生产运营 生产过程组织的基本形式

第四章生产过程组织的基本形式
第一节大量生产过程组织形式
一、流水生产( flow production )
定义：劳动对象按照规定的工艺规程顺序地通过各个工作地，并按照一定的生产速度（节拍）连续不断地进行加工出产品的一种生产组织形式。

（一）流水线的基本特征
1、流水线是按照对象专业化原则而设计的一种生产组织形式。

2、工作地专业化程度很高，每个工作地上完成一道或几道工序，工艺过程是封闭的，设备按工艺过程顺序排列；使用比较多的专用设备或工装。

3、生产节奏性强，按规定的节拍进行加工（这是区分其它形式的主要特点——如生产线）的一种高效率的生产形式，生产过程连续程度高，劳动对象在工序间采用平行或平顺移动方式。

4、各道工序的加工时间相等或成简单的倍数关系。

根据以上，可见组织流水生产可以提高生产过程的连续性、协调性和均衡性，便于采用先进工艺和高效率的技术装备，能提高工人的操作的熟练程度和劳动生产率，缩短生产周期，减少在制品的数量，加速资金周转，降低产品成本等。

（二）流水生产的发展过程
流水生产起源于“福特制”，建立传送带式的流水生产线，是福特制的重要内容之一。

它把管理工作从单纯对人的制约（泰罗制的特点），发展到把人和机器联系起来，使工人更加成为机器的附属品。

同时从整体的观点出发协调各项作业、各道工序，大大提高了生产过程的连续性和节奏性，提高了劳动生产率，增加了产量，增加了企业的盈利。

由于流水线生产具有很大的优越性和明显的经济效果，所以在工业中越来越广泛地被采用，并且在内容和形式上不断地创新。

流水线开始出现时，采取单一对象流水线的形式，仅用于零件的机械加工和产品的装配，主要用于大量生产，后来逐步发展成为多对象流水线，扩大应用于成批生产类型的企业，并且在铸造、铸锻、热处理、油漆和包装（啤酒、饮料灌装、食品包装）等方面也得到了广泛应用。

成组技术的发展又为建立成组流水线准备了条件，为多品种小批生产的企业采用流水生产提供了可能性。

20世纪50年代以后，建立和发展了自动化，建立了各种类型的生产线，自动化的车间和工厂，为推广应用流水生产组织形式，开辟了广阔的天地。

（三）流水生产的基本形式
流水线的形式，可以按照不同标志进行分类：
1、按生产对象移动方式可以分为固定流水线和移动流水线
固定流水线：生产对象固定不动，而生产工人和工具沿着顺序排列的生产对象移动。

主要用于不便运输的大型制品的生产，如火车头装配。

移动流水线：产品对象移动，工人与设备固定，生产对象经过全部工作地后变成成品。

绝大多数流水线都采取生产对象移动的方式。

2、按流水线上生产对象的数目，分为单一对象流水线和多品种流水线
当流水线上只固定地生产一种产品时，称为单一对象流水线；当生产2种或2种以上产品时，称为多对象流水线。

