宝钢厚板生产工艺
讲义3：宝钢厚板厂剪切线工艺
宝山钢铁股份有限公司宝钢分公司
BAOSHAN IRON & BSTEELCO., LTD. BAOSTEEL BRANCH BAOSHAN IRON & STEEL CO., LTD. BAOSTEEL BRANCH
宝山钢铁股份有限公司宝钢分公司
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探伤缺陷可根据相关标准或用户要求进行自动评判，所有探测缺陷均自 动记录在C型扫描图上。
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热钢板喷印（上工序）
2 剪切线工艺流程
冷床冷却 下线缓冷 表面检查、修磨
在线钢板外轮廓检测及自动 超声波探伤
宝山钢铁股份有限公司宝钢分公司
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在轧后冷却过程中，产生的外形缺陷主要有三种：
1).波浪 这是由于钢板终冷温度过高，塑性较好，在冷床上自然冷却时，受冷床的平面性和 支点距离等因素的影响，使钢板在长度方向产生了多个弯曲而形成。 为了防止波浪缺陷，必须严格控制终冷温度和终矫温度。普通的钢板终冷温度可控 制在700~750℃，终矫温度可控制在650~700℃。 2).瓢曲 钢板在轧后冷却过程中，上下表面及各部位冷却不均匀，造成收缩不一致而产生瓢 曲，后因终冷温度过低而难以矫平。厚度越厚的钢板在轧后冷却过程中越易产生瓢 曲。 防止瓢曲的措施是轧后合理调整冷却装臵的上、下和各部位的冷却水量及比例。 堆冷、缓冷的钢板也会出现波浪和瓢曲，这是由于堆垛时温度偏高，地面不平或长 度、宽度方向摆放不当造成。这种缺陷经冷矫后可以得到纠正。 3).划伤：当冷床运转不同步时，容易产生这种缺陷。
宝钢广东湛江钢铁基地项目4200mm厚板工程钢结构制作施工方案
目录第一章编制说明 .................................................................................................................................. - 2 -1.1编制依据 ............................................................................................................................................ - 2 -1.2编制原则 ............................................................................................................................................ - 2 -第二章工程概况 .................................................................................................................................. - 2 -2.1项目情况 ........................................................................................................................................... - 2 -2.2工期要求 ........................................................................................................................................... - 2 -2.3质量要求 ........................................................................................................................................... - 2 -2.4工程概述 ........................................................................................................................................... - 2 -2.5工程特点 ........................................................................................................................................... - 3 -第三章施工安排 .................................................................................................................................. - 3 -3.1总体施工顺序 ................................................................................................................................... - 3 -3.2施工任务安排 ................................................................................................................................... - 3 -3.3施工进度及发货计划 ....................................................................................................................... - 3 -第四章施工准备与资源配置计划....................................................................................................... - 4 -4.1组织准备 ........................................................................................................................................... - 4 -4.2技术准备 ........................................................................................................................................... - 4 -4.3作业人员的准备及培训 ................................................................................................................... - 4 -4.4资源准备 ........................................................................................................................................... - 4 -4.5主要施工机械设备配置 ................................................................................................................... - 5 -第五章钢结构制作施工工艺............................................................................................................... - 8 -5.1钢结构制作工艺流程 ....................................................................................................................... - 8 -5.2钢结构制作工艺 ............................................................................................................................... - 9 -第六章钢结构防腐专项施工方案..................................................................................................... - 22 -6.1 编制依据 ........................................................................................................................................ - 22 -6.2 防腐施工工艺 ................................................................................................................................ - 22 -第七章成品保护 ................................................................................................................................ - 27 -7.1 钢构件制作的成品保护 ................................................................................................................ - 27 -7.2钢结构油漆工程的成品保护.......................................................................................................... - 27 -7.3构件运输过程中的成品保护.......................................................................................................... - 27 -第一章编制说明1.1编制依据1）《宝钢湛江4200mm厚板厂房钢结构制安--专业分包合同》。
宝钢宽厚板切割生产线
宝钢宽厚板切割生产线1. 项目简介宝钢宽厚板工程是宝钢“十五”计划重点项目。
工程分两期建设，一期建设一架四辊可逆精轧机，一架立辊轧机，轧制最大宽度4.8米，长25米，厚150毫米，年产140万吨宽厚板。
二期增建一架粗轧机，生产规模扩展到180万吨，最大轧制厚度可达400毫米。
产品以船用板及管线板为主，同时还生产建筑、锅炉容器、模具等国内紧缺钢板品种，专用板约占90%左右。
作为我国第一套特宽幅现代化宽厚板轧机生产线，该工程的建设将改变我国５米级造船用板，大口径、长距离、高钢级、抗硫化氢管线用板长期依赖进口的状况。
该生产线由板坯接收跨、板坯跨、加热炉区、主轧跨、主电室、磨辊间、冷床跨、剪切跨、中转跨、热处理跨、涂漆跨以及末端成品跨等组成。
经过连铸、精轧、热矫直、超声波探伤、火焰切割、热处理、喷印等工序形成最终宽厚板产品，工艺图如下图所示。
宽厚板生产工艺流程图火焰切割系统作为宽厚板生产线的一个重要工序，主要用于大于50mm厚带温（最高温度350℃）钢板的定尺切割（切头、切尾、横向及纵向切割、废边切割）和取样切割，以及特殊尺寸钢板的切割，切割出来的成品可以直接满足用户订货的尺寸要求并直接在钢板上冲打产品信息。
该项目功能需求新颖、难度大，在国内首创，国外也仅有日本有类似系统。
而且相比日本的类似系统，宝钢还提出了废边切割、双工位切割等需求，此外该系统还解决了对于钢板的轮廓扫描和定位、热钢板切割过程中钢板尺寸变化的温度补偿等高难度技术问题。
该宽厚板生产线的上位监控系统除了对切割过程进行自动化监控外，还集成了大量特殊的算法和独特的功能，易控(INSPEC)软件由于具有强大的二次编程能力，可以把常规的监控功能与使用高级语言开发的软件功能模块无缝集成到一起，因此选用了易控（INSPEC）软件作为系统的开发平台。
2．系统构成该宽厚板切割系统采用分层设计，整个控制系统由L3管理系统、CCC中心计算机系统、NC控制计算机系统、底层运动控制单元等构成。
宝钢厚板生产工艺课件 (一)
宝钢厚板生产工艺课件 (一)宝钢厚板生产工艺课件是一份完整的生产流程分析及操作技术的教材，它详细地介绍了宝钢公司生产厚板的生产过程、流程和技术要点，为有志于参与或研究该领域的人员提供了全面的知识体系和技术指导。
下面，本文就该课件内容进行分点分析，以期为读者提供更好的学习指导和理解。
一、生产现状分析宝钢厚板生产工艺课件从宏观层面，阐述了当今厚板生产的市场环境和需求状况，同时也针对国内外厚板产品的质量标准及相关技术要求进行了详细分析。
这个部分为读者有效描述宝钢厚板生产的发展背景，使读者对目标产品及要求有一个清晰的认识。
二、生产流程分析课件首先介绍了厚板生产的物资及设备需求，之后详细地介绍了宝钢厚板的生产流程，包括原材料采购、预处理、钢水调度、连铸、精炼、热轧、冷卷等。
每一个环节都详尽阐述了其所需设备、工艺特点及技术难点等，帮助读者了解宝钢厚板生产的全过程。
三、工艺技术剖析在技术剖析部分，课件着重对连铸及热轧工艺进行了分析，展示了每一道工序关键技术点和自己的生产经验，从工序控制、设备选择、产品质量等方面，深入探究了宝钢厚板生产的技术流程和关键技术，形成了一套科学的管理方法和经验，为其他生产厂家提供了有益的借鉴。
四、工艺现场实操最后，课件结合现场实操，结合丰富的案例，为学习者呈现了更直观、实际的厚板生产流程及技术要点。
在这一环节，学习者将掌握宝钢公司独特的操作技巧及团队合作精神，令学习者在学习理论的同时，还能从各个细节中深刻体会到生产实践的技巧。
总之，宝钢厚板生产工艺课件作为一份系统全面的教材，它以一种前瞻性的视角，详细阐述了宝钢公司厚板生产的全过程，帮助学习者打造一种具有广泛应用的生产理念和技术方法，让学习者在充分理解生产现状和流程的基础上，更好地实践生产操作技巧及管理方法。
宝钢湛江钢铁基地项目MM厚板工程
宝钢湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23~73线主厂房钢结构施工组织设计编制：审核：审批：2014年8月28日一、工程概况宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程项目位于湛江市东海岛东筒镇，本工程主体结构在正常使用和维护条件下的设计使用年限为50年，为丙类建筑，结构的安全等级为二级。
车间主体结构为单层钢结构工业厂房，厂房结构形式为单层刚架。
厂房排架柱为单阶柱，上柱采用焊接H型实腹截面；下柱采用钢管混凝土格构式（腹杆为空钢管）。
肩梁采用单腹壁，柱脚与基础采用插入式。
吊车梁采用焊接工字型实腹式吊车梁，厂房柱与屋架采用高强螺栓与焊接的组合形式。
我单位承制宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23~73线除G列37~61线钢柱系统，吊车梁系统和GJ跨37~61线屋面系统外的钢柱系统，吊车梁系统，屋面系统，墙皮系统。
重量预计1万吨，占地面积约为7.7万平方米。
其中钢管柱共制作台，钢柱最大截面为2.86米x0.86米，长21.3米，钢柱最宽达3.6米，重量约11吨。
吊车梁共制作台（其中台为新做吊车梁台为利旧吊车梁）其中重型吊车梁台，分别位于轴线；最重的吊车梁为重达吨，截面尺寸为。
屋面桁架共制作台，其中跨多少台。
最重屋架约为吨，截面尺寸为。
其余柱间撑，吊车梁辅助系统，屋面系杆，屋面围护系统，墙皮系统等重量约为吨。
承制范围索引图材料使用情况为：钢管主要用于钢柱、柱间支撑及屋架腹杆，钢板主要用于上节钢柱板拼工型、屋面梁、吊车梁等，C型钢用于墙皮檩条。
质量控制重点：本工程的排架柱，屋面梁及吊车梁等主要受力构件的截面尺寸较大，吊车梁上翼缘板与腹板的连接焊缝为全熔透焊缝，下料时严格按照图纸要求进行坡口加工，以保证全熔透焊缝的质量；应严格控制高强螺栓孔的制作精度，确保安装现场的穿孔率达到100%；焊接时应采用合理的焊接方法和工艺参数以减小焊接变形和获得较高的焊接质量。
通过首件检验制度的实施，提高施工人员素质，增强质量诚信意识，积极履行工程质量和服务质量的承诺，向业主提供优质工程和优质服务。
宝钢厚板技术标准介绍
厚板产品标准内容
✓ 范围：宝山钢铁股份公司生产的厚钢板 ✓ 规范性引用文件：涉及试验方法、基础性标准引用 ✓ 一般技术要求：通常引用Q/BQB600 ✓ 分类和代号：牌号、公称厚度、用途 ✓ 技术要求：成分（Ceq、Pcm）、力学及工艺性能… ✓ 检验和试验：检试验方法、组批规则、试样数量… ✓ 其它：不同于Q/BQB600中的规定 ✓ 附录：资料性附录、规范性附录 ✓ ……….
