着不同的用途。
本毕业设计的研究对象是热轧板带钢生产，主要针对热轧板带钢成型过程中的设备设计、制造和维护进行深入研究，力图提高热轧板带钢生产的效率和质量，满足市场需求。
本毕业设计的要求如下：1. 针对热轧板带钢成型过程中的设备进行深入研究，设计一套完整的流水线生产设备。
2. 围绕设备的制造、运行和维护，展开全面的技术研究，确保设备能够在生产过程中稳定运行。
3. 根据市场需求和企业经济实际状况，合理确定热轧板带钢的品种和规格。
二、设计思路与方案1. 设备设计设计一套完整的热轧板带钢生产设备，包括：1）轧机：轧机是热轧板带钢成型的核心设备，其性能直接影响到板带钢的质量和产量。
轧机的设计应当充分考虑不同规格板带钢的生产需要，尽量提高轧制速度和轧制精度。
2）热处理设备：热处理是热轧板带钢生产过程中必不可少的步骤，通过热处理设备对板带钢进行加热、保温和冷却，可以达到调整钢材组织和性能的目的。
3）切割设备：切割设备是将热轧板带钢切割成不同规格的冷轧板带钢的设备，对切割设备的设计需要充分考虑不同规格板带钢的切割要求，尽可能提高切割效率和切割精度。
4）辅助设备：辅助设备包括板带钢加工前的预处理设备、板带钢加工后的检测设备以及板带钢的输送设备等。
辅助设备的设计应当充分考虑整个生产线的连贯性，确保生产线不会出现瓶颈和断点。
2. 技术研究1）轧机的轧辊设计：轧辊是轧机的核心部件，其表面形状和尺寸对轧制质量和速度都有着重要影响，需要通过研究轧辊的材料性能、成型工艺以及润滑方式等方面，确定最佳的轧辊设计方案。
2）热处理过程优化：通过对热处理过程中温度、时间、气氛等因素的控制和调整，来优化板带钢的组织和性能，提高产品的质量。
热轧带钢生产线及设备的设计论文
热轧带钢生产线及设备的设计论文基于这些考虑，本次设计结合唐钢1700mm、本钢1700mm、宝钢1580mm、鞍钢1780mm 热轧生产线设计了200万吨的1700mm常规热连轧生产线。
在此设计中详细地介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等一系列过程。
其中精轧机选用六架大断面牌坊和高吨位轧制力轧机,采纳 HC轧机、CVC轧机、工作辊正弯辊〔WRB〕技术和厚度自动操纵〔AGC〕等技术来操纵板型和厚度。
另外，为提高轧件温度，减少头尾温差，在精轧前采纳无芯轴隔热屏热卷箱。
设计中涉及的技术参数大部分取自现场的体会数值，用到的部分公式也是来自于实际的体会公式。
关键词: 常规热连轧；热卷箱；层流冷却；厚度自动操纵引言板带产品的技术要求具体表达为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。
板带钢一样厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的庞大变化，板带必须具备高精度尺寸。
(2)无板形缺陷。
板带越薄，对板形不均的敏锐性越大。
(3)保证表面质量。
板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。
(4)具备优良性能。
板带钢的性能要求要紧包括机械性能、工艺性能和某些钢板的专门物理或化学性能。
目前传统热轧宽带钢轧机采纳的特色技术有：(1)连铸坯热装和直截了当热装。
该技术要求炼钢和连铸机稳固生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直截了当连接，以缩短传送时刻；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。
(2)板坯定宽压力机。
可连续进行板坯侧压，运行时刻短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90 %以上。
(3)粗轧机短行程操纵和宽度自动操纵。
经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后 , 板坯头尾部将发生失宽现象。
依照其失宽曲线采纳与该曲线对称的反函数曲线 , 使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。
如此轧出的板坯再经水平辊轧制后 , 头尾部失宽量减少。
热轧带钢生产线及设备的设计论文
热轧带钢生产线及设备的设计论文热轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于汽车制造、机械制造、建筑等领域。
为了提高带钢的质量和生产效率，热轧带钢生产线的设计和设备选择至关重要。
本文将从线材预处理、热轧工艺、冷却控制、卷取整平等方面对热轧带钢生产线及设备进行设计。
首先，线材预处理是热轧带钢生产线的第一步，该工艺主要包括除锈、清洗、切割等工序。
为了保证带钢的表面质量，预处理设备应选择高效、耐磨、易维护的设备，并且定期对设备进行检修和保养，以确保设备的正常运行。
其次，热轧工艺是热轧带钢生产线的核心工艺，通过热轧设备对预处理后的线材进行加热、轧制和加工。
这里需要选择高效、能耗低、产能高的热轧设备，以满足大规模生产的需求。
同时，为了保证带钢的尺寸精度和表面质量，需要采用先进的辊道设计和轧辊质量控制技术。
冷却控制是热轧带钢生产线的关键工艺之一，通过冷却设备对热轧后的带钢进行快速冷却，以控制带钢的组织结构和性能。
这里需要选择高效、稳定、可调节的冷却设备，并且根据带钢的规格和要求，合理设计冷却工艺参数，确保带钢的质量和性能。
最后，卷取整平是热轧带钢生产线的最后一道工序，通过卷取整平设备对带钢进行整平、切边和卷取，以满足市场需求。
