组件成品检验规范标准

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成品检验标准

浙江贝立德能源科技限公司成品检验标准文件编号BLD/WI-PZ-003版次B/1生效日期2013.10.01共11页受控状态____________________________BLD太阳电池组件成品检验标准制（修）定：______________审核：______________批准：______________实施日期：年月日本文件版权属于浙江贝立德能源科技有限公司，未经许可不得翻录文件编号BLD/WI-PZ-003版次B/1生效日期2013.10.01共11页1.使用范围：1)本标准使用于单多晶电池片生产出的组件的出厂检验外观要求；2)本标准内容适用于品管对组件生产过程的半成品(或某个工序)进行外观检验。

1.2.引用文件1)GB/T9535-2005地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型2)I EC61730-2004光伏（PV）组件安全鉴定第一部分：结构要求3)I EC61721光伏组件对意外碰撞的承受能力（抗冲击实验）1.3.检验条件1)条件：色差在室内正常光线下，离样本约60cm，目视；其他用直尺（游标卡尺测量）2)工具：冷光灯、直尺、游标卡尺：3)规范图形（如圆形、正方形、长方形）的面积按不良实际面积计算：4)不规则图形以外切长方形的近似面积计算。

1.4.技术标准1)引用IEC61215：2005、IEC61730:2004（国际电工委员会）关于《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型》标准。

参考GB/T6495.1-1996光伏器件第1部分：光伏电流-电压特性的测量；GB/T6495.2-1996光伏器件第2部分：标准太阳电池的要求2)产品验收根据本标准检验，整批组件要求功率偏差为±3%，但每个集装箱的平均功率必须大于单片组件标称功率。

功率的测试条件为：AM1.5,1000W/㎡，温度：25℃±2。

3)EVA的交联度要求在75%-90%之间，EVA于玻璃的剥离强度大于40N/cm、EVA于背膜的剥离强度大于30N/cm。

Q_HG-0202-2017成品组件检验标准

加耐压测试仪电压，直到等于 3600V 电压，维持此电压 2S,
如果系统的最大电压不超过 50V，应以不大于 500V·S-1 的速度增加绝缘测试仪的电压，直到等于 500V，维持此电压 1 分钟；试验中不应该产生击穿现象，漏电流小于 50μA，表面无破裂。以不大于 500V·S-1 的速率增加绝缘测试仪的电压，直到等于 500V 或组件最大系统电压的高值。维持此电压 2min，测试绝缘电阻乘以组件面积应不小于 40MΩ·m2 电阻率≤3500Ω·cm；溶液表面张力：≤3Nm2；溶液温度： 22℃±3℃。在盛有要求溶液的容器内淹没组件，其深度应有效覆盖所有表面，试验过程中连接器应浸泡在溶液中；将组件输出端短路，连接到耐压绝缘测试仪的正极，使用适当的金属导体将测试液体连接到耐压绝缘测试仪的负极；打开测试开关以不超过 500V·S－1 的速度增加测试设备所施加的电压直到 500V，保持该电压 2min，测试绝缘电阻乘以组件面积应不小于 40MΩ·m2。室温；相对湿度：≤75%。测试仪一端连接边框长边接地点，另一端连接与该接地点有最大电通道距离的外露导电部分，加入 2.5±10%倍于组件过流保护级别的电流，并维持至少 2 分钟；测试结果小于 0.1 Ω。
序检验号项目
检验内容
电
性 51 能
测
测试步骤
52 试电参数
53
校标
54
环境温度
55 绝缘耐压测试方法耐压测试
56
绝缘测试方法
57
电阻率
湿漏电流 58 测试测试方法
59
环境温度
接地
电阻 60 测试测试方法
A 级品技术要求
a）按照设备操作规程使用设备； b）使用标准电池组件校对设备使标准电池组件的测试值与标称值相差在±0.5W 以内； c）每 2 小时内用标准电池组件标定一次设备，保证测试质量；符合设计文件的要求每 2 小时内用标准电池组件标定一次设备，或当组件测试存在异常时也需要校对一次标准片，保证测试质量。室温；相对湿度：≤75%。将组件引出线短路后接到绝缘测试仪的正极；将组件暴露的金属部分接到绝缘测试仪的负极，以不大于 500V·S-1 的速度增加绝缘测试仪的电压，直到等于 1000V 加上两倍的系统最大电压，维持此电压 1 分钟；或者以不大于 500V/S 的速率增

