注塑模具浇口位置的选择

注塑模具浇口位置的选择

浇口位置与数目对注塑加工件质盈有极大影响，在选择浇口位景时应遵循如下原则:

(1)避免制件上产生喷射等缺陷浇口的尺寸比较小，如果正对着一个宽度和厚度都比较大的充填空间，则高速的塑料熔体通过浇口注人型腔时，将受到很高的剪切应力，会产生喷射和蠕动(蛇形流)等现象，形成塑料制品内部和表面的缺陷。同时喷射还会使型腔内空气难以排除，造成注塑加工件内有空气泡，甚至在某角落出现焦痕。避免喷射有两种方法，一是加大浇口截面尺寸，降低熔体流速;二是采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。

(2)浇口应开设在注塑加工件截面最厚处当注塑加工件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在注塑加工件截面最厚处，以利于熔体流动、排气和补料，避免产生缩孔或表面凹陷。

(3)有利于塑料熔体流动当注塑加工件上有加强筋时，可利用加强筋作为改普流动的通道(沿加强筋方向流动)，防止注不满。

(4)有利于型腔排气在浇口位置确定后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽;或利用分型面、推杆间隙等模内的活动部分排气。图6-19为一盖形注塑加工件，四周壁厚，顶部壁薄，若采用侧浇口，则顶部最后填完，易形成封闭气囊，如图6-19 (a)所示，留下明显的熔接痕或焦痕，改进的办法有增加制品顶部的厚度图6-19 (b)，改变浇口的位v图6-19 (c)。

(5)考虑塑件使用时的载荷状况(受力状况)通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大、强度差，一般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。

(6)减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度塑料熔体流动前沿的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低。浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，一般说来，浇口数增多，熔接痕增多。当流程不长时，不必开设多个浇口。将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。此外.还应重视熔接痕的方位，图6-20

(a)中，熔接线与小孔在一个方位，大大降低了制品的强度，相比之下，图6-20 (b)浇口位置较为合理。

(7)考虑分子取向对塑件性能的影响塑料熔体在型腔内流动产生流动取向，并有一部分保留在塑件内，使塑件具有各向异性，设计时应考虑分子取向的影响。图6-21是一个口部带有金属嵌件的聚苯乙烯杯子。当浇口开设在A处时，分子取向方向与周向应力方向垂直，杯子容易产生应力裂纹;当浇口开设在B处时，分子定向方向与周向应力方向一致，则应力开裂现象大大减少。在特殊悄况下，如聚丙烯铰链盒，铰链处要经受住几千万次的弯折.则要求该处要充分利用分子取向。

(8)考虑浇口位里和数目.对塑件成型尺寸的影响平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平形于流动方向上的收缩率不同而致。如改用多点浇口或平缝式浇口，则可有效地克服这种翘曲变形。

对于大型圆盘形或箱式壳体塑件，通常采用多点浇口，以减少翘曲变形。如用30%玻璃纤维增强的PBTP

成型圆盘形塑件，由于垂直于流动方向的收缩率为流动方向的2倍，故浇口数目和位置不同，塑件的圆度和平面度也不同。实验证明，使用三个点浇口，并将浇口置于以塑件中心为重心的等边三角形的顶点上，平衡进料，可获得最小变形。

对于大型箱式壳体塑件，浇口位置与数目对变形的影响很大。如成型材料采用30%玻璃纤维增强的PA6,重-14.95 kg，四周设有加强筋的箱式壳体塑件，各个浇口都能平衡进料。采用8个点浇口比采用直浇口的变形更严重;而在四个角处采用点浇口成型的塑件变形最小。因此，周转箱一类的塑件，推荐在其四个角附近采用点浇口进料。

(9)校核流动距离比确定大型塑件的浇口位置时，须校核流动比，以保证塑料熔体能充满整个型腔。流动比由流动通道的长度L与厚度t之比来确定，即流动比的允许值随塑料熔体的性质、温度、注塑加工压力等不同而变化，常用塑料的允许流动比范围见表2-1。当由上式计算得到的流动比K大于允许值时，则需增加塑件壁厚，或改变浇口位置，或采用多个浇口等办法来减小流动比。在塑件重心附近设计浇口，可有效减小流动比。

(10)防止将型芯或嵌件挤歪变形对于有细长型芯的圆筒形塑件，或有嵌件的塑件，应避免偏心进料，以防止型芯或嵌件被挤压移位或变形，导致塑件壁厚薄不均，或塑件脱模损坏。如图6-22所示，图(a)的浇口位置不合理，图(b)用两个浇口对称进料可防止型芯弯曲，但增加熔接痕.图(c)中心顶部进料，效果最好。

再如图6-23所示，图(a)浇口较小，中间进料快，两侧产生侧向力，使塑件脱模困难。图(b)浇口加宽，使前面的问题可得到一些改善，但浇口去除后残留痕迹大。图(c)在型芯顶部开设两浇口，使中间、两侧熔体均匀进料，塑件得以顺利脱模。

此外，在选择浇口位里和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流道凝料少等因素。