这里需要选择高精度、快速可靠的卷取整平设备，并且根据市场需求和产品规格，合理设计设备工艺参数，确保产品的尺寸精度和表面质量。
综上所述，热轧带钢生产线及设备的设计需要充分考虑线材预处理、热轧工艺、冷却控制、卷取整平等因素，选择合适的设备和工艺参数，以保障带钢的质量和生产效率。
希望本文的研究能够对热轧带钢生产线的设计和设备选择提供一定的指导和参考。
热轧带钢生产线及设备的设计需要综合考虑多个因素，包括原材料质量、生产工艺、设备性能和工艺参数等。
在原材料的选择上，需要考虑钢种的适用性、含碳量和成分均匀性，以确保带钢的机械性能和化学成分符合要求。
在生产工艺方面，需要根据原材料的性能和要求，合理设计热轧工艺、冷却控制和整平工艺，以保证带钢的尺寸精度和表面质量。
热轧带钢生产线及设备的设计论文
热轧带钢生产线及设备的设计论文引言热轧带钢是一种重要的金属材料，在工业生产和建筑行业中得到广泛应用。
它具有优良的机械性能和成型性能，能够满足各种工程的需求。
为了满足市场对热轧带钢的需求，热轧带钢生产线及设备的设计变得至关重要。
本论文旨在研究和探讨热轧带钢生产线及设备的设计原理和方法。
热轧带钢生产线的设计原则热轧带钢生产线的设计需要遵循一定的原则，以确保生产线的稳定运行和高效生产。
以下是热轧带钢生产线设计的一些原则：1. 按需生产热轧带钢生产线应根据市场需求和订单量进行生产调度。
生产线的设计应能够快速调整生产规模和生产速度，以满足市场的需求变化。
2. 自动化程度高热轧带钢生产线的自动化程度对生产效率和产品质量有着重要影响。
因此，在设计热轧带钢生产线时，应尽可能采用先进的自动化设备和控制系统，以提高生产效率和降低人工操作错误。
3. 设备可靠性高热轧带钢生产线的设备需要具备高可靠性和稳定性，以确保生产过程的连续性和稳定性。
在设备的选择和调试过程中，应注重设备的品质和性能，以避免设备故障和停机时间的影响。
4. 节能减排热轧带钢生产过程中会产生大量的能耗和废气废水。
为了减少对环境的影响，热轧带钢生产线的设计应注重节能和减排，采用先进的能源回收和废气处理设备。
热轧带钢生产设备的设计要点在设计热轧带钢生产设备时，需要考虑以下几个关键要点：1. 轧机的选择轧机是热轧带钢生产线中最核心的设备，对产品的质量和尺寸精度有着重要影响。
在选择轧机时，应考虑轧机的型号、参数和性能指标，以确保其能够满足生产线的需求。
2. 辊道系统的设计辊道系统是热轧带钢生产线中用于输送钢坯和成品钢带的重要设备。
辊道系统的设计应考虑到输送带钢的平稳性、减小辊道磨损和节约能源。
设计时应合理布局辊道，采用合适的辊道材料，并考虑辊道的维护和保养。
3. 冷却系统的设计热轧带钢在轧机上经过高温轧制后需要进行快速冷却，以提高产品的硬度和强度。
冷却系统的设计应能够提供适当的冷却速度和冷却剂，以满足产品的冷却要求。
年产280万吨1780热轧带钢车间设计开题报告
(4).发展合金钢种及控制轧制、控制冷却与热处理技术，以提高优质钢及特殊钢带的组织性能和质量。利用锰、硅、钒、钛、铌等微合金元素生产低合金钢种，配合连铸连轧、控轧控冷或形变热处理工艺，可以显著提高钢材性能。近年来，由于工业发展的需要，对不锈钢板、电工钢板(硅钢片)、造船钢板、深冲钢板等生产技术的提高特别注意。各种控制钢板组织性能的技术，包括对组织性能预报控制技术得到了开发研究和重视。
直接供用户和向市场销售的热连轧带钢的种类和用途下面作详细地介绍。
1)普通碳素结构钢板带。用于制造建筑结构，起重运输机械，工程、农用和建筑机械，铁路车辆及其他各种结构件。
2)优质碳素结构钢板带，包括按国外标准供货的焊接结构钢板带。大量的用途同上，并用于制造汽车、拖拉机、收割机以及要求冲压性能和焊接性能优良的机械构件、石油储罐、压力容器、船舶、桥梁和各种工程的结构件。
第2阶段，全面提高技术水平，瞄准世界最高、最新技术，全面引进阶段。以宝钢1580mm、鞍钢1780mm、包钢1700mm薄板坯、邯钢1900mm薄板坯、珠钢1500mm薄板坯轧机为代表。20世纪90年代中期以后，由于经多年生产实践对国内技术装备设计与制造水平认同度不高，加上国外薄板坯连铸连轧技术的突破，所以各大企业均以引进国外最先进技术为主。如1999年投产的鞍钢1780mm轧机、1996年投产的宝钢1580mm轧机，是世界传统热连轧带钢轧机最先进水平的代表，除通常现代化轧机采用的一系列先进技术以外，机组采用了轧线与连铸机直接连接的布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制的可能；机组还采用了板坯定宽压力机，大大减少了板坯宽度规格；精轧机采用了全液压压下及AGC技术；采用了PC板形控制系统，该系统与强力弯辊系统一起工作使板形调控能力大大增加；另外，还采用了轧辊在线研磨，中间辊道保温技术和带坯边部感应加热技术；轧机全部采用交流同步电机和GTO电源变换器及4级计算机控制，并在国内首先采用了吊车跟踪系统。
毕业设计(论文)-热轧板带钢的控制轧制[管理资料]
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河北科技大学毕业论文论文题目：热轧板带钢的控制轧制学院材料学院专业年级2011冶金工程技术学生姓名指导教师职称日期2013年11月20日目录一、前言 (1)二、控制轧制的特点 (2)三、国内典型中厚板轧机控轧控冷工艺 (6)四、热连轧带钢的控制轧制和控制冷却 (8)五、宽带钢轧机板形控制技术 (10)六、结论 (14)参考文献 (14)热轧板带钢的控制轧制摘要：控制轧制和控制冷却技术在轧钢生产中加以应用，明显地改善和提高了钢材的强韧性和使用性能，为节约能耗，简化生产工艺，开发钢材新品种创造了有利条件。