用于要求优良焊接性能的桥梁、船舶、车辆、石油 贮槽、容器、和其它结构件。
✓ SM570如需焊接修补：协商 ✓ 相近牌号对照
Q/BQB 612 建筑结构用厚钢板：
✓ 非等效采用：JIS G3136、YB4104 ✓ 牌号
SN400A、SN400B、SN400C、SN490B、SN490C 命名：以SN（STEEL NEW STRUCTURE） + 规定最小抗
产量 (万吨/年) (%)
60
50
36.0
40
(20%)
28.0
30 (20%)
20
10
54.0(30%)
42.0 (30%)
50.4(28%) 42.0 (30%)
总 产 量 : 一 期 140 万 吨 /年 二 期 180 万 吨 /年
5.6 7.2 (4%)(4%)
14.4 (8%) 8.4 (6%)
5~150900~4,800 ~25,000mm 5~100900~4,800 ~25,000mm 5~150900~4,800 ~25,000mm 5~100900~4,800 ~25,000mm 5~150900~4,800 ~25,000mm ~24t
注：* 轧制钢板宽度约为1,300~4,900mm，长度约为 6,000~52,000mm
宝钢厚板产品手册
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Dividing flame cutting & sampling
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Marking & stamping
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Iron ore
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Blast furnace
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Coal (coke)
Manual of Heavy Plate
04
宝钢厚板 5m 产线主要生产船舶及海洋工程用钢、管线钢、结 构钢、锅炉压力容器及核电用钢等，具有成分均匀、性能稳定、板型 良好、表面质量优良等优点。
厚板生产工艺
–
矫直速度是根据钢板的矫直温度、厚度及强度性能等因素确定的，速度范 围为0.8～2.0m/sec（通过最大2.5 m/sec），在使用快速冷却设备时， 须与快速冷却同步。 矫直压下量主要取决于钢板的矫直温度，一般在1.0～5.0mm的范围内选 取。
厚度大于80～250mm的钢板从矫直机中空过
–
–
冷却
轧后加速冷却(ACC)
在四辊精轧机和热矫直机之间布置有一套钢板加速冷却系统。 对于那些要求进一步提高强度或改善焊接性能和低温韧性的产品，以及那些要求抗氢致 裂纹(HIC)或抗硫化物应力腐蚀(SSCC)的产品，在完成控制轧制后即进入ACC装置进行加 速冷却。 根据不同的产品要求，这套冷却系统分为两部分：高压喷水冷却系统(DQ)、加速冷却系 统(ACC)。一旦两套冷却系统同时使用，就有可能采用两个不同的冷却速率对钢板进行冷 却，从而使钢板在厚度方向上的机械性能保持一致。但大多数情况下，一般只采用其中的 某一系统对钢板进行冷却。 加速冷却钢板的厚度一般在10～12mm以上。钢板在成品轧制的最后一个道次抛钢后， 由辊道运送，按照给定的速度直接进入ACC装置。钢板通过ACC装置时，上、下两面同时 喷水进行加速冷却，使钢板的温度由约700～800℃(即奥氏体区或双相区)快速下降至约 400～650℃。 根据成品钢板的不同长度，通过ACC装置冷却时可以采用两种方式：当长度26m时，钢 板可进行摆动冷却；当长度26m时，采用直通式冷却。钢板通过ACC装置的速度约0.5～ 2.5m/sec，考虑在上、下两面喷冷的同时，还有侧喷以清除板面的汽化层。 厚度在25mm以上的钢板，通过ACC装置的速度约在0.5～1.2m/sec之间；对厚度小于 25mm的钢板，通过速度最高可达2.5m/sec。 对其它控轧钢板，以及那些含碳量或合金含量较高的结构钢、工具钢等轧后不宜喷水降 温的钢板，在通过ACC装置时，不予喷水。
中厚薄板工艺
中厚板工艺班级：学号：姓名：指导老师：中厚板工艺摘要:综述了我国中厚板生产的发展、技术进步，并对其采用先进技术的发展趋势及特点等方面进行了较详细的分析和介绍。
关键词:宽厚板轧机生产技术1我国中厚钢板生产的发展我国第一套中板轧机是1936年在鞍山钢铁公司建成的2300mm三辊劳特式轧机。
1958年鞍钢建成了2800/1700双机座钢板轧机，1966年太钢建成了2300/1700炉卷轧机。
宝钢5m宽厚板轧机生产简介：2中厚板工艺的生产工艺2.1概述宝钢5m宽厚板轧机作为我国第1套现代化特宽厚板轧机，它将满足国内对管线板、高强度船板、高强度结构钢板、压力容器板等高档次产品的需求，同时有利于带动我国厚板生产技术的发展。
宝钢宽厚板轧机主作业线设备由德国西马克—德马克(SMS-Demag)及西门子(Siemens)公司提供，热处理线由德国洛伊(LOI)公司提供，板坯库及加热炉区设备主要由国内设计、供货。
一期建设1架精轧机，设计年产量为140万t；最终规模为180万t。
一期工程2005年建成投产。
2.2 产品及原料（1）产品产品品种：管线钢板、造船钢板、结构钢板、锅炉容器钢板、耐大气腐蚀钢板及模具钢板等。
产品规格：厚度5～150mm，最大将扩至400mm；宽度900～4800mm；最大长度25m(轧制状态最大52m)，最大单重24t，将扩至45t。
交货状态：产品按常规轧制、控制轧制和控轧控冷(TMCP)、热处理状态交货。
（2）原料一期工程年产140万t成品钢板，需坯料约150.54万t，其中连铸坯140万t，初轧坯10.54万t。
连铸坯由配套厚板连铸机提供2.3工艺布置宝钢宽厚板轧机一期工程主厂房由板坯接收跨、板坯跨、加热炉区、主轧跨、主电室、磨辊间、冷床跨、剪切跨、中转跨、热处理跨、涂漆跨以及成品库等部分组成。
2.4 工艺技术及装备（1）板坯库及加热炉为实施连铸板坯热送热装工艺，厚板连铸机与宽厚板轧机毗邻布置。
年产180万吨中厚板生产车间工艺设计毕业设计(可编辑)
年产180万吨中厚板生产车间工艺设计毕业设计设计说明本设计为年产量180万吨的中厚板车间,通过对中厚板市场的调研,介绍了中厚板的发展状况,分析了中厚板的市场需求,并针对目前的技术状况,制定出了合理的产品大纲和金属平衡表。
以典型产品Q235(10mm×1700mm×6000mm、25mm×1000mm×6000mm、4010mm×1450mm×4000mm)钢板为基础,通过确定典型产品的工艺流程,确定了轧机的布置形式和车间各设备的选用,并制定出典型产品合理的压下规程,计算出轧制力能参数,如:轧制力的计算、变形抗力的计算和传动力矩的计算等。
校核轧辊强度并计算电机的容量,以选用合适的轧辊和电机。
确定车间工作制度和年工作时间,计算了轧机的年产量,根据典型产品的工艺和轧件的尺寸等,确定车间平面布置,如合理的设备间距、仓库面积等,并画出车间平面布置图。
分析车间的综合经济指标。
并采取有效的环境保护措施,如车间的绿化、废气和废渣的再回收等。