多品种流水线：按其生产对象的轮换方式不同又分为可变流水线和成组流水
线。

可变流水线：是轮番集中生产固定在流水线上的几种制品，当变换生产对象时，流水线需要进行调整。

成组流水线：是固定在流水线上的几种制品，同时顺序地进行生产，在变换生产对象时，不需要重新调整设备（用改变软件来代替改变硬件——中、英文打字机亦如此）。

3、按生产过程的连续程度可分为连续流水线和间断流水线
在连续流水线生产的制品，加工是连续不断进行的，工序间没有等待停顿的现象。

间断流水线上加工的制品，工序间有停顿现象（显然是平顺移动造成的），而连续流水线是平行移动。

4、按流水线的节奏性分
（1）强制节拍流水线：要求严格地按规定的节拍生产。

（2）自由节拍流水线：有伸缩性，节拍主要靠工人熟练操作来保证。

（3）粗略节拍流水线：只要求流水线每经过一个合理的时间间隔，生产等量的制品，而每道工序并不按平均节拍生产。

二、组织流水生产的条件
1、要有足够大的产品产量，以保证流水线各工作地的正常负荷。

2、产品结构和工艺具有一定的稳定性，以保证专用设备、工装能充分发挥其效能。

3、工艺过程能划分为简单的工序，并能根据工序同期化的要求把某些工序适当合并和分解，各工序的时间不能相差过大（相近或成倍数）。

4、厂房面积容许安装流水线的设备和传输装置。

5、产品结构先进合理，无工艺复杂件。

（例如一个方块中打一斜孔）
三、流水线的组织设计
流水线的设计包括技术设计和组织设计。

技术设计是指工艺路线、工艺规程的制订，专用设备的设计，设备改装设计，专用工夹具的设计，运输装置的设计，信号装置的设计等。

组织设计是指流水线的节拍和生产速度的确定，设备需要量和负荷的计算，工序同步化设计，流水线平面布置设计，流水线工作制度，服务组织和工作指示图表的设计等。

由于流水线的种类和形式不同，流水线组织设计的方法和步骤亦不尽相同。

（一）单一对象流水线的组织设计
方法步骤如下：
1、确定流水线的形式和节拍
流水线的形式取决于产品或零件的年产量和劳动量，制品的结构、工艺的稳定性等因素。

所以需要进行综合分析后加以确定。

节拍是指流水线上连续出产两
件制品（产品、部件、零件）之间的时间间隔。

整个流水线的节拍称为总节拍或平均节拍。

平均节拍的长短由计划期产品产量和计划期有效工作时间的长短决定：
×24小时=8760小时，
一年365天：×16小时=5840小时，除去59个节假日，52周+7个法定日，×8小时=2920小时，
春节、元旦、国庆、五一、三八，现在新制度，一个月又少2天，一年为24天，共83天，实际工作日为282天×8 = 2256小时，其计算公式为：
（1）平均节拍
r = F ( 1－β ) / N (1 +α ) 或r = F (1 －β ) N
(1－α)
式中：r —流水线节拍（分/ 件）；
F —计划期制度工作时间（分）（充其量为135360分/ 年）；
N —计划期产品产量；
β —设备检修时间、调整时间、更换工具以及工人休息时间所占
百分比；
α —计划废品率。

（废品不可避免，C P稳定企业按3 ‰算）（2）工作节拍：某一工序的节拍称为工作节拍。

工作节拍即指某一工序间隔多少时间出产一件制品。

工作节拍的长短由工序的单件时间和该工序实际设置的工作地数目决定。

工序的工作节拍= 单件时间（分）÷实际设置的工作地数
工作节拍应等于或接近平均节拍，以保证各道工序之间协调配合，并使工作得到充分负荷，正确地规定节拍，是组织流水线的基础，是流水线组织设计的出发点。

如果计算出来的节拍很短，同时制品的体积也很小，重量也很轻，按件计算不经济而采用成组运送时，就要计算流水线的节奏。

它是流水线上前后连续出产两组（运送批量）同种制品的时间间隔，其计算公式为：
节奏= 节拍×运送批量
在稳定的成批生产中，如能组织成批定期轮换地生产几种制品时，节奏则是同种产品分批投入或产出的时间间隔。

2、组织工序同期化（同步化）
工序周期化是指通过技术组织措施来调整流水线各工序时间，使它们等于流水线节拍或与节拍成整倍数关系。

工序周期化是保证生产过程连续的前提，也是提高设备负荷，提高劳动生产率和缩短产品周期的重要措施。

同期化目的：使工序的工作节拍（送出一个零件的时间）≤平均节拍，也就是符合平均节拍的要求，化——过程，同期化——同期的过程，“≤”中“=”为主。

（1）粗略同期化：重新分解和组合工序，实际上是重新进行工序设计。

流水线设计要靠工作节拍，不要让设备把问题限死，先微分，再重新组合工序，细分到工步，以工步为基本单位再重新组合，使之成为平均节拍的倍数。

（2）精确同期化：决定工序时间的因素，人、机、料、法、环境，测量工具，产品结构。

为了同期化，可以对机具进行修改，采用专业工装、专用设备、多工位。

比如：三爪卡盘改为汽动卡盘，自由锻改为模锻。

环境：包括工作地的布置，对时间节约很有作用。

如现代书与古装书的翻向不同，就考虑到右手用笔。

人与人之间的差异：如5.3分、5.1分，可采用熟练工（即手快的，四级工代替了三级工），搞技术比武等，这中间关键是机具。

产品结构，如光洁度：
△
3 △
4 , 时间就差很多。

例：阶梯轴工序同期化前后的情况：
其中，工序3、4、6有变化，由大于变为小于，如工序3采取了多刀加工，工序4、6是加大了走刀量，从而缩短了工序时间，提高了工序同期化程度。