成品检验规范

检查方法/工具目视并与签板核对.
目视.有关的安全问题, 是针对独立的个体和组装好后的成品而言.
,偏色等.
目视/尺子/螺丝批
黑点,亮
缺陷分类
检查方法/工具
错位,不能 MAJ MAJ CR MAJ MAJ MAJ 功能不正常 MAJ 功能测试功能测试部件试装.
MAJ
MAJ MAJ
缺陷分类
检查方法
注:
若检查时发现的问题未列入上表,则按下述指引分类: CR: 安全问题及极严重问题,或不符合法定要求. MAJ: MIN: 功有问题,严重外观问题,使人因此不会购买产品轻微外观问题,对消费者产生一定的消极影响
戏成品检验规范
(勒克斯).检验角度:上/下:30度,左/右:30度
缺陷分类 MAJ MAJ MAJ MIN MAJ MIN MAJ MIN MAJ MAJ
游戏成品检验规范
判定标准: MIL-STD-105E二级单次正常抽样: AQL值:CRI: 0 ;MAJ: 0.65 ;MIN: 1.5 检验条件:目视距离40cm.室内亮度:500Lux( 一: 1.1 检查项目 1.1.1 外观外箱要求外箱须用胶纸封牢且要求使用封箱胶纸: 若遗漏未封,胶纸破损,胶纸无粘性,封口一半长度若胶纸使用为半透明或不透明的盖住了唛头及条码外箱箱唛正确: 若外箱箱唛错误或遗漏/尺寸不对. 若外箱箱唛污染,脏或不请楚(但可辨认). 外箱完整,应无破损: 若破损至内部彩盒/产品可见. 若破损至内部彩盒/产品不可见. 产品在箱内的摆放方法,符合相关规定,无漏件: 若漏件. 若组合不对. 外箱尺寸与内箱/产品的配合要紧密. 若内部产品与外箱的空隙每边都大于0.5cm. (要求做运输测试). 产品包装包装符合签板要求: PVC应无破损,脏,擦花,杂色,压边平整无利边,利角 PVC破裂,高周边存在利角,利边,严重变形. 包装内彩卡颜色,内容,尺寸,折叠错误,严重破裂. 包装内彩卡擦花,污渍,装配不到位. 遗漏部件. 包装上要求粘贴的贴纸遗漏,容易脱落,位置,颜色, 容与要求不一致. PVC表面上有明显污垢,擦花,杂色,明显影响外观. 包装方法不符合

成品检验标准规范.