通过对典型的热轧带钢，中厚板及宽带刚钢控制轧制和控制冷却新工艺的开发与基本理论的研究，进一步揭示了热变形过程中变形和冷却工艺参数与钢材的组织变化、相变规律以及钢材性能之间的内在关系，充实和形成了钢材热变形条件下的物理冶金工程理论，为制定合理的热轧生产工艺提供了依据。
关键词：热轧带钢；中厚板；宽带钢；控扎；控冷一、前言（一）控制轧制的概念近年来控制轧制作为热轧新技术越来越被人所重视。
控制轧制技术一般多用在结构钢上：高强度、高韧性和良好的焊接性能。
可称为对结构钢要求的三要素。
为了使结构钢获得这些良好的性能，最好的方法是使钢的晶粒细化。
控制轧制工艺包括把钢坯加热到适宜的温度，在轧制时控制变形量和变形温度以及轧后按工艺要求来冷却钢材。
通常将控制轧制工艺分为奥氏体再结晶控制轧制、奥氏体未再结晶区控制轧制和两相区控制轧制三个阶段：1、变形和奥氏体再结晶同时进行阶段，即钢坯加热后粗大化了的γ晶粒经过在γ再结晶区域内的反复变形和再结晶而逐步的到细化的阶段；2、低温奥氏体变形阶段，当轧制变形进入γ未再结晶区域时，变形后的γ晶粒不再发生再结晶，而呈现加工硬化状态，这种加工硬化了的奥氏体具有促进铁素体相变形核作用使相变后的α晶粒细小；3、（γ+α）两相区变形阶段，当轧制温度继续降低到Ar3温度以下时不但γ晶粒，部分相变后的α晶粒也要被轧制变形从而在α晶粒内形成亚晶，促使α晶粒的进一步细化。
热轧带钢生产线及设备的设计论文
热轧带钢生产线及设备的设计论文摘要本文介绍了热轧带钢生产线及设备的设计，从生产线的整体设计、设备的选择和布局、生产工艺参数等方面进行了详细阐述。
通过对相关技术的分析和研究，提出了具有可行性和优势的方案，可以为热轧带钢生产线的设计和设备选型提供参考。
引言热轧带钢生产线是现代钢铁工业中的重要设备之一，主要用于将钢坯进行加热和连续轧制，生产出各种规格的带钢。
它在钢铁生产过程中起着至关重要的作用，直接影响到带钢的质量和生产效率。
随着钢铁工业的快速发展，热轧带钢生产线的设计和设备选型变得越来越重要。
一个合理的设计方案和优质的设备可以大大提高生产线的效率和质量，降低能源消耗和生产成本。
因此，对热轧带钢生产线及设备的设计进行深入的研究和分析是十分必要的。
生产线整体设计线型选择热轧带钢生产线的线型选择是整个设计过程中的一个重要环节。
常见的线型有单机式、连浇式、半连铸连轧式等。
根据生产要求、设备情况和经济效益等因素，选择适合的线型对于提高生产效率和降低成本有重要意义。
设备布局热轧带钢生产线中涉及到多台设备的布局，如加热炉、轧机、冷却装置等。
合理的设备布局可以使设备之间的工作协调和高效，减少物料、人员和时间的浪费。
在设计中需要考虑设备之间的空间分配、物料流动路线、紧凑程度等因素。
自动化控制系统现代热轧带钢生产线通常采用自动化控制系统，以提高生产效率和质量，并降低人力资源的投入。
该系统可以监测和控制生产线中各个设备的运行状态和工艺参数，实现自动调整和优化。
在设计中需要选用合适的控制设备和软件，并编写相应的程序。
设备选择和布局加热设备热轧带钢生产线中的加热设备主要用于对钢坯进行加热，提高其可塑性和轧制温度。
常见的加热设备有电阻加热炉、感应加热炉和火焰加热炉等。
在选择时需考虑能源消耗、加热速率和加热均匀性等因素。
轧机轧机是热轧带钢生产线中最关键的设备之一，其合理选型和布局对整个生产线的性能和质量有很大影响。
根据产品规格、生产能力和轧制工艺要求等因素，选用适当类型和数量的轧机，并对其布局和调整进行优化。
年产280万吨1780热轧带钢车间设计毕业设计终稿
年产280万吨1780热轧带钢车间设计毕业设计终稿学号: 06040106HEBEI UNITED UNIVERSITY毕业设计说明书GRADUATE DESIGN设计题目:年产280万吨1780热轧带钢车间设计学生姓名:张志芳专业班级:09成型1班学院:冶金与能源学院指导教师:杨海丽教授05月28日摘要板带材生产的技术水平不但是冶金工业生产发展水平的重要标志,也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。
建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。
而最终产品的质量首先取决于连铸胚的质量,其次取决于轧钢工艺的设计,如轧机的刚度、轧机的布置形式等等。
因此工艺设计是否合理不但关系到产量,还关系到最终产品的质量。
基于以上考虑,本次设计结合本钢1700mm、唐钢1700mm、莱钢1500mm、宝钢1580mm、鞍钢1780mm、梅钢1422mm热轧生产线设计了280万吨1780mm常规热连轧生产线,在此设计中详细的介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等一系列过程。
其中精轧机选取7架大断面牌坊和高吨位轧制力轧机,采用工作辊正弯辊(WRB)技术、CVC轧机和厚度自动控制(AGC)等技术来控制板型和提高厚度精度。
另外为提高轧件温度 ,减少头尾温差,节约轧制能耗,降低工程投资,在精轧前采用保温罩。
设计中涉及的技术参数大部分取自现场的经验数值,用到的部分公式也是用来自于实际的经验公式。