上述问题，在统计中，使各工序的单件定额时间与流水线之比，基本达到0.85～1.05范围内，问题就比较理想；过小，人机负荷不充分；过大，同期化困难。

3、计算和确定流水线上的设备（工作地）数，并计算设备负荷系数。

每道工序的设备（工作地）数，按下式计算：
t i S i = r
S i —— 流水线第i 道工序所需设备（工作地）数；
式中： t i —— 第i 道工序的单件时间定额（工序单件时间定额包括工
人把工件从传送带上取下和放上的时间）；
t —— 节拍。

若计算出来的设备数为整数，就可以确定它是该工序的设备数。

情况往往并非如此，这时采用的设备数S ei 应接近与计算的整数，一般S ei ≥ S i 。

若S ei ＞ S i 。

则该工序在加工每件制品之后发生间断，其数值为： t i t ei = r － S ei
式中：t ei —— 第i 道工序加工制品后的间隔时间。

由于算出的非整数，而实际只能是整数，所以设备负荷必然出现不足的情况，反映此情况的指标为设备负荷系数Ｋi 。

计算公式如下：
S i Ｋi ＝ S ei
而流水线的总设备负荷系数Ｋα等于：
Ｋα = ∑=m i S 1i ∑=m
i S 1ei
式中：m —— 流水线上的工序数。

设备负荷系数决定了流水线作业的连续程度。

因此根据它来决定流水线是连续的还是间断的。

一般当Ｋα处于0.75～0.85之间时，组织间断流水线为宜。

假如大多数工序的时间定额超过流水线的出产节拍，有必要组织2条、3条以至4条加工同一对象的连续流水线，这样比只采用一条流水线而每一条流水线工序的工作地数目很多，便于组织管理。

4、计算线上应该配备的工人数：
在以手工劳动为主的流水线上，工人数按下式计算：
P i = S ei gW i
式中： P i —— 第i 道工序工人需要量；
S ei —— 实际采用的设备（工作地）数；
g —— 每日工作班次（1、2、3、4）；
W i —— 每一工作地同时工作人数（人）。

整个流水线的工人数量就是所有工序的工人数量之和：
P = ∑=m i i p
1
在以设备加工为主的流水线上，在计算工人数量时，要考虑后备工人数和工人的设备看管定额。

计算公式如下：
P=（1+100b ）∑=m i i
ei f g s 1 式中：P —— 流水线操作工人总数；（人）；
B —— 考虑代替缺勤工人和替换流水线上下来的工人的后备工人的
百分比；
f i —— 第i 道工序，每个工人的设备看管定额（台/人）；
g —— 班次；
S ei —— 同上，实际采用设备数。

5、选择运输装置
流水线上使用的运输装置有传送带、传送链、滚道、重力滑道、各种运输车辆等。

选取何种形式的运输装置既要考虑产品形状、尺寸、重量、精度要求，又要考虑流水线的类型。

在连续流水线上必须采用机械化的运输装置，如传送带。

间断流水线在选用运输工具时，要考虑在制品的储存问题。

当运输装置采用传送带时，要确定传输带的长度和速度。

传输带长度可按下列公式计算：
L=2（l 1+l 2）+l 3
式中：
L —— 传送带长度；
l 1—— 工作地长度之和；
l 2—— 工作地间距之和；
l 3—— 传送带两头所需要的增加长度。