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1.检查外箱及唛文是否正确，所有的部件和配件是否正确完整。 2.对产品进行跌落测试，检查包装防护是否合格，测试标准依据产品跌落测试要求。 3.成品组装：各部件装配要吻合，组装顺畅.不可漏装/少装/错装/装反，组装螺丝要求全部拧紧。具体参考产品组装说明书作业。 4.外观检验：座外壳；椅脚不可有破损，刮花等现象；底盘防护罩不可掉落；其它部件参考各部件检验标准。 5.成品椅测量：产品尺寸符合技术资料要求； 5.1 扶手的垂直度需控制在86.5°-89°； 5.2 底盘后仰角度控制在17.5°-20°； 5.3 背垫网布高度控制在35-40MM； 5.4 背垫虚位（调节至最后一档）需控制在4CM以下； 5.5 扶手前后左右晃动的虚位为±1.5MM； 5.6 背角度需控制在75.5-78.5°（测量部位：参照样品要求）； 5.7 背转动关节间隙需控制在0.5MM以内。 5.8 成椅尺寸：椅高标准尺寸为（885-1000）±5MM；（参照图纸检验） 5.9 座高标准尺寸为（420-535）±5MM；（参照图纸检验） 5.10 扶手高标准尺寸为(610-670）±5MM；（参照图纸检验） 5.11 扶手内宽标准尺寸为（400-490）±5MM；（参照图纸检验） 5.12 座深标准尺寸为440±10MM；（参照图纸检验） 5.13 气压棒离地标准尺寸为40±5MM；参照图纸检验） 5.14 椅宽标准尺寸：650±5MM；参照图纸检验） 5.15 椅深标准尺寸：570±5MM；参照图纸检验） 5.16 座垫参考尺寸：490*470±5MM；参照图纸检验） 5.17 背垫参考尺寸：445*440±5MM；参照图纸检验） 6.结构功能检验：升降要顺畅；后仰功能正常，且倾仰100次底盘无异声，四档锁定功能正常，椅轮组立成椅走势成直线，且不能有声音,滑动正常、顺畅；背垫前后调节的松紧度需控制与样品一致。 1.拉背强度测试：施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化，测试背角度变化小于2°；施力300磅持续一分钟，允许功能有异常但结构无变化，测试背角度变化小于5°。 2.扶手垂直强度测试：垂直施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；垂直施力300磅持续一分钟，允许功能异常但结构无变化。 3.扶手水平强度测试：水平施力100磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；水平施力150磅持续一分钟，允许功能异常但结构无变化。强度测试 4.背关节疲劳测试：施力100磅，测试5万次，螺丝无松动，关节缝隙变化小于1MM。 5.开关疲劳测试：用治具测试5万次，测试后开关需回弹。 6.背疲劳拉背测试：施力100磅，测试6万次，固定关节螺丝无松动，关节间隙变化小于1MM。 7.疲劳冲击：施力100磅，测试10万次，气压棒能自动升降，产品结构不可出现失去效用的现象。 8.成椅冲击测试：气压棒上升至最高和最底时，施力225磅跌落一次，功能性须无异常方可接受。施力300磅跌落一次，允许功能异常但结构无变化。 9.其它测试项目按BIFMA标准进行测试。 1.来料抽检频率为：100PCS以下抽检1PCS；100-1000PCS抽检2PCS；1000PCS以上抽检4PCS。（小配件及有特殊要求配件除外）备注 1.本检验标准为R1版，变更蒙网布尺寸，追加背垫项目5、成椅尺寸项目、座背组装项目11，取消原扶手项目7. 2.其它配件请按常规检验标准检验。

成品试验检验规范

成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。

本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。

2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。

3.2.2 抽样检查。

按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。

3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。

3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。

3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。

用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。

3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。

3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。

3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。

接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。

3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。

太阳能组件检验标准

关于设置产品
质量等级的规定
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版本（次）：
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审核人：
制订人：
为了更好的掌握、控制产品质量，满足广大客户对产品性价比的不同要求，
同时兼顾企业自身经济效益，经研究，公司决定对产品质量实行等级控制制度。

具体质量等级设置如下：
一、产品技术等级的划分
二、产品配置标准
三、主原材料检验标准
1.芯片检验标准
2.玻璃检验标准
3.铝合金检验标准
4.涂锡带检验标准
尺寸公差≤±0.01mm，涂锡层均匀，易于焊接，抗拉强度好，不易断裂。

5.EVA、TPT检验标准
按照供应商出产标准及工艺要求进行检验。

四、成品检验标准。

成品检验标准

1.目的为生产及检验提供判定依据，并确保产品达到客户的要求而制定本标准。

2. 使用范围适用于硅钢片堆叠的电抗器、变压器产品。

3. 作业内容3.1检验条件Ａ级面：产品顶部、前面Ｂ级面：产品侧面、背面、底面目测距离：A级面45CM，B级面60CM目测时间：A级面7秒，B级面5秒目测条件：自然光下或40W日光灯下注：生产部必须对每个缺陷进行处理。

4. 定义：标准要求：工艺目标，一种近乎完美的情况，但对于该组件被客户接收和使用的非必要条件。

允收要求：组件并没有达到完美，但是被客户接收或使用的必要条件。

制程警示：需要反馈给上级处理，通过检查划者分析查出与本标准不符合原因并在后续生产中避免。

拒收要求：组件不足以确保客户接收和使用。

生产部门必须对每个缺陷进行处理。

5. 检验内容5.1外观检验标准5.1.1原材料准备绝缘支撑材料：狗骨支撑绝缘隔离材料：绝缘套管，绝缘纸金属配件材料：螺杆，铜排5.1.2原材料剪切后表面无破损或毛刺现象标准要求：①叠片端面需紧密、平整、无间隙的高低不平②剪切面需平整、光滑、无因剪切刀具不锋利致表面有缺损或毛刺。