关键词:中厚板车间,产品大纲、金属平衡表、轧制力、传动力矩Design NotesThe design for the annual production of 180 million tons of plate plant, plate market research, the development of the plate, the plate market demand, and the current state of technology, to develop aa reasonable outline of the products and metal balance sheet. Typicalproduct Q235 10mm × 1700mm × 6000mm, 25mm × 1000mm × 6000mm, 4010mm × 1450mm × 4000mm steel-based, to determine the typical products of the process, to determine the the mill arrangement of workshop equipment selection, and to develop typical products and reasonable reduction procedures to calculate the rolling force parameters, such as: rolling force calculation, the calculation of the deformation resistance and transmission torque calculation. The check rolls intensity and calculate the capacity of the motor to the appropriate choice of rolls and motor. To determine workshop work systems and working hours, calculated the annual production of the mill, according to the typical product of the process and the size of the rolling determine workshop layout, such as device spacing, warehouse area, and draw the workshop floor planAnalysis of the economic indicators of the workshop. And to take effective environmental protection measures, such as the greening of the workshop, waste gas and waste recycling and so on.Keywords: plate workshop, outline, metal balance sheets, rolling force, deformation resistance, drive torque目录设计说明 (1)1 前言 (8)1.1我国中厚板生产技术现状81.1.1中厚板轧钢生产线的工艺装备81.1.2中厚板的生产技术是产品的核心 91.2中厚板轧机生产工艺的发展趋势91.2.1中厚板轧机生产工艺方案91.2.2产品质量及交货状态101.3我国中厚板轧机的发展方向121.4国内中厚板轧机的改造131.4.1围绕提高轧机的目能力水平进行改造131.4.2围绕提高装备水平进行改造141.4.3板坯连铸比151.4.4轧机151.4.5新技术和新工艺 152 中厚板产品方案 (16)2.1编制产品大纲162.2编制金属平衡表162.2.1成材率概念162.2.2金属平衡分析172.2.3Q235钢板的化学成分182.2.4Q235钢板尺寸偏差193 中厚板的生产工艺和轧制区的设备 (21)3.1 中厚板生产工艺流程213.2 典型产品的工艺流程213.3 轧制区设备选择253.3.1 中厚板轧机型式253.3.2 中厚板轧机的布置253.3.3 轧机主机列 263.3.4工作机座的结构 263.3.5 换辊装置293.3.6 轧制区其它设备293.4 辅助设备的选择293.4.1 加热炉选择 293.4.2 剪切机选择 313.4.3热矫直机选择333.4.4 冷床设备选择343.4.5钢板修磨台架选择354 轧机力能参数的确定…………………………………………………………374.1 轧制力计算374.1.1 确定变形制度374.1.2 计算轧制力 384.2 传动力矩计算机及电机校核464.2.1 各道传动力据计算474.2.2 轧机主电机校核524.3轧辊强度校核634.3.1 粗轧机轧辊强度校核634.3.2 精轧机轧辊强度校核664.4 四辊轧机轧辊接触应力的校核 675 轧钢机产量计算 (70)5.1 轧钢机工作图表705.1.1 研究轧钢机工作图表的意义 705.1.2 轧机工作图表705.2轧钢机产量计算725.2.1轧机小时产量计算725.2.2轧钢机平均小时产量735.2.3轧钢机年产量746 车间平面布置 (75)6.1车间平面布置原则 756.2车间工艺平面布置 756.3设备间距的确定766.3.1加热炉间距离766.3.2加热炉到粗轧机距离766.3.3 粗轧机到精轧机距离766.3.4其它设备间距离的确定766.4仓库面积的确定776.4.1原料仓库面积的确定776.4.2成品仓库面积确定786.5车间其它设施面积的确定786.5.1厂方跨度布置786.5.2厂房跨度大小796.5.3柱距尺寸796.5.4吊车轨面标高797 车间技术经济指标……………………………………………………………817.1 各类材料消耗指标817.1.1金属消耗817.1.2燃料消耗827.1.3电能消耗827.1.4轧辊消耗827.1.5水的消耗827.2 综合技术经济指标838 轧钢厂的环境保护与综合利用 (85)8.1 轧钢厂的环境保护858.1.1 绿化858.1.2 各类有害物质的控制与防治 858.1.3 噪音的防治 858.1.4 水质的处理 868.2 轧钢厂的节能与综合利用868.2.1 轧钢厂的节能868.2.2 轧钢厂的综合利用86参考文献 (88)致谢………………………………………………………………………………891 前言近年来,我国中厚板轧机在品种开发、轧机改造、研究新工艺和新技术以及使用连铸坯等方面取得了较大的成绩,但据有关专家预测,7>2014年需中厚板约7000万t;目前我国现有的中厚板轧机的总生产能力为5300万t左右。
我国中厚板轧机生产技术概述2
我国中厚板轧机生产技术概述1、前言热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。
热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。
国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。
随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。
轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。
二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。
我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。