关键词常规热连轧;保温罩;层流冷却;液压AGC系统AbstractThe level of hot strip production technique is not only an important marking of the metallurgy industry produce development, but also reflect the level of the national industry and science technique.To construct a modern hot wide rolling mill we should meet the quality request of modern industry to hot strip species.The quality of the final product firstly relies on the quality of continuous casting slab.what is more,it depends on the design of the rolling ,for example the arrangement and the stiffness of the mill .So wether the design is reasonable is not only relate to the quantity but also relate to the quality.Based on the above premise, this design combine Tang steel 1450 ,Ben steel 1700, Bao steel 1580 and An steel 1780 hot rolling production line to design 2.8 million ton traditional hot continuous rolling workshop. In this paper it introduced the heat furnace, the rough rolling in detail, the heat box, the finish rolling, the laminar cooling, the curl and so on.Among them, The finishing mill still selected the big cross section memorial archand the high tonnage rolling stand, and chose CVC mill, work roll bend technique and automatic gauge control to control strip shape and thickness. Moreover, in order to raise the temperature of rolling metal and reduce the difference temperature between the tail and the head of rolling metal, I establish a hot curl box between the rough rolling and the finishing rolling. The coefficient in this design and parts of formulas come from actual experience.Keywords conventional continuous rolling, heat box, laminar cooling, automatic gauge control目录摘要 .................................................. ABSTRACT .. (I)第1章绪论 01.1热轧板带钢的发展历史 01.1.1 热轧板带钢的发展史 01.1.2 中国热轧板带钢生产的发展史 (1)1.2热轧轧技术的发展现状及趋势 (2)1.2.1 热轧板带钢的发展现状 (2)1.2.2 热轧板带钢的生产工艺及特点 (4)1.2.3 热轧板带钢的发展趋势 (5)第2章建厂依据及产品大纲 (6)2.1建厂依据 (6)2.1.1可行性研究 (6)2.1.2 地理与资源 (7)2.2 产品大纲 (8)2.2.1 坯料 (9)2.2.2产品规格 (10)2.2.3 钢种方案 (10)第3章车间布置及主要设备的选择 (13)3.1车间布置及设备选用的原则 (13)3.2 主要设备的选择 (13)3.2.1 除鳞设备 (14)3.2.2板坯宽度测压设备 (14)3.2.3轧制总道次的确定 (20)3.2.4粗轧机 (21)3.2.5保温装置 (26)3.2.6精轧机 (28)3.2.7压下装置 (35)3.2.8 活套装置 (36)3.2.9卷取装置 (37)第4章典型产品压下规程设计 (41)4.1 概述 (41)4.2 各道次出口厚度及压下量的确定 (43)4.2.1 粗轧机的压下量分配原则 (43)4.2.2 精轧机的压下量分配原则 (44)4.2.3 分配各道次压下 (44)4.3 轧机咬入的校核 (45)4.4 确定轧制速度制度 (46)4.4.1 粗轧机速度制度 (46)4.4.2 精轧机速度制度 (47)4.4.3 加减速度的选择 (49)4.5 确定轧制温度制度 (50)4.5.1 粗轧各道次温度确定 (51)4.5.2 精轧各道次温度确定 (52)4.6 力能参数的计算 (52)4.6.1 轧制力的计算和空载辊缝的设定 (52)4.6.2 轧制力矩的计算 (56)4.6.3 附加摩擦力矩的计算 (59)4.6.4 空转力矩的计算 (61)4.6.5 动力矩的计算...................... 错误!未定义书签。
热轧板带的毕业论文