允收要求：毛刺：≦0.3mm，且不能刺手；破损：≦截面积的50%，深度≦5mm拒收要求：①剪切面缺损有多个，且面积>50%，深度>5mm。

②切面有快口毛刺，易造成人员划伤或刺伤。

5.1.3原材料剪切后表面发黑现象标准要求：剪切面需平整、光滑，无因剪切速度过快导致表面发黑。

允收要求：剪切面需平整，光滑，表面发黑面积不可超过10%。

拒收要求：剪切面颜色烧焦变黑且面积≧10%。

5.1.4气隙管/片毛刺标准要求：气隙管/片平整、光滑，没有毛刺。

允收要求：切割毛刺≦0.3mm。

拒收要求：切割毛刺>0.3mm。

5.2 铁芯、上下铁轭叠装材料类别铁芯：硅钢片、槽钢——参见工程图纸上下铁轭：硅钢片、结构件——参见工程图纸5.2.1叠片平整度允收要求：A.测端拐角处端面间隙≦0.5mm。

光伏行业EL具体判定标准

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附件 C：组件 EL 检验规范
版本号
V 2.0
3.8 网格条纹成因：电池烧结缺陷。特征：电池片上有网格条纹。注：情况严重、导致网格条纹连成大片全黑阴影定义为黑斑，详见参考图。
3.9 虚焊成因：焊接工艺造成，焊带未能完全附着在电极上。特征：EL 图像中，单根栅线两侧呈浅色阴影，与同片电池上的其余栅线两侧区域有明显的明暗对比。
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Q’ty Not limit
裂纹 4.1
Micro-crack
序号
项目
碎片
4.2
Breakage/
fragment
0级 N/A
NO Pic
1级 S≤1/12 Cell’s Area
2级 1/12＜S≤1/6 Cell’s Area
3级 S＞1/6 Cell’s Area
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附件 C：组件 EL 检验规范
序号
项目
0级
N/A
版本号
1级 N/A
黑片 4.3
Dark Cell
V 2.0
2级 N/A
3级 S＞70% Cell’s Aera
序号
项目
0级 S≤1/16 Cell’s Area
1级 1/16＜S≤1/8 Cell’s Area
2级 1/8＜S≤1/4 Cell’s Area
3级 S＞1/4 Cell’s Area
Black Spot
序号
项目
0级 S≤1/16 Cell’s Aera
1级 1/16＜S≤1/8 Cell’s Aera
2级 1/8＜S≤1/4 Cell’s Aera
3级 S＞1/4 Cell’s Aera

太阳能组件板成品检验标准

宁波市鑫友光伏有限公司太阳能组件板成品检验标准此检验标准作为太阳能组件板成品验收规范1.工能1.1 再规定光源的光谱、标准光强及一定的环境温度（25℃）条件下，太阳能电池板输出的开路电压Voc、短路电流Isc、Vm、Im等都符合相应规格型号的技术文件的要求，电压误差在±5％、电流误差在±3％的范围内。

