加氢装置--工艺管道施工方案

1.0概况1。

1简述中国石化胜利油田有限公司石油化工总厂成品没质量升级技改工程-柴油加氢精制装置，其生产能力由原30×104t/a增大到50×104t/a,改造依托原装置进行。

催柴加氢精制装置和产品精制装置合二为一，统称为50×104t/a催柴加氢制精制装置。

装置组成:装置由反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩机）、分馏部分、气体脱硫及溶剂再生部分和公用部分组成。

装置反应部分采用双系列统程，即新增加氢精制系列(II）与原加氢精制系列（I）并联操作.装置分馏部分采用双塔汽提流程。

低分油进入脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢，然后再进入产品分馏塔切割汽油、柴油产品，两塔均采用高效浮阀塔盘。

开工日期：2003年4月18日竣工日期:2003年8月31日1.2生产方案该装置采用抚顺石油化工研究院开发的加氢精制工艺技术，以直馏柴油、催化柴油、焦化汽柴油的混合油为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和，生产满足要求的精制柴油。

同时，装置还生产少量粗汽油，作为全厂汽油调合组分。

装置副产的经脱硫后的干气去制氢装置回收氢气;酸性气至硫磺回收装置回收硫。

1.3特点1。

3.1本装置的工艺操作工况复杂，H2等危险介质多，部分管道设计温度、压力较高。

1.3。

2管道设计温度、压力较高，使得部分管子壁厚较厚,对焊工操作技能提出更高要求。

1。

3.3管道焊缝热处理数量大，管道焊缝热处理要合理安排工作时间.1.3。

4本装置工艺管道实际安装工期短。

为此管道施工要加强管理，合理组织，确保在较短的工期内完成施工任务。

1。

3.5由于工期一再提前，因而材料及设备的准备工作显得非常的被动，目前材料到货的情况与现有工期相比，不太理想，施工预制工期极短，导致待装置停工后,只能边预制、边安装，而各专业的施工交叉又将贯穿于整个施工过程中，对现场文明施工提出了更高的要求，施工难度非常大。

1.4实物量2。

0编制依据2。

1 50×104t/a催柴加氢制精制装置《质量计划/施工组织设计》。

2.2施工图：图号30-00;40/L2。

2。

3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。

2。

4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98. 2。

5《石油化工剧毒可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-1997。

2。

6《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93。

2.7《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001.2。

8中国石化集团第二建设公司《质量手册》SCCG/QG1801-2002.2.9中国石化集团第二建设公司《企业管理标准、制度》。

3.0施工方法及技术要求3。

1总的施工原则3.1。

1施工程序流程施工准备→原材料检验、标识→出库→管线除锈刷油、标识移植→管子内部清理、封口→管子调直→下料、切割、打磨坡口→组对→预热→焊接→热处理→探伤→尺寸校核、组对成段→安装仪表管嘴→焊缝热处理→焊缝外观检查→着色检验→管段内部彻底清理→封口→标识→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→焊接→热处理→焊缝外观检查→探伤主硬度检查→试压→油漆补刷→保温→冲洗、吹扫、清洗→气密→交工3.1。

2管道施工技术管理a在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面了解整个装置的管道布置情况，重点、难点所在，了解设计的意图,编制施工方案并由总工程师及工艺技术负责人组织，根据当地劳动局的相关要求,编制“压力管道申请书”、“压力管道登记表”等压力管道监检所需材料。

并将编制完的“压力管道申请书"、“压力管道登记表”以及管道施工方案等及时报给劳动部门审查.b管道施工员按管道安装图绘制管段图并对管道的安装焊口位置和数量进行编号。

c管道的预制、焊接、热处理、安装等施工过程以管段图来控制。

班级及施工员的原始记录也以管段图记录.d管道施工员、质检员及无损检测人员每天将管道施工情况按管段图输入微机网络，以便于施工管理和交工资料整理。

3.1.3施工场地分工原则施工时将管道预制场划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地三个场地。

三个场地的功能如下：a原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料的除锈刷油、地管的防腐、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵、管道上材料标识的移植等工作.特别是在除锈刷油过程中，兼顾再度发现原材料表面的缺陷，并及时鉴定和处理。

b预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图为施工单元分区进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、探伤、仪表管嘴安装及支吊架制作等工作，最终达到组成安装段（组）。

并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔、放空口，作好清晰的标识，作好各种施工记录.预制场根据本装置管道特点需划分出合金钢管道、不锈钢管道两个专门预制场地。

c半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。

在存放时必须按区域、材质兼顾安装顺序进行管理。

d预制完的管段运到安装现场，必须在2—3天内安装完毕。

3。

1。

4预制原则a预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管线应考虑预制位置，避免二次倒运,便于吊装。

b预制段须留有调整余地,预制管段内部清理干净，用塑料管帽或塑料布封好管口，防止异物进入管内。

c每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。

3.1.5安装原则a附塔管线在塔体吊装前应根据具体的吊装要求，尺可能的施工完毕，以减少高空作业的工作量。

b管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管,先主管后支线，自下而上，自设备到系统的顺序进行安装。