传送带速度可用下式计算： V = r l
式中： V —— 传送带速度；
l —— 相隔两工作地的中心距；
r —— 平均节拍。

工作地
ｌ
假设l = 10米， r = 5分钟， V =
5
10 = 2（分钟米）。

分配式传送带：要求每分钟不大于2.5米（考虑人的反映能力）。

工作式传送带：要求每分钟不大于0.8米（考虑在工作带上操作不受影响）。

6、进行流水线的平面布置
平面布置应当有利于工人操作方便，使零件的移动距离最短，流水线之间合理的衔接，以及有效地利用生产面积等。

集体形状有直线、L 形、U 形、环形、S 形等。

如下图：
a b c d e f
直线形用于工作地及工序较少的情况；E 形（d ）用于零件加工和部件装配结合情况；环行在工序循环复杂时使用。

流水线上工作地排列要符合工艺路线顺序。

整个流水线布置要符合产品总流向，以尽可能缩短运输路线，减少运输工作量。

(二) 多对象流水线的组织设计
在成批生产企业中，虽然产品品种较多，但是有许多零部件是相同的或近似的，这就有可能组织多对象流水线进行生产。

根据各种对象的结构与工艺相似的程度不同和流水线生产组织的具体方法不同，多对象流水线可分为可变流水线和成组流水线两种。

而成组流水线又可进一步划分为三种主要形式：顺序成组流水线，平行生产成组流水线和顺序按批生产成组流水线。

由于成组技术下一章才讲，这里主要介绍可变流水线。

1、可变流水线的特征
（1） 流水线加工的对象不是一种，而是若干种，各加工对象在结构上和工艺上是相似的。

（2）每个加工对象在年流水线上是成批轮番地进行生产。

（3）流水线更换加工对象时，设备和工艺装备要作相应的调整，但是调整工作比较容易，而且工作量不大。

（4）每种加工对象在流水线所有工序上的负荷比，应大致相同。

由于流水线具有以上特征，所以就计划期（如月，季）来说，可变流水线的加工对象有很多种，但是在计划期的各个阶段内，流水线如同单一对象流水线一样地工作。

2、组织设计的步骤和方法
（1）确定流水线节拍
设可变流水线加工A 、B 、C 三种零件，其计划年产量分别为N A 、，N B 、N C ， 在流水线上加工各零件的单件时间定额分别为T A 、T B 、T C ，则计算流水线的出产节拍的方法有以下两种：
（I ）将各种零件产量按加工劳动量折合为一种零件产量，然后据以计算出节拍。

首先选择代表零件，然后将其它零件的产量，按劳动量的比例关系换算成代表零件的产量。

比如本例中以A 零件为代表零件，则计划期流水线加工零件的总产量为：
N = N A + N B .ε1+ N C .ε2
式中： N —— 以代表零件表示的计划期总产量（件）；
N A 、N B 、N C —— A 、B 、C 等零件的计划产量（件）；
ε1、ε
2—— 零件B 、C 的劳动量与零件A 的劳动量的比值。

ε1=A B T T ε2=A
C T T 则各零件的节拍r A 、r B 、r c 的计算公式为：
r A =
件）分(.21εεηC B A O N N N F ++， r B =r A .ε1(分/件)， r C =r A .ε2(分/
件)
上式中：F O —— 计划期制度工作时间； η—— 时间利用系数。

（Ⅱ）按三种零件在流水线上加工总劳动量所占的比重，分配流水线有效工作时间，然后计算三种零件的节拍。

三种零件加工劳动量在总劳动量中所占比重α分别为：
αA =C C B B A A A A t N t N t N t N ++=∑j j A A t N t N ， αB =∑j j B B t N t N ， αC =∑j j C C t N t N 三种零件的节拍为：
r A =A O A N F η
α ， r B =B O B N F ηα ， r C =C O C N F ηα
（2） 确定各工序设备数量及计算设备负荷系数
分别按不同的加工对象计算各工序的设备需要量，计算时仍然利用公式S i =r t i ，则A 零件在流水线第i 道工序上的设备需要量S Ai =A
Ai r t ，依此类推，可以计算出其它零件在流水线各道工序的设备需要量，然后将各种零件在各工序上的设备需要量列成表，进行对比分析，一般要求各种零件在某一定工序上的计算设备数相等或者近似，即：
S 1A = S 1B = S 1C ； S 2A =S 2B = S 2C ；…… S Am = S Bm = S Cm 。

只有这样，才可以使流水线的设备和工人充分负荷，并且便于组织生产。

在计算和确定设备需要量的过程中，同样地要进行工序同期化，尽可能地提高设备的负荷系数。

当各工序的设备数量正式确定以后，就可以计算各工序和整个流水线的设备负荷系数。

各工序的设备负荷系数计算公式如下：
K i =η....O ei B B A A F S t N t N ⋯⋯++ = η
...O ei ji j F S t N ∑ 式中： K i —— 第i 道工序设备负荷系数；
t ji —— 第j 号零件在第i 道工序的加工劳动量（分）； F O —— 有效工作时间。

流水线的设备负荷系数按下式计算：
K α=η...O e j
j F S T N ∑
式中： K α—— 流水线的设备负荷系数；
N j —— 第j 号零件的计划产量（件）；
T
——第j号零件在流水线上加工的总劳动量（分）；
j
——流水线采用的设备总台数。