目录1 综述 11.1 热轧板带钢生产状况 11.1.1 热轧宽带钢生产状况 11.1.2 热轧窄带钢生产状况 31.1.3我国年产300万吨以上热连轧板带生产状况 4 1.2 热轧带钢市场前景和需求概况 41.2.1 热轧宽带钢市场前景 41.2.2 热轧窄带钢市场需求 41.3 今后热轧板带钢的发展趋势 51.3.1 热轧宽带钢发展方向 51.3.2 热轧窄带钢发展方向 51.4 本设计的目的和意义 61.5 本设计的重点问题及解决办法72 生产方案及产品大纲的制定[10-15] 82.1 产品方案的编制82.1.1 产品方案82.1.2 编制产品方案的原则及方法82.1.3 选择计算产品82.1.4 确定产品大纲92.2 生产方案92.2.1 选择生产方案的依据92.2.2 制定生产方案103 生产工艺流程制定133.1 制定生产工艺流程的主要依据133.2 生产工艺过程简述134 坯料的选择和金属平衡164.1 坯料的选择及坯料处理164.1.1 坯料选择164.1.2 坯料尺寸164.1.3 坯料检查及清理174.2 编制金属平衡表184.2.1 确定计算产品的成品率194.2.2 编制金属平衡表195 轧钢机选择215.1 轧钢机选择的原则215.2 轧钢机机架布置及数目的确定215.2.1 粗轧前立轧机（E1、E2）225.2.2 四辊粗轧机（两架）（R1、R2）225.2.3 精轧前立轧机（FE）225.2.4 精轧机组（F1～F7）236 典型产品工艺计算246.1 确定轧制方法246.2 粗轧阶段工艺计算246.2.1 粗轧阶段压下制度246.2.2 校核咬入能力256.2.3 确定各道的轧制速度256.2.4 确定轧件在各道次中的轧制时间25 6.2.5 轧制温度的确定276.2.6计算各道的平均变形速度286.2.7 各道的变形抗力296.2.8 计算各道平均单位压力296.2.9 计算各道总压力306.2.10 计算各道的传动力矩316.3 精轧阶段工艺计算346.3.1 压下规程的分配346.3.2 确定各道轧制制度346.3.3 确定轧件在各道次中的轧制时间37 6.3.4 轧制温度的确定416.3.5 计算各道的平均变形速度426.3.6 计算各道平均单位压力426.3.7 计算各道总压力436.3.8 计算各道的传动力矩447电机能力校核487.1 R1电机能力校核487.1.1 等效力矩计算487.1.2 电机温升校核487.1.3 电机的过载校核497.2 R2电机能力校核497.2.1 等效力矩计算497.2.2 电机温升校核497.2.3 电机的过载校核497.3 精轧机电机能力校核497.3.1 等效力矩计算497.3.2 电机温升校核507.3.3 电机的过载校核508 轧辊强度校核518.1 R1强度校核518.1.1 辊身强度校核518.1.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算52 8.1.3 辊头扭转强度计算538.1.4 接触应力计算538.2 R2强度校核538.2.1 辊身强度校核538.2.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算54 8.2.3 辊头扭转强度计算548.2.4 接触应力计算548.3 F1～F4精轧机强度校核548.3.1 支承辊弯曲力矩校核558.3.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核55 8.3.3 辊头扭转强度计算558.3.4 接触应力计算558.4 F5～F7精轧机强度校核568.4.1 支承辊弯曲力矩校核568.4.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核56 8.4.3 辊头扭转强度计算568.4.4 接触应力计算579 辅助设备的选择589.1 加热设备589.1.1 入炉设备589.1.2 出炉设备599.2 加热炉选择599.2.1 炉型确定599.2.2 炉子尺寸的确定609.3 起重运输设备的选择619.3.1 起重机619.3.2 辊道的选用629.4 除鳞设备的选择639.5 保温装置的选择639.6 剪切设备的选择649.7 层流冷却设备的选择659.8 卷取设备的选择669.9 平整分卷机组669.9.1 钢卷准备区设备669.9.2 平整机前后设备6710 轧钢机产量计算6910.1 典型产品的工作图表6910.2 典型产品小时产量计算6910.3 轧机负荷率6910.3.1 轧机实际工作小时数7010.3.2 年计划实际工作小时数70 10.3.3 轧机负荷率7010.4轧机平均小时产量7011 车间平面布置7211.1 平面布置的原则7211.2 金属流程线的确定7211.3 设备间距的确定7311.3.1 加热炉间距离7311.3.2 加热炉到轧机的距离7311.3.3 柱间距离的确定7311.3.4 其它设备之间的距离7311.4 仓库面积的确定7311.4.1 原料仓库面积的计算7411.4.2 中间仓库面积的计算7511.4.3 成品仓库面积的计算7511.5 车间运输量的确定7512 劳动组织及车间经济技术指标7712.1车间劳动组织7712.1.1劳动定额7712.1.2劳动定员7712.2 车间技术经济指标7812.2.1 金属消耗7812.2.2 其它消耗7812.3 车间概算7912.3.1 车间设计指标7912.3.2 车间投资概算7912.3.3 成本概算8012.3.4 钢板销售收入8012.3.5 年利润及投资回收期8013 环境保护与综合利用8113.1 环保对车间设计的要求8113.2 环保的内容与对策81参考文献83致谢84设计年产300万吨的热轧板带钢车间工艺设计。