新中国于1958年和1 966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/17 00炉卷轧机。
1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。
宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。
我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机;3类：2.3、2.8m老旧轧机。
2008 年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。
到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。
2、热轧中厚板生产工艺流程热轧中厚板生产工艺流程：a) 坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。
b) 加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。
c) 轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。
d) 精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。
宝钢生产工艺
1.炼钢主要是一个氧化反应过程，炼钢过程中，通过向炉内吹入氧气以氧化金属料中的碳、硅、锰等元素。
对2.为了熔融矿石中杂质脉石，高炉生产中需要加入熔剂，常用的是碱性熔剂。
对3.热轧的变形制度仅仅是制定压下规程，制定压下规程目的是合理分配各个道次的变形量，变形量包括总的压下量和道次压下量。
错4.热轧通常有两个轧制阶段，一是粗轧阶段，以较小的变形量进行轧制，使轧件具有精确的尺寸和光洁的表面；二是精轧阶段，采用高温大压下量，以减少轧制道次提高生产率。
错5.目前，宝钢分公司烧结厂共有3台495㎡的鲁奇式带式烧结机（长90m，宽5.5m），年产烧结矿1700万吨。
对6.宝钢分公司炼钢厂具有公称容量为300吨和250吨（平均炉产钢水量300吨和250吨）的顶底复合吹转炉各3座。
对7.钢管按生产方式可分为无缝钢管和焊接钢管两类，分别采用热穿孔和钢板/带钢焊接工艺生产。
对8.连铸是连续铸钢的简称，它是通过连铸机直接把钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和尺寸的钢坯。
对9.在涂镀产品的后处理中，磷化处理后形成的磷化膜具有良好的润滑性、涂装性以及一定的耐蚀性。
而钝化是采用辊涂方式生产，采用环保的无铬钝化处理液，提高产品的耐蚀性，可防止白锈的产生。
对10.矿石中的铁在高炉中几乎能全部被还原出来，在高炉的不同区间和温度时,由高价铁氧化物到低价铁氧化物到金属铁是完全一样的还原顺序。
错11.连轧管时，孔型顶部的金属由于受到轧辊外压力和芯棒内压力作用而产生轴向延伸，并向圆周横向宽展，达到减径减壁的效果。
因此成型和焊接是它的两个基本工序，而不同的成型和焊接方法构成不同的焊管生产方法。
对12.在高炉炼铁中，矿石中的铁元素以氧化物的形式存在于自然界中，在高温下利用氧化反应冶炼成铁水，铁水作为炼钢的主要原料。
错13.液压热定心机定心，其目的是改善穿孔时的咬入条件和减少毛管前端的壁厚偏差。
对14.造渣剂是炼钢的一种重要辅助原料，一般有石灰石、石灰、软硅石等。
宝钢厚板
目录概述……1..水处理变电所及电气室……1.1 水处理设施主要检测及控制项目1.2 水处理送能源中心信号……1.3 宽厚板连铸单元与水处理设施信号1.4 宽厚板轧机单元与水处理设施信号…2. 厚板连铸水处理……2.1厚板连铸水处理纯水系统……2.2厚板连铸水处理净循环系统…2.3厚板连铸水处理浊循环系统……2.4.连铸安全供水系统……3. 宽厚板轧机水处理……3.1轧机净循环水系统……3.2轧机浊循环“A”系统…3.3轧机浊循环“B”系统（ACC）…3.4轧机浊循环“C”系统（淬火系统）……4. 污泥处理系统概述宝钢宽厚板轧机及配套连铸项目是宝钢十五规划的重要的组成部分，它包括了厚板连铸工程、宽厚板轧机工程及区域公辅设施组成，宝钢宽厚板轧机及配套连铸工程建设在宝钢一炼钢区域内。
厚板连铸工程主要建设一台两流坯连铸机，年生产能力为230万吨，钢水自一炼钢3*300T转炉车间经二次精炼后供应。
生产的连铸坯主要供给宽厚板轧机，部分供给2050mm热带钢轧机。
在宽厚板轧机一期工程阶段供连铸坯140.364万T，供给2050mm热带钢轧机54万T，外供35.636万T。
在宽厚板轧机二期工程阶段向宽厚板轧机供连铸坯185.96万T，向2050mm热带钢轧机供44.04万T。
该工程主要立足于国内设计.制造和建设，仅采用点菜方式引进少量的关键技术与设备。
厚板连铸工程一次建成230万T规模，计划于2004年底建成投产。
宽厚板轧机工程是宝钢宽厚板轧机及配套连铸项目的核心部分，由宽厚板厂及其辅助设施两大部分组成。
宽厚板厂主要由板加区（板坯库和加热炉）、轧机区、冷床区、精整区、特厚板处理设备、热处理线、涂漆线、磨辊间、成品库、主电室和电气室等部分组成；辅助设施包括：集中加油站、检验室、铁皮旋流池、ACC水处理站、淬火水处理站、空压站和办公楼。
该工程的主作业线设备是从德国公司引进。
宽厚板轧机工程将分两期建设，一期建设一架精轧机，生产规模为140万吨/年；二期增建一架粗轧机，生产规模扩展到180万吨/年。
宝钢工艺技术
宝钢工艺技术宝钢工艺技术宝钢作为我国钢铁行业的龙头企业，一直以来致力于技术创新和工艺改进，以提高钢铁生产效率和产品质量，保持行业领先地位。
宝钢工艺技术是宝钢在生产过程中所运用的一套先进的工艺和技术。
宝钢工艺技术是以宝钢自主研发的先进设备和技术为基础的，通过不断优化和改进，不断提高生产效率和产品质量。
这些工艺技术主要包括原料预处理、炼钢工艺、轧制工艺和热处理技术等。
首先，宝钢在原料预处理上采用了先进的技术和设备，通过对原料的分选、预处理和研磨等工序，能够最大限度地提高原料的利用率和质量。
同时，宝钢还注重对原料的烧结和混合工艺进行优化，以减少能耗和环境污染。
其次，宝钢在炼钢工艺上不断进行创新和改进。
宝钢引进了国内外先进的炼钢设备和技术，如高炉煤气发电技术、湿法除尘技术等，以降低能耗和减少排放。
宝钢还在钢液调温和精炼方面进行了大量研究和改进，以提高钢的质量和成分均匀度。
再次，宝钢在轧制工艺上也做出了很多努力。
宝钢引进了国际上先进的轧制设备和技术，如热连轧技术和带有自动控制系统的轧机等，以实现钢板的高速连续轧制和精度控制。
宝钢还注重对轧制过程中的温度和速度进行控制和调整，以确保产品的尺寸和表面质量。
最后，宝钢在热处理技术方面也进行了一系列研究和改进。
宝钢采用了先进的炉膛设计和恒温控制系统，以保证产品在热处理过程中的均匀加热和冷却，从而提高产品的强度和耐磨性。
总之，宝钢工艺技术的不断创新和改进，使得宝钢能够生产出高质量的钢铁产品，满足市场的需求。
宝钢不仅在我国钢铁行业中占据重要地位，也在国际市场上享有良好的声誉。
未来，宝钢还将继续加大对工艺技术的研究和改进力度，以适应市场需求的变化，保持自身竞争力的同时，为我国经济的发展做出贡献。
轧制复合生产特厚板工艺
1 100 ～ 1 050
1 130 ～ 1 120
1 100 ～ 1 050
Ⅱ阶段
开轧温度 /℃
终轧温度 /℃