1.2 太阳能电池板的实际输出功率在额定工率的±5％以内，运行一段时间后，（48小时）无短路、断路等异常现象。

1.3 太阳能电池片无裂痕、破损、缺角、断裂等情况；汇流条焊接牢固，焊点均匀、无氧化斑：组件的每块电池片于互连条排列整齐，电池片整体色泽一致，无花斑。

1.4 太阳能电池组件的面积/功率比大于65w/ m2 ,重量/功率比大于4.5w/㎏。

2.金属框2.1金属框的规格、尺寸、型号等应符合技术文件要求，开孔大小、位置、孔位与孔位距离、孔位尺寸等都应符合技术文件的要求。

2.2 金属边框与边框之间焊接、按装的牢固、紧奏，缝隙小于0.2㎜；金属框表面无毛刺、无飞边、无杂物、无划痕、无锈点，表面平整无变形，色泽一致。

2.3 金属边框的短边角码压铸紧凑，无松动现象；长边冲压实中到位，长短边组装后要能承受一定的抗拉强度；长短边45℃切角符合要求的规定，组装后无缝隙。

2.4 金属边框安装后要能承受89N的力拉1分钟无移位、无松动、无松脱等现象。

3.玻璃类3.1 电池板上的钢化玻璃表面整洁，无破损、裂纹、划痕、气泡、结石等；颜色透明一致，玻璃下面无杂物。

3.2 组框完毕的电池板与金属框之间密封胶要分布均匀，密封良好，金属框—玻璃—背膜之间的密封胶无缺口、无空隙、无沙眼等现象，达到I P65的防水等级。

3.3 层压后的太阳能板中不得有气泡、碎片、异物或脱层等情况，EVA胶膜与玻璃的剥离强度大于30N/cm；EVA胶膜与TPT的剥离强度大于40N/cm。

4.塑件类4.1 太阳能组件背面的接线盒型号应与技术文件要求一致，无破损、裂痕、划伤、毛刺等；线盒与太阳能板安装、粘贴牢固，平整，不得歪斜。

光伏组件电池板检验要求规范

实用标准前言本部分按照GB/T1.1-2009和Q/CNE G0202-2016给出的规则起草。

本部分起草单位：本标准主要起草人：本标准于2017年首次发布。

外购光伏组件检验规范1 范围本标准规定了工程技术部对外购组件的制程工艺与质量的管控、原材料质量的管控以及对组件外观、功率和EL抽检流程。

本标准适用于外购光伏组件的检验。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修订版均不适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T2828.1—2012 计数抽样检验程序3 术语和定义3.1抽样计划依据计数值单次抽样计划表一般检验水平Ⅱ实施，有特殊要求时依照特殊要求执行。

3.2AQLAccepted quality level可接受质量水平。

4 管理内容与方法4.1 检验执行依据4.1.1 抽样计划根据GB/T2828.1—2012 Ⅱ表执行，有特殊要求时按特殊要求执行。

4.1.2 允收标准致命缺陷（CRI）：AQL 0严重缺陷（MAJ）: AQL 0.65轻微缺陷（MIN）: AQL 1.04.2 检验方案表1详见附录A4.4 检验流程4.4.1 接到采购验货通知后，要求验货供应商提供待验货清单，核对待检验组件的功率是否符合出货要求，并从清单中挑选出需要检验及测试功率的组件，要求供应商提前挑出来放在验货区，并将待测功率组件恒温。

4.4.2 供应商提供验货组件原材料详细清单并现场核实，如果发现所用材料与BOM表不一致，此批组件做拒收处理。

4.4.3 供应商对验货组件进行拆包，在拆包的过程中验货人员确认拆包过程包装箱上的信息等是否符合我司出货要求。

4.4.4 组件外观检验验货人员针对出货前的产品进行外观抽检，依据GB-T2828.1/Lelve 2/AQL MA=0.65 MI=1.0标准进行抽样，并依据《外购晶硅组件成品检验标准》要求对产品进行判定，将结果记录在《光伏组件检验清单》、《光伏组件检验报告》。