2250带钢热连轧生产控制研究
2250带钢热连轧生产控制研究发布时间：2022-09-13T06:21:17.069Z 来源：《科技新时代》2022年第2月第4期作者：梁建华[导读] 研究2250带钢热连轧生产中控制质量的目标、要求及主要指标的实现方法，主要对精轧厚度模型控制、梁建华河钢邯钢邯宝热轧厂，邯郸市，063009摘要: 研究2250带钢热连轧生产中控制质量的目标、要求及主要指标的实现方法，主要对精轧厚度模型控制、宽度控制、板形控制等进行讨论。
关键词: 热带钢; 连轧; 生产研究1 引言2250热轧生产控制目的是保证所轧产品带钢质量达到要求，其中主要控制指标有热带钢厚度、宽度、断面凸度及平直度。
热连轧带厚度精度一般分为：每一条带钢厚度的同板差和一个批次的同规格厚度异板差。
因此将带钢厚度精度分为头部厚度命中率和全长厚度偏差。
其中影响带钢宽度精度的主要原因是轧件的不均匀变形，以及板坯在粗轧阶段立辊轧制的不均匀变形，还有长度方向上的头尾宽度失宽和横断面上的狗骨。
2 精轧厚度设定模型在热轧控制里厚度控制是非常复杂和重要的，关系到到AGC、轧机控制水平、设备的状态水平、数学模型设定的精度、轧制计划的编排、轧制钢种以及操作人员的操作水平等。
厚度控制水平的高低基本上能够反映轧机的综合控制能力，厚度控制历来都是各热轧厂家所关注的重点和难点项目。
自动厚度控制简称 AGC（Automatic Gauge Control），此项技术广泛应用于轧钢生产中，是轧钢基础自动化的重要组成部分，作用是消除带钢轧制时纵向上的厚度偏差，是一种精确调整的控制方式。
当来料板坯厚度为H，带钢终轧厚度为h，压下量为H，轧制力为P，空载辊缝值为S0，轧机得弹跳值S，带钢轧制厚度与其轧制力的关系如图1-1：图 1－1 带钢轧制厚度与轧制力的关系弹跳方程如下式： h?? S 0P?P0 K 式中：h——带钢轧制出口厚度； S0——标定时，将轧机辊缝值置零，抬辊，S0 为抬辊后轧钢之前的辊缝值。
热轧带钢生产线毕业设计论文—年产300万吨热轧带钢厂车间设计
热轧带钢生产线毕业设计论文—年产300万吨热轧带钢厂车间设计年产300万吨热轧带钢厂车间设计板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业。
宽带钢在我国国民经济中的发展中需求量很大。
世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。
本设计是年产300万吨的热轧板带钢车间工艺设计。
产品规格为：1200*2.0mm。
所用钢种为：普碳钢、合金结构钢、不锈钢。
论文主要内容包括：原料的选择、生产工艺的制定、典型产品工艺计算、主要设备和辅助设备的选择，并且对主要设备（轧辊和电机）的能力进行了校核，对车间主要经济指标、生产车间布置和环境保护，进行了设计和规划目录摘要......................................... 错误!未定义书签。
目录 (I)第一章绪论 (1)1.1.前言 (1)1.2.热轧工艺装备技术现状 (1)1.2.1薄(中，厚)板坯连铸连轧工艺 (2)1.2.2 板形、板厚控制技术在新生产工艺中的应用 (3)1.3 除鳞技术的发展 (3)1.4热轧工艺装备技术发展目标 (3)1.4.1我国热轧带钢生产应做到以下几点： (3)1.4.2热轧工艺装备的发展趋势及特点可以总结为以下几点。
(4)1.4.3热轧无头轧制及薄规格轧制技术 (4)1.5热轧工艺装备关键技术 (6)1.5.1无头轧制( EndlessWelding Rolling) (6)1.5.2 ASR 技术 (6)1.5.3CVC(continuously variable crown）技术 (6)1.5.4在线制造 (7)1.5.5现代建模方法 (7)第二章产品方案及主要设备 (7)2.1坯料 (7)2.1.1产品规格 (8)2.2产品方案 (8)2.3金属平衡表 (10)第三章生产设备的选择 (12)3.1主要设备选择 (12)3.1.1板坯宽度侧压设备 (13)3.2粗轧机 (16)3.2.1.粗轧机布置形式及数量的选择 (16)3.2.2粗轧机的各种参数 (17)3.3 保温装置 (19)3.3.1保温装置的概述 (19)3.3.2保温装置的选择 (21)3.4 精轧机 (21)3.4.1.精轧机布置形式及数量的选择 (21)3.5压下装置 (23)3.6 活套装置 (24)第四章典型产品压下规程 (25)4.1 各道次出口厚度及压下量的确定 (25)4.1.1 粗轧机的压下量分配原则 (25)4.1.2 精轧机的压下量分配原则 (26)4.1.3综合分析 (26)4.2 轧机咬入的校核 (27)4.3 确定轧制速度制度 (28)4.3.1 粗轧机速度制度 (29)4.3.2 精轧机速度制度 (30)4.4 确定轧制温度制度 (31)4.4.1 粗轧各道次温度确定 (32)4.4.2 精轧各道次温度确定 (33)4.5 轧制力的计算和空载辊缝的设定 (33)4.6 轧制力矩的计算 (35)4.7动力矩的计算 (38)4.8 层流冷却对温度的控制及大致的冷却速率的确定 (38)第五章轧辊强度和主电机能力的校核 (38)5.1 轧辊强度的校核 (38)5.1.1支撑辊的校核 (39)5.2电机的选择 (40)第六章辅助设备的选择 (41)6.1 加热炉的选择 (42)6.1.1 炉子尺寸的确定 (42)6.1.2 炉子数量的确定 (43)6.1.3 加热能力的确定 (43)6.2 除磷装置的选择 (43)6.3 剪切设备的选择 (44)6.4 带钢冷却装置 (44)6.5 卷取设备的选择 (45)第七章年产量的计算 (45)7.1轧钢机年产量的计算 (45)7.2平均小时产量计算公式 (46)7.3 轧钢车间年产量的计算 (47)第八章结论 (47)第一章绪论1.1.前言随着我国国民经济的快速发展，城市化步伐的加快以及汽车产业的推动，钢材需求日益增长。