880 ～ 860
830 ～ 820
—
—
冷阶段
终冷温度 / ℃ 冷却速度 / （ ℃·s － 1 ）
650 ～ 600
20650 ～ 600Fra bibliotek20表 3 道次压下规程 Table 3 Reduction schedule for the rolling
Vol． 33 No． 11 Nov． 2011
轧制复合生产特厚板工艺
余 伟 张烨铭 何春雨 徐立善 蔡庆伍
北京科技大学高效轧制国家工程研究中心，北京 100083 通信作者，E-mail： yuwei@ nercar． ustb． edu． cn
摘 要 采用 Q345 连铸坯料，经过表面清理、焊接组坯和抽真空至 1 × 10 －3 Pa 后密封，分别采用两阶段控轧和再结晶型控轧 两种轧制工艺进行轧制． 用剪切、拉伸和冷弯试验检验复合板的力学性能，利用扫描电镜观察分析复合板的组织与结合面． 结果表明： 两种轧制工艺生产出的钢板各项力学性都能达标； 再结晶控轧工艺比两阶段控轧工艺复合效果更好，并生产出的 钢板厚向性能更加均匀． 试验条件下的轧制复合包含机械啮合与再结晶两种机制． 关键词 钢板； 轧制复合； 力学性能； 组织； 超声波探伤 分类号 TG 335. 1
ABSTRACT After surface cleaning，weld combining and vacuumizing to 1 × 10 －3 Pa，Q345 continuous casting slabs were processed by conventional control rolling （ CCR） and recrystallization control rolling （ RCR） ． The mechanical properties of the clad rolling plates were tested by shear，tensile and cold bending tests，and the microstructures and combining boundaries were observed by scanning electron microscope （ SEM） ． The results show that the mechanical properties of the clad rolling plates produced by the two rolling processes are all qualified． Compared with CCR process，RCR process provides a better bonding effect and the plate has better property homogeneity in the thickness direction． The clad rolling process in the experimental condition involves the mechanical meshing mechanism and the recrystallization mechanism． KEY WORDS plates； clad rolling； mechanical properties； microstructure； ultrasonic testing
年产180万吨中厚板生产工艺流程
3.中厚板生产工艺流程3.1制订生产工艺流程的依据合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的质量和产量的前提下，具有最低的消耗、最少的设备、最小的厂面积、最低的产品成本，并且有利于产品质量的不断提高和将来的发展，具有较好的劳动条件和最好的经济效果。
制订生产工艺流程主要依据有以下几点：（1）依据生产方案的要求。
由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。
因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据。
（2）根据产品的质量要求。
为了满足产品技术条件要求，就要有相应的工序给以保证。
因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。
（3）根据车间生产率的要求。
由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程的复杂程度也不同。
在生产同一产品的情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。
因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点。
3.2中厚板生产工艺流程的制订中厚板生产的一般工艺流程为：原料检查、原料清理、加热、除鳞、轧制、矫直、冷却、表面检查修磨、精整等工序。
本设计工艺流程如下图3-1。
图3-1生产工艺流程图3.2 中厚板生产工艺流程简述3.2.1坯料3.2.1.1坯料的选择用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。
本设计选用连铸坯。
原料尺寸的原则是：（1）原料的厚度尺寸在保证钢板压缩比的前提下应尽可能小。
（2）原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。
（3）原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。
3.2.1.2 铸坯的材质中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、高速工具钢及其他各种合金钢。
不同材质的钢板的材质要求参照其相关标准来规定。
本设计采用低碳钢、低合金钢。
3.2.1.3 铸坯检查与清理(1)铸坯常见缺陷连铸板坯常见的缺陷有:表面纵裂纹、表面横裂纹、星状裂纹、皮下气泡和夹杂、鼓肚、内部裂纹、中心偏析和中心疏松、非金属夹杂等。
Q420qE厚板的回火工艺探讨
3. 1性能结果 钢板屈服强度 : 400 ～550 ℃回火 ,钢板的屈
服强度没有明显变化 ,但 550 ℃以上回火 ,屈服强 度增加 ,到 650 ℃达到最大值 , 650～750 ℃回火 , 钢板屈服强度急剧下降 。
抗拉强度 : 400 ～550 ℃回火 ,钢板的抗拉强 度没有明显变化 ,但 550 ℃以上回火 ,抗拉强度增 加 ,到 650 ℃达最大值 , 650 ℃以上回火 ,抗拉强
Keywords Tempering p rocess, Precip itates, Yield and tensile ratio
0 前言
京沪高速铁路大胜关长江大桥选用 Q420qE 钢种 ,钢板最大厚度 60 mm。为满足节能减排的 要求 ,实现 绿色 钢 铁 的 理 念 , Q420qE 钢 板 采 用 TMCP工艺 ,达到超低碳贝氏体钢种要求 。钢板 经 TMCP轧制后 ,对于厚度大于 40 mm 的钢板 , 进行去应力回火 ,保证焊后不变形 [ 1 ] 。
参考文献 1 朱庆菊等 ,超低碳贝氏体高强度桥梁钢焊接试验研究 ,钢结
构. 2007, ( 5) : 56～58. 2 杨云清 ,等. 含 Cu低合金钢强韧性工艺试验. 提高钢材市场竞
争力 - 2002年全国轧钢生产技术会议暨中国金属学会第七届 轧钢年会论文集 , 483 - 487.