S
e
设备数量确定之后，其它与单一对象流水线相同。

第二节成批生产和单件生产过程的组织形式
一、生产线
这是组织成批生产的一种基本生产方式，它在某种程度上也是流水生产的一种方式。

成批生产的特点：品种虽多，但批量也大，属于轮番生产，如收录机，电冰箱等。

组织成批生产可以采用：（1）可变流水线：大批。

（2）生产线：中批。

（3）联合工段、小组：小批。

（4）成组加工：CIMS。

1、生产线
以对象专业化建立的多品种生产单位。

它固定比较多的品种（流水线则没有这个问题）。

也有加工所需的各种设备，设备排列按代表产品的工艺过程顺序排列。

它与流水线的区别是：
（1）不像流水线那样，严格按节拍生产（这是最根本区别处！），只规定了班、日、旬或月产量。

（2）不能使用更多的专用机床（不同于流水线）和专用工装，生产效率比流水线差，但它毕竟是一种专业化生产。

比如齿轮生产加工线，虽然齿轮品种规格多，但都是齿轮，所以它比工艺专业化效率高的多。

（3）连续性、节奏性不如流水线。

这意味着工件停顿时间多，从符合四项基本要求来看，它不如流水线。

（4）优点：加工品种多，从几种到几十种。

即生产适应性好，适合于多品种。

它品种变换非常灵活，这一点流水线则不然。

典型的例子如一汽的汽车生产。

2、如何组织生产线
（1）加工对象的选择：首先对企业（车间）所有的零件进行分类分组（要分中有合，合中有分），打破产品界限（比如印刷电路板，不管多大尺寸，什么形状，也不管是什么产品上用，把它们都统统归为一类）。

分类分组的标准是：（A）结构相似（几何形状）。

（B）工艺过程基本相同（如注塑）。

（C）材料相同（材质相同，便于使用刀具）。

（D）加工精度近似，这样可以在同一种机床上加工。

在分类分组的基础上，挑选代表产品，对代表产品的要求是：（a）数量多；（b）工艺在这一类产品中工序多。

如下表：
（2）工作地数量的确定和负荷率的计算
负荷率 ηi =i
oi N N ， 分子是i 工序上计算工作地数量，分母是该工序上实际设置的工作地数量。

全线负荷率η =∑∑i Oi
N N ，负荷率主要说明该线还有多大的余力（工时、台
时）。

（3）经济效果的分析
生产组织的改变，对于大幅度增产起决定性作用（不是指单台设备的改革，那属于小改小革），企业要想大幅度增产，关键要靠生产组织形式的改变。

外国人讲：“没有生产过程形式的改变，就没有积累”。

此外，生产组织形式的改变，对均衡生产也大有好处。

因为进行效益分析，不外两点：第一，成本节约，产量增加；第二，关于投资回收期方面的问题，比如设备的拆迁、搬动，设备的填平补齐，设计调试费用等等。

这里特别再强调一下生产线和流水线的区别，生产线是针对多品种、中小批量、轮番生产而设计的。

二、 联合工段
这也是按对象专业化原则而设计组织起来的多品种的生产单位，基本具备加工所需要的设备，也对比较固定的产品进行轮番生产。

它和生产线的区别主要是：设备布置是按机群式布置（不像生产线是按代表产品的生产工艺顺序排开），所以它只是一种变型。

三、同类零件集中生产（适合单件小批生产）
这方面现在已有更好的组织形式----CIMS 或柔性加工中心，成组生产单元等等，后面还要讲，这里仅仅就一般原理简单说说，对私营、个体小企业有用。

这种生产方式的特点是：品种多，数量少，依靠定货来组织生产。

为了提高经济效益，可以采用“同类型零件集中生产”的办法。

其实质是：对各个工作地、工段、小组来说，尽量减少品种、扩大数量，提高工作地的专业化水平，这样，能在一定程度上改变工作地的类型。

第三节 工件加工次序的安排
在生产过程的组织工作中，如能合理地安排工件的加工次序，就能取得缩短工期从而加速资金周转的经济效果。

下面介绍几种工件加工次序安排的模型，它们在应用上都有其限制条件，虽然如此，对挖掘生产潜力也有好处。

一、n 种零件须由一台或两台、三台机床加工次序的安排
1、n ×1的问题
先考虑最简单的情况：有n 项任务需要在一台设备上加工，如何安排这n 项任务的加工次序？这也叫“STP 法则”，下面以具体例子来说明：
例一：有6项任务Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ，每项任务在某机床上的加工时间如下表：
单位：小时
求：如何安排这6项任务的加工次序？
解：一个最简单的安排法就是按任务号来排次序，即加工号就是任务号。