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年产280万吨2250热轧带钢生产线设计毕业论文目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 热轧带钢概述 (1)1.2 热轧带钢技术要求 (2)1.3.应用性与先进行 (3)1.3.1 应用性 (3)1.3.2 先进性 (3)1.4现代热连轧机的发展趋势和特点 (4)1.5 本设计目的和意义 (5)第2章生产方案及大纲的制定 (6)2.1产品方案的编制 (6)2.1.1产品方案 (6)2.1.2 编制方案的原则及方法 (6)2.1.3 选择计算产品 (6)2.2 产品大纲 (7)2.2.1 钢种分布及生产能力 (7)2.2.2原料及产品规格 (7)2.3 生产方案 (8)2.3.1 选择生产方案依据 (9)2.3.2 制定生产方案 (9)第3章设计方案 (10)3.1 工艺方案的选择 (10)3.2 主机型式的选择 (12)3.3 轧机数量及相关设备的选择 (13)3.3.1 粗轧机组设备选择 (13)3.3.2 侧压设备的选择 (14)3.3.3精轧机组设备选择 (15)3.4加热炉的选择 (19)第4章生产设备及参数 (21)4.1工艺装备 (21)4.2 主要设备形式及主要技术参数 (22)4.2.1 加热炉 (22)4.2.2粗轧区设备 (22)4.2.3 精轧区设备 (28)4.2.4 卷取机区主要设备 (31)第5章生产工艺流程 (34)5.1生产工艺流程 (34)5.2 生产工艺流程框图 (36)5.3.1 坯料管理制度 (37)5.3.2 加热制度 (37)5.3.3 轧制制度 (39)5.3.4 冷却制度 (40)5.3.5卷曲制度 (41)5.4 车间自动化 (42)第6章轧制工艺参数设计 (45)6.1制定轧制制度的原则和要求 (45)6.1.1在保证设备能力允许的条件下尽量提高产量 (45)6.1.2 在保证操作稳便的条件下提高质量 (46)6.1.3 道次选择确定 (47)6.2 粗轧压下规程 (47)6.2.1 粗轧压下制度 (47)6.2.2粗轧速度制度 (48)6.2.3 粗轧温度制度 (50)6.3 精轧压下规程 (51)6.3.1 精轧压下制度 (51)6.3.2 精轧速度制度 (52)6.3.3 精轧轧制时间和周期的确定 (53)6.3.4 精轧温度制度 (55)6.4 轧制图表 (56)6.6 各道次变形抗力 (57)6.7 计算各道的传动力矩 (59)6.8 轧辊辊缝和转速的设定 (61)第7章电机轧辊的强度校核 (63)7.1静负荷图 (63)7.2 等效力矩计算及电动机的校核 (64)7.3 电动机功率的计算 (65)7.4 轧辊强度校核 (66)7.4.1 支承辊弯曲强度校核 (66)7.4.2 工作辊的扭转强度校核 (68)第8章轧钢机产量计算 (70)8.1 轧机小时产量计算 (70)8.2 轧机平均小时产量计算 (71)8.3.轧钢车间年产量计算 (71)第9章厚度控制方式 (73)9.1 预控AGC系统 (74)9.2间接测厚反馈闭环控制系统 (75)第10章辊型与板形控制 (76)10.1 板型控制理论 (76)10.2 板形设定模型 (78)10.3 影响辊缝形状的因素 (80)10.3.1 轧辊热膨胀对辊缝的影响 (80)10.3.2 轧辊的磨损对辊缝的影响 (81)10.3.3 原始辊型对辊缝的影响 (81)10.3.4 入口板凸度对辊缝的影响 (81)10.4 轧辊凸度计算 (82)10.5 轧辊的磨损的确定 (85)10.6 初始加工辊型确定 (86)10.7 静态凸度计算 (86)10.8 轧辊辊型设计 (87)10.9 弯辊装置 (87)10.9.1 弯曲工作辊 (87)10.9.2 弯曲支撑辊 (88)第11章车间平面设计 (89)11.1平面布置的原则 (89)11.2 金属流程线的确定 (89)11.3仓库面积的确定 (90)11.3.1确定仓库面积的原则 (90)11.3.2原料仓库面积的确定 (90)11.3.3成品仓库面积的确定 (90)第12章环境保护 (92)12.1环境保护概述 (92)12.2环境保护的容与对策 (92)12.2.1绿化 (92)12.2.2水质处理 (92)12.2.3噪音防治 (93)12.2.4大气污染的防治 (93)12.2.5有害废弃物的处理 (93)12.2.6车间的综合利用 (93)结论 (95)参考文献 (96)谢辞 (98)第1章绪论1.1 热轧带钢概述热轧宽带钢是国民经济的重要物资,是制造其他薄板类钢铁产品的重要原料, 主要作为冷轧板、焊管、冷弯或焊接型钢的原料或直接用于制作各种结构件、容器、汽车、造船、集装箱等。
目前，国外许多大钢铁企业花费巨资改造热轧带钢厂，不断扩大品种围，提高产品质量。
近30年来, 围绕着热轧宽带钢的品种、质量、成本、能源、环保等诸多方面, 国外各大公司及研究部门积极取长补短, 竞相开发适应市场需要的新工艺、新设备和新技术, 使热轧宽带钢的生产工艺、技术和设备发生了巨大变化。