杨云清 ,男 , 1983年毕业于华中科技大学金属材料专业 ,
Yang Yunqing1 , Hu Yingyi2 , Zhang Yunhu2 , Long L i3 , Zhu Kai2 and Shen Yuem ing2
(1 Puyang Iron and Steel Co. L td. ; 2 Baosteel Group N ingbo Iron and Steel Co. L td; 3 W uhan Iron and Steel Group Corporation)
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Better Steel, Better Life.
厚板生产工艺
2010年3月
厚板生产工艺
一、公司简介
交
流
二、厚板生产特点及产品概述
提
纲
三、产品生产工艺过程简介
四、厚板生产管理
第一部分 公司简介
上海浦东钢铁有限公司为世界500强宝钢集团下属子公司 , 经九十四年的生产历史形成了以生产船板、压力容器板、桥梁 板、高层建筑用钢、不锈钢等品种为主的国内规模最大的宽厚 板生产企业之一 。
TS780 （MPa）
级别 －
－
－ ◎ ◎ ◎ －
－
◎
TS950 （MPa）
级别 －
－
－ － － ◎ －
－
◎
国内外主要生产企业开发的 610MPa级大型储油用高强度钢板的工艺
新日铁 住友
JFE Delinger
国内厂家
工艺
DQ+T TMCP
DQ+T DQ+HD
P
TMCP
DQ+T：直接淬火＋离线回火 DQ+HDP：直接淬火＋在线回火 TMCP：控制轧制后加速冷却工艺
工 艺 流 程 图
主要工序流程图
合格倍尺坯
二次
连续式
高压水
粗
外购不锈钢
切割
加热炉
除鳞
轧
精
控制
热
冷床垛
表面
冷
成品收集
修磨
矫
表面 检查
自动标 记打印
定尺 取样
双边 切边
切头 分段
在线
探伤
小 于
50mm
成品 （热处理）
自动标 记打印
成品 （热轧）
不锈钢 酸洗线
冷矫
下线检查
小于50mm
切定尺 热处理冷床
装炉、加热及出炉
➢共设1座推钢式加热炉和两座步进式加热炉，其中一期第一阶段建设1座 推钢式加热炉和1座步进式加热炉。 ➢由30t半门型吊车，将板坯按轧制计划要求一块块吊放到上料辊道上。板 坯向入炉辊道方向上运输，在称量辊道上称重，以核对板坯重量。之后， 板坯送到1号或2号加热炉炉后的入炉辊道上，由装炉辊道送至加热炉前， 再由推钢机将板坯送入加热炉内加热。
热处理后的冷态钢板，需要矫直且厚度合适由2＃冷矫直机矫直。
2＃冷矫直机具有动态辊缝调整(AGC)、矫直辊预弯、整体倾动、入、 出辊带钢调整等功能，能最大限度地消除钢板在冷却和剪切过程中可 能出现的各种板形缺陷。
RQ-T 传统调质工艺： 钢材轧后重新加热进行离线淬 火和离线回火处理 武钢：WH610D2 舞阳：WY610D 鞍钢目前已开发焊接能量为 45KJ/M的高强度球罐用钢，在 此基础上将开发大型储油罐（ 大线能量焊接）用钢
热矫直
– 钢板一般在600～800℃进行热矫，较薄的钢板温度可能降低至500～ 550℃，较厚的钢板可能接近800℃。对于那些超厚钢板，矫直温度将达 到900℃。
➢对控制轧制所采用的微合金化钢，出于缩短轧制过程中的待温时间和细化 奥氏体晶粒的双重要求，一般需采用低温加热。加热温度可进一步降至 1,050℃左右。加热温度和加热时间的控制应保证微合金化成分在奥氏体中 的部分固溶和奥氏体晶粒的均匀化。
➢板坯采用冷料装炉和热料装炉(HCR)两种方式。对不能直接热装炉的坯 料，将根据生产安排情况，决定是否需要先放入热装保温坑中保温。
如超高强度结构板、高强韧容器板、中、低温压力容器 钢板、耐磨钢板、耐热板、装甲板、舰艇板、航空用结构钢 板、低磁钢板、海洋平台钢板、耐蚀板等，结构板如桥梁板、 建筑结构板等，锅炉容器板、船板如普通船板、高强船板等。
产品交货状态：热轧、控轧、TMCP、热处理
第三部分 产品生产工艺
宽厚板工程为一套4200mm双机架宽厚板轧机机组、剪切线和配套的 热处理炉。主作业线机械设备从德国SMS-Demag公司引进，电器设备 由德国Siemens公司提供。宽厚板生产线集成当今世界上最先进的宽厚 板生产技术，如HAGC、CVC、直接淬火及加速冷却装置（DQ+ACC）、 在线测宽仪和测厚仪等，轧机的最大轧制力达10000吨
➢在控制轧制时，受轧机能力和轧制工艺等因素的限制，多块钢轧制的块 数一般双机架不超过7块，单机架不超过5块。
轧制过程组织转变
轧制中再生氧化铁皮的去除
轧件在四辊及立辊轧机上轧制过程中，对表面的再生氧化铁皮，以压力 为21MPa的高压水进行喷除。
一般情况下，第一道轧制前均进行除鳞。此外，原则上在展宽轧制完成， 纵轧(延伸轧制)开始前，控轧每个阶段待温后以及成品道次轧制前后均 进行除鳞操作。
压力淬火
热处理
直
修磨探伤
取样
冷却
回火
热
大
处
于
理
或空冷
大 于