于是生产调度方案如下：先加工任务Ⅰ，用14小时，然后加工任务Ⅱ，用8小时，……。

此时任务Ⅰ的等待时间为0，Ⅱ的等待时间为14小时，Ⅲ的等待时间为：14+8=22小时……等等。

任务Ⅰ在此生产环节上用的时间（包括等待及加工时间）为14小时，任务Ⅱ为14+8=22小时，任务Ⅲ为22+12=34小时……，依次类推。

其示意图如下：
设第i 项任务的等待时间为Ｗi ,
加工时间为t i ，则它在此生产环节上 所用的时间为：
C i = Ｗi + t i n 次任务在此生产环节上所用的 平均时间： ４ C ＝
n
1
∑=n
i Ci 1
＝n 1∑
=n
i 1
（ Ｗi + t i ） ５n 项任务在生产环节上的平均等待 时间为：
W ＝
n
1∑
=n
i 1
Ｗi
以上例，按“加工次序号即任务号”调整方案，诸C i ，Ｗi ，C ，W 值如下表：
故： W ＝
61ⅹ135 ＝ 25.83 ， C = 6
1
ⅹ211 ＝ 35.17
为了缩短加工生产过程的时间，自然希望：
C
min
由于 C ＝
n
1
∑=n
i t
1
i
是已知的固定值，所以这也等价于要求
W min
故 n ×
1 SPT 法则（即表达n 项任务，一台设备SPT 的法则）可表达为：当只有一台加工设备时，如果加工次序为1的任务的加工时间为t (1) ,则其它（n — 1）项任务都要至少等上t (1) 时间，于是总等待时间就包括（n — 1）. t (1) ；如果加工次序为2的任务的加工时间为t (2)，则总等待时间就包括（n – 1）. t (2)，……。

显然应该“把加工时间最短的任务排在最前面”，这样，总等待时间才能尽可能短。

这叫“(SPT (Shortest Processing Times 的简写 )法则”。

本例按SPT 法则调度方案如下：与前面的结果相比，可见：在此生产环节上所用的平均时间有大幅度的减少。

本例STP 法则调度的示意图如下：
加工时间
时间
如果n 次任务的重要性或紧急程度不同，则可把重要性或紧急程度用权数来表示，设第 i 项任务的权数为p i ，则可对t i / p i 采用STP 法则来排加工次序。

2、n × 2的问题（Johnson 法则） 这就是本节一开始提到的1954年，S •M •Johnson 首先提出的两台机床，n 种零件的加工顺序安排，仍以具体例子来说明：
例：设有5项任务：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ，每项任务要先在A 机车上加工，然后在B 机床上加工，（例如先车后磨）。

需要加工的时间如下表：
单位：小时 如果取任务号为加工次序号，此时在A 、B 两机床上的Cantt (甘特)图如下： 机床
A
B t (小时) 0 5 10 15 20 25 30 3537 40
由图可见：A 床对任务Ⅰ进行加工时，B 床空等13小时，尽管A 床在第25 小时可加工完毕，但B 床要到第37小时才加工完毕，因此加工任务的总时间为37小时。

上图给我们以启发：为了节省B 床的空等时间，A 床应先加工那些时间短的任务。

由此即得出所谓“Johnson 法则”—— n 项任务，两台设备，也即n × 2 法则。

查哪一项任务在哪一设备上加工时间最短。

如果在设备A 上加工，把该项任务排在最先加工；如果是在B 设备上加工，则把该项任务排在最后位。

据此法则，任务Ⅲ在A 床上加工时间最短，为一小时，因在A 床上加工，故把任务Ⅲ排在第一。

剩下四项任务中，任务Ⅱ在A 床上加工时间最短，为2小时，因在A 床上加工，故把任务Ⅱ排在第二。

剩下三项任务中，任务Ⅰ在B 床上加工时间最短，为3小时，所以在B 床上加工，故把任务Ⅰ排在倒数第一，……。

以此类推，得方案如下表：。