3。

2材料检验与管理3.2。

1材料检验a检验产品质量证明书，符合标准规定.b外观及规格尺寸应符合要求。

c合金材料及管件应进行光谱分析并作好标记。

d高压材料及管件的检验应符合图纸及标准要求。

3.2。

2材料管理a材料按品种、材质、规格、批次划区存放，标识清楚.b室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈.c合金材料应地行色标。

d材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。

3.3管线预制3.3.1管线下料a对于DN≤50钢管,均采用无齿锯切割。

b对于DN＞50、壁厚≤19mm的碳钢管可采用氧乙炔切割。

c对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用无齿锯或管道机床切割。

d管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。

e用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应按不同材质用相应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。

f下料应严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用.g管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定.对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时,需留有一定的活口和调整余地。

h计算下料尺寸时,同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。

i下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔,应将焊缝错开，非在缝上开孔不可时，应取得总承包方同意。

j合金钢、不锈钢和高压碳钢管线应按各段管子的下料长度排出合理的切管图。

3.3。

2坡口加工a按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽，高压钢管、不锈钢管及合金钢管的坡口原则采用坡口机加工。

b管子上开孔焊接管嘴时，应采有机械钻孔.c坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，若采用火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分层、裂纹等。

3.3.3管线组对a对照图纸核对下料尺寸，不得有误。

b看清图纸,弄清管件的组对方向。

c检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围内打磨清洁。

d管子管件组对时其内壁应做到平齐,内壁错边量不得超出相应规范要求。

e管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不少于60mm。

f管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一臻为减少变形，应对称点焊。

g组对定位焊采用过桥焊，以免破坏焊缝根部.h组对尺寸见图1、图2.3。

3。

4管线焊接a焊接工艺根据图纸材质情况,核对焊接工艺评定覆盖情况。

工程开工前应根据工评报告和设计要求编写焊接作业指导书。

b焊工参加焊接的焊工均要有相应的焊工合格证。

参加厚壁管焊接的焊工，应进行技能培训。

对上岗焊工进行全面交底。

c焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊；相对温度大于90%.风雪环境。

焊件温度低于0℃。

d焊接方法选择：当管道的公称直径DN≤50，采用氩弧焊焊接；当管道的公称直径DN＞50，采用氩电联焊焊接；当管道壁厚δ＜5，采用氩弧焊焊接；当管道壁厚δ≥5，采用氩电联焊焊接。

e焊接操作①不锈钢焊缝焊接前坡口两侧要涂白垩粉或缠石棉带。

②不锈钢焊缝底层氩弧焊焊接时，背面要充氩保护。

③不锈钢焊接时要采用小电流快速、多层、多道焊，且收弧时要填满弧坑.④厚壁管道焊接时要采用对称、多层、多道焊。

且层间应清理干净，坡口两侧不能有死角。

⑤由于焊材种类较多,焊条烘焙存放时应分类挂牌保管,领用时应认真核对材质，并做好记录。

⑥焊接用低氢焊条在常温放置时间超过4小时,应重新烘干。

3.3.5预热、层间温度，后热控制要求。

a加热方法：采有电加热。

b加热范围:焊缝两侧不少于100mm。

c凡是定位焊、正式焊接及中断焊接重新焊接前均需预热d若焊完，不能立即进行热处理或中断焊接,应立即将焊缝加热到250-350℃恒温1h.3.3。

6焊接质量控制a焊前控制原材料及焊材应符合要求。

焊接设备性能应良好,计量器具应在检定周期内.焊接坡口加工、组对、清理应符合要求。

上岗焊工资格应符合要求。

有符合要求及可行的焊接工艺文件.b焊接过程控制严格工序管理,符合工艺要求。

厚壁管焊接及检验顺序必须按要求进行，不能抱侥幸心理。

c焊后控制所有焊接记录应符合交工技术文件要求。

焊缝外观尺寸应符合图纸和标准规定要求.无损检测应达到图纸和标准规定的检测比例及级别。

热处理后焊缝硬度值应符合规定.压力试验焊缝应无渗漏。

3。

3。

7不锈钢焊口的酸洗、钝化不锈钢管线的焊口在无损检测及热处理合格后，应进行酸洗、钝化处理。

酸洗耳恭听时，要防止酸洗液伤及到人。

3。

4焊后热处理3。

4。

1需热处理的钢材种类:图纸有要求的管线焊接接头.3。

4.2热处理工艺a热处理方法:采用带自动温控及记录仪的电加热方法.b热处理范围：焊缝两侧各不少于100mm。

c升温速度：当温度升至400℃以上时，加热升温速度不应大于205℃/h。

d降温速度：400℃以上冷却速度不应大于260℃/h，400℃以下自然冷却。

e热处理后硬度检查，应按规范要求进行硬度抽查。

f其它注意事项①热处理前焊缝外观应检查合格,并办理工序交接。

②热处理前应检查热处理机各回路与实物温度是否有区别。

③水平管线热处理前,应支垫好。

④立管处理前，应加固好。