50mm 50mm
离线
火焰切割 人工表面 离线超声波
矫直
大 于
下线
标记
定尺
检查修磨
探伤
或压平
或缓冷
50mm
厚板工艺流程简述
板坯库工艺流程简述
➢炼钢连铸运送来的倍尺坯，通过辊道运送到宽厚板厂的板加区1＃和3＃板 坯库的跨间里。 ➢由辊道收料，把板坯送给二切线的辊道上；然后板坯由辊道运送给板坯对中 辊道上。板坯对中后被运送到测长、喷印辊道上进行测长、喷印，然后被运 送到切割辊道进行切割。 ➢在切割辊道上设有3组切割机（先上2组切割机）。2组切割机可以分别各自 单独进行倍尺坯一切二块的操作。也可从一起操作，把倍尺坯一切三块。切 割后的定尺坯被运送到输送辊道上，然后逐一被运送到去毛刺机辊道上去毛 刺。去毛刺后，板坯被运送到卸料辊道上。在此由30t半门型吊车逐块从辊道 上卸料，堆垛收集，再经大吊车运至板坯堆场入库。经过跨车送入备料点， 按轧制计划备料，再经大吊车运入装料辊道侧上料点，由半门型吊逐块吊上 装料辊道。经称量核对后，辊道将其运送到加热炉装料端，由推钢机装入加 热炉内进行加热。
➢坯料热装炉的温度在400℃～700℃之间。一期热装比为20%。 ➢热坯料和冷坯料将尽可能分炉加热，力求实现低燃耗和均匀加热，并降 低坯料在炉内的氧化烧损。
➢当加热炉出钢机接到出钢指令后，出钢机开始动作，由低位运行进入炉 内，根据钢坯位置定位，托起钢坯出炉，准确将钢坯放在出料辊道上。
轧制
➢在轧机前后（粗、精）设置有转钢辊道和推床。
轧后加速冷却(ACC)
➢在四辊精轧机和热矫直机之间布置有一套钢板加速冷却系统。 ➢对于那些要求进一步提高强度或改善焊接性能和低温韧性的产品，以及那些要求抗氢致 裂纹(HIC)或抗硫化物应力腐蚀(SSCC)的产品，在完成控制轧制后即进入ACC装置进行加 速冷却。 ➢根据不同的产品要求，这套冷却系统分为两部分：高压喷水冷却系统(DQ)、加速冷却系 统(ACC)。一旦两套冷却系统同时使用，就有可能采用两个不同的冷却速率对钢板进行冷 却，从而使钢板在厚度方向上的机械性能保持一致。但大多数情况下，一般只采用其中的 某一系统对钢板进行冷却。 ➢加速冷却钢板的厚度一般在10～12mm以上。钢板在成品轧制的最后一个道次抛钢后， 由辊道运送，按照给定的速度直接进入ACC装置。钢板通过ACC装置时，上、下两面同时 喷水进行加速冷却，使钢板的温度由约700～800℃(即奥氏体区或双相区)快速下降至约 400～650℃。 ➢根据成品钢板的不同长度，通过ACC装置冷却时可以采用两种方式：当长度26m时，钢 板可进行摆动冷却；当长度26m时，采用直通式冷却。钢板通过ACC装置的速度约0.5～ 2.5m/sec，考虑在上、下两面喷冷的同时，还有侧喷以清除板面的汽化层。 ➢厚度在25mm以上的钢板，通过ACC装置的速度约在0.5～1.2m/sec之间；对厚度小于 25mm的钢板，通过速度最高可达2.5m/sec。 ➢对其它控轧钢板，以及那些含碳量或合金含量较高的结构钢、工具钢等轧后不宜喷水降 温的钢板，在通过ACC装置时，不予喷水。
– 矫直速度是根据钢板的矫直温度、厚度及强度性能等因素确定的，速度范 围为0.8～2.0m/sec（通过最大2.5 m/sec），在使用快速冷却设备时， 须与快速冷却同步。
– 矫直压下量主要取决于钢板的矫直温度，一般在1.0～5.0mm的范围内选 取。
– 厚度大于80～250mm的钢板从矫直机中空过
随着宝钢集团一体化的推进,浦钢已于2008年4月1号正式 进入宝钢股份,同时浦钢公司更名为宝山钢铁股份有限公司中 厚板分公司。
第二部分 厚板生产特点及产品概述
一、厚板生产特点：
相对于薄板（热轧、冷轧产品），厚板的特点一是多品 种、小批量，二是社会责任重大。
二、主要产品（特殊专用板）用途与市场（产品手册）：
➢板坯库工艺流程简述
➢热装的板坯，从二次切割线下线后装入保温坑或由平车直接从炼钢连 铸运送来的板坯。需要时从保温坑吊出经过跨车过跨，大吊车再运至上 料点上料。 ➢余坯(09坯)从炼钢送入，吊车卸料放入1＃板坯库，需要时可经二次切 割线切割或用平车运入2＃板坯库，手工切割(采用半自动切割机)为定尺 坯。 ➢外供板坯，吊车卸料放入1＃板坯库，待外运。 ➢外购不锈钢定尺坯，吊车卸料放入1＃板坯库，需要时经二次切割线切 割或用平车运入2＃板坯库，手工切割(采用半自动切割机)为定尺坯。再 用过跨车运入4＃板坯库和1＃加热炉跨备料点，等待吊车装入上料辊道。
➢一般情况下，普通热轧、控制轧制过程都包含成形轧制、展宽轧制和延长轧 制三个基本阶段。
送达轧机处的板坯，将根据不同的钢种和成品规格，有以下两种轧制工艺： ➢普通热轧
对一般用途的普通碳素钢、中高碳钢、部分合金结构钢以及成品厚度在 80～100mm以上的各类钢板，均采用普通轧制工艺。
➢控制轧制 对于成品厚度在5～80mm的造船板、锅炉板、容器板、管线板、各类高强 结构板及部分海洋石油平台板等低碳低微合金钢，屈服强度级别约在 500MPa左右及以下者，采用控制轧制工艺生产。