从总体上看，国形成两大体系，宝钢、鞍钢等特大型钢铁企业具有良好的铁矿石来源，并且品位高，再加上他们已积累了多年的冶炼经验，能够为轧钢提供优质坯料，这使的他们在国市场占有先机；再有就是一些大型国企以及地方私营企业，由于所用铁矿石品位不高，炼钢技术欠佳，导致轧制产品质量档次不高，附加值少。
近10多年来由于受到市场容量，用户需求的客观影响，热带钢生产技术的发展从以提高生产能力，满足用户对钢材数量要求为主要目标的大型化、高速化、连续化和自动化的发展阶段，转向了以满足用户对钢材优质、多品种、低成本、交货期短为主要目标的新的发展时期。
我国热轧宽钢带轧机装备水平在建国以后很长一段时间都相对落后，只有鞍钢、武钢、宝钢等国有大型钢铁企业拥有热轧宽带钢轧机；20世纪90年代以后热轧宽带钢的轧机建设进入了一个较快的增长期，攀钢、太钢、梅钢、邯钢、珠钢等纷纷新建了一批1700mm以下的热轧宽钢带轧机。
而在2000年以后，特别是2005年以后我国出现了热轧宽钢带轧机的建设高潮，各钢厂纷纷建设热轧宽钢带轧机，轧机宽度从1250mm到2300mm不等，这使得热轧卷板成为产能“过剩”最为严重的钢材品种之一。
到2012年底，我国已拥有热轧宽带钢轧机72套，设计能力2.13亿吨，其中，2050～2300mm超宽带钢线已达12条，薄（中薄）板坯连铸连轧生产线13条，产能3280万t/a。
2010年我国热轧卷板生产量为14050万吨，其中中厚宽带钢和薄宽带钢生产量分别为10289万吨和3760万吨。
汽车用钢材均为高附加值产品,需求量大,价格高,世界各大钢铁企业都将汽车用钢材列为最重要产品之一。
目前全球汽车年度总产量接近6000万辆,全球汽车行业钢材年消费量接近1.08亿t,占全球钢材消费总量的11.6%。
汽车用钢材涉及品种很多,但以薄板和优质型材为主。
不同车型,其钢材消耗差异很大,轿车的钢材消耗以薄板为主,占钢材消耗的70%以上,重型货车则以消耗优质型材为主。
这二类钢材都和长钢有较大关系,长钢的大梁板、齿轮钢、中组距碳合结圆钢及汽阀钢一年约有近10万t钢材用于汽车、农用车、摩托车行业,占长钢钢材销售量22%左右,占汽车行业市场份额约1.7%。
作为汽车用钢重要组成部分的特钢品种结构及需求量也正发生着明显的变化。
钢铁工业是国民经济的基础产业，对整个国民经济各个部门的发展至关重要。
带钢热连轧生产规模大，产量高，是钢铁工业中发展最为迅速、各种新技术应用最为广泛的一个领域。
它的工艺水平、自动化程度、产品规格与质量代表了一个国家钢铁工业的水平。
1.2 热轧带钢技术要求1、强度细化晶粒是唯一能增加强度并同时改善夏比冲击韧性的强化机制，因此，在标准中有韧性要求时，细化晶粒是带钢最基本的要求。
2、屈强比屈强比越低，带钢从开始塑性变形到最后断裂的变形容量越大，因而也越安全。
目前汽车用钢需要解决高强度与成型性的矛盾。
传统高强度低合金钢，其屈强比一般都大于0.9。
3、韧性细化晶粒在提高强度的同时也改善了韧性，尽管细化晶粒可以改善韧性，并可获得所要求的落锤撕裂试验结果，但是若C、S含量高，脱氧不充分，钢的实际夏比冲击功很低。
4、塑性带钢的塑性用冷弯性能指标评价，冷弯试验要求：R＝t180o两表面无裂纹。
5、焊接性能焊接性能用碳当量Ce和裂纹敏感性系数Pcm评定Ce=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15Pcm=C+(Mn+Cr+Cu)/20+V/10+Mo/15+Si/30+ Ni/60+5B。
6、抗腐蚀性能应力腐蚀开裂（SCC）：SCC扩展速度随温度的提高而加快，与冶金加工方法关系不大，采用喷丸处理可以大大改善SCC抗力，涂层也是有效的办法。
7、止裂性能一般要求带钢的DWTT试验[2]得到的断口剪切百分比（SA％）达到50或80(不同气候条件规定不同)，可以得到止裂效果；对于韧性材料，则要求带材的上限平台能Cv达到某一数值时可得到止裂。
1.3.应用性与先进行1.3.1 应用性近来世界性经济危机使国外板带需求大大下降，造成出口量锐减，生产能力大大过剩。
但是，由于计划经济不到位，投资分散，多数地方上马的板带厂资金不足，只能选择150mm以下连铸板坯，钢种受到限制，仅仅一架粗轧，凸度、厚度控制不够稳定，表面光洁度也不能稳定，不适合生产合格汽车车板用热卷。
而我国政府为拉动需，鼓励汽车行业发展，因而对汽车板的需求有增无减。
预计2012年需要高档汽车板1100到1200万吨，而国高档汽车板生产能力不足，依靠进口的局面一段时间仍将继续存在。
因而兴建高档宽带车间很有前途。
1.3.2 先进性1、连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装是指连铸坯在600℃以上高温时直接装炉或先放入保温装置，以协调连铸与轧钢生产节奏，待机装入加热炉加热，然后再把经过加热1050℃以上的高温连铸坯直接送往轧机轧制。
该项技术具有节能、缩短生产周期、减少板坯存放仓库面积等效果，集成了几工序间的系统工程技术，需要多项技术的支撑，包括炼钢、连铸和热轧三者统一的生产计划管理，计算机进行实时控制；生产线设备具有较高的作业率；无缺陷高温连铸坯的生产；连铸和热轧均具有在线调宽的手段；热轧实施“自由轧制计划；连铸和热轧厂布置紧凑或采取保温快速运输；加热炉采用多段快速步进梁，长行程装入机及热惰性小的陶瓷纤维耐火炉衬等，以适应热装的需要；在线补热和保温措施，如连铸和粗轧机间以及精轧机前设边部加热器，中间辊道设保温罩等。
热装轧制工艺在热轧带钢轧机中已经普遍采用，日本、韩国的热轧带钢轧机热装比达到60%以上，最多可达80%，热装温度达到600℃以上，我国近年来建设的1580、1750、1780、2250机组在设计大纲中都对热装轧制比例作出了要求。