(完整版)高强度螺栓检验要求

上海金马高强紧固件有限公司

SHANGHAI JINMA HIGH STRENGTH FASTENER CO.,LTD.

高强度螺栓检验要求

序试验项目试验方法试验标准备注

1最高硬度

硬度试验

2最咼表面硬度

3最小抗拉强度R m /

MPa

4规定非比例延伸0.2%的

应力

R p0.2 MPa拉力试验

GB/T3098.1-2000

5机械加工试件的断后伸

长率A/%

6机械加工试件的断面收缩率Z/%

7最小冲击吸收功K V8 / J冲击试验GB/T229-2007

8最大脱碳层脱碳试验GB/T3098.1-2000金相法、硬度法9表面缺陷表面缺陷检查GB/T5779.1-2000目视、探伤试验10化学成分化学分析GB/T3077-1999

11公差等级量具检测GB/T3103.1-2002

12连接副扭矩系数检查扭矩系数试验参照GB/T1231-2006

13防腐性能盐雾试验GB/T18684-2002

说明:

一、硬度试验：

硬度应在头部、末端或杆部进行测定，常规检查在去除试件的镀层并经适当处

理后进行。如果超出最高硬度，则应在距末端一个螺纹直径的截面上、1/2半径

处再次进行试验，其硬度值不得超过最高硬度。

表面硬度应在末端或六角平面上测定（以HV0.3维氏硬度试验为仲裁试验）拉力试验:

试验方法参照《

GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法》，可以根据设 计需要，满足在低温条件下的能量吸收功（如：试验在-40。条件下不小于27J ）

四、脱碳试验：

首先螺栓取样做机加工试件，对于 M36X 730-10.9螺栓 加工尺寸下图可供参

考。

检测以下性能:

1、 抗拉强度：F/A 。

小处）

2、 屈服强度：F L /A O

F :试件最大拉力载荷 A o 试件原始截面积（最

F

L ：

试件屈服时拉力载荷

3、断后伸长率:

L 0

100%

L i ：试件断后标距

L o 试件原始标距

(A 。AJ

100%

A 1试件断后截面积（最小处）

三、冲击试验:

冲击试验块取样按照《GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及 试样制备》

mm

L o )

4、断面收缩率: b) 2S

mm

8.9脱碳试脸:表面碳势评定

用适当的测虽方法（& 9. 2・1条或8. 9. 2. 2条）在螺纹纵向截面上进行试验，以确定基体金属区的离度（E）和全脱碳层的深度（G）是否在规定的极限内（图5）・G的最大值和E的最小值均应符合表3规定。

1 一全脱破从.

2 —不完全脱碳廉.3—中径线;4 一基体金嵐

H.-ft大实体条件下外嫖纹的牙型高度

图5脱碳层分布图

8.9.1定义

& 9-1.1基体金属硬度

恰好在显示渗碳或脱碳造成的硬度增加或减少之前最接近表面的硬度（测试时，沿芯部向外径横切）.

8.9-1.2 脱碳

通常指黑色金属材料（钢）表面碳的损耗。

& 9.1.3不完全脱碳

由丁碳的损耗已使I叫火马氏体轻度变色，且硬度明显地比相邻基体硬度低的脱碳.

& 9.1.4全脱碳

由于碳全部损耗•在金相检查中只能看到铁素体组织的脱碳。

8.9.1.5 瑙碳

使基体金属表面增加碳含址的结果.

& 9.2测量方法

8. 9.2.1金相法

本方法可同时测定E值和G值。

对已完成热处理工序的螺栓、螺钉或螺柱，从距离末端约半个螺纹直径（1/2/）的部位，沿螺纹中心线截取纵向截面的试件。为进行研磨和抛光•可将试件安装在夹具中或最好嵌入辘料中。

安装后，对表面进行研腫和抛光，直到可进行金相检査。

通常，浸入3%的硝酸乙醇腐蚀液（浓缩硝酸与乙醇混合液），能显示由于脱碳而造成的金相结构的变化。

除非与用户另有协议，否则应放大100倍进行检査。

如果显微镜带有毛玻璃屏，则町藉助刻度直接测秋脱碳的程度.如用目镜测时，则应使用带I•字准线或刻度的。

8. 9.2.2硬度法（不完全脱碳的仲裁方法）

硬度测笊方法仅适用于螺距P>1. 25 mm的媒纹.

在图6所示的3个点上，测定维氏硬度。E值按表13规定。采用载荷应为300 g o

HWHW+30

图6脱碳层试验的硬度测址法

表13 和E的数值mm

2)按表3中5.16项的规定计算。

第3点的硕度应在螺纹中径线上，并在测定第1点和第2点硬度相邻的牙上进行测笊。

第2点的维氏硬度值应等于或大于第】点硬度值减占30个维氏硬度单位。此时•未脱碳层的高度E应符合表13的规定。

第3点的维氏硬度值应等于或小于第1点硬度值加I： 30个维氏硬度单位。高于30个维氏硬度单位，表示已渗碳，是不允许的。

全脱碳层达到表3规定的最大值•则不能釆用硬度法。

注：应当注意区分•硬度的增加是由于渗碳还是热处理或表面冷作硕化而引起的.