光伏组件生产过程检验

光伏组件生产过程检验一、原材料检验1.硅片的检验硅片是光伏组件的重要组成部分，其质量直接影响光伏组件的性能和寿命。

硅片的检验主要包括光电转换效率、厚度均匀性、晶体缺陷等方面的评估。

常用的检验方法有电池效率测试、透明度测试、缺陷检测仪等。

2.背电接触材料的检验背电接触材料是连接硅片和电路系统的关键材料，其质量直接影响光伏组件的电流传输和热量传递。

背电接触材料的检验主要包括导电性能、热传导性能等方面的评估。

常用的检验方法有电阻测试、热导率测试等。

3.封装材料的检验封装材料是保护光伏组件内部电路和硅片免受外部环境侵害的重要材料。

封装材料的检验主要包括防水性能、耐候性能、粘接性能等方面的评估。

常用的检验方法有粘接强度测试、水侵测试、耐候性测试等。

二、生产工艺检验1.硅片制备工艺检验硅片制备是光伏组件生产过程中的关键环节，主要包括切割、清洗、腐蚀等工艺。

硅片制备工艺的检验主要包括切割精度、清洗效果、腐蚀均匀性等方面的评估。

常用的检验方法有显微镜观察、亮度检测仪等。

2.电池片制备工艺检验电池片制备是将硅片进行光电转换的关键工艺，主要包括薄膜沉积、电极制备、烧结等工艺。

电池片制备工艺的检验主要包括薄膜均匀性、电极粘接性、烧结效果等方面的评估。

常用的检验方法有电池效率测试、显微镜观察等。

3.封装工艺检验封装工艺是将电池片和背电接触材料封装到透明玻璃或背板中的关键工艺，主要包括涂胶、压合、边框固定等工艺。

封装工艺的检验主要包括胶水均匀性、压合质量、边框固定稳定性等方面的评估。

常用的检验方法有拉伸测试、压力测试等。

三、成品检验1.外观检验外观是光伏组件的重要指标之一，包括色差、表面平整度、边框完整度等方面。

外观检验主要通过目视检查和立体显微镜观察。

2.电气性能检验电气性能是光伏组件的核心指标之一，包括开路电压、短路电流、最大功率等方面。

电气性能检验主要通过电流－电压特性曲线测试仪等设备进行。

3.可靠性检验可靠性是光伏组件的长期性能和寿命的保证，主要包括温度循环测试、湿热试验、机械冲击测试等方面。

组件成品检验规范标准

1、范围
本检查规范合用于为昌隆光伏科技有限企业生产旳所有旳晶体硅太阳电池组件。

本检查规范对晶体硅太阳电池组件旳分类等级、外观规定等进行规定和对检查原则进行明确。

2、规范性引用文献
IEC61215、IEC61730、UL1703
3、定义
A级：从工业旳角度看是比较完美旳，无任何旳技术缺陷，外观质量状况在一定旳范围内不同样于B 级和不和格旳外观质量状况B级：技术上无任何缺陷，即符合IEC61215 、IEC61730 、UL1703原则，但外观不是很完美。

不合格品：外观质量状况较差（视角=上有较强列旳缺陷）。

一般来说，所有也许发生危险和对产品寿命有应先到缺陷将作为合格品处理。

4、对A级，B级及不合格品旳处理:
对A级组件视为合格品处理
对B级组件将被尤其标识和需削价处理。

相比较于A级组件，B级组件降价***
对不合格品不容许发售，同步不合格组件标签将视为无效
下面对A类，B类和不合格品旳详细分级进行描述。

5、组件外观检查规定：
6、保密协定：
本检查规范是保密旳，仅用于温州昌隆光伏科技有限企业和制造商，任何有关保密方面旳违反将会被告发.
注：此检查规范附件中旳图片只针对有些分类等级状况用语言体现不清晰或不直观旳地方，或者对组件等级鉴定有障碍旳地方，则附图片阐明。

对能用语言表述清晰旳，则未附图阐明。

光伏组件成品出货检验规范

光伏组件成品出货检验规范
1.目的：明确订定产品出货检验规格，以确保产品之可信赖度并符合客户需求。

2.范围：所有试产/量产阶段之产品均适用。

客户如有任何特殊指示，则本规范保留视同参
考基准。

3.缺点定义：
主要缺点（MajorDefect）：缺点本身对产品特性影响程度较大者。

次要缺点（MinorDefect）：缺点本身对产品特性影响程度较小者。

4.OQCFlowChart：
5.产品本体检验：
5.1成品贴标.(适用于库存半年以上检验)
5.2成品电测.(适用于库存半年以上检验)
5.2.1出货需求时以总库存数依抽样计划抽验，5.2.2测试项目依各项目电性规格要求
5.3成品配件检验规格.(适用于库存半年以上检验)
5.4成品包装.。

组件成品检验标准

A级组件B级组件不合格品
图片示例超出B级标准超出B级标
准
超出B级标
准
超出B级标准
超出B级标
准
不明显的，不同等级电池片数量≤总片数的10%
不允许不允许断栅面积≤电池片面积的5%，断栅电池片数量≤总片数的10%不允许不明显的，不同等级电
池片数量≤
总片数的5%不允许不允许断栅面积≤电池片面积的5%，断栅
电池片数量
≤总片数的
5%不允许项目混档隐裂裂片断栅短路
A级组件B级组件不合格品
图片示例超出B级标准超出B级标
准超出B级标准不严重的，片数≤总片数的10%；严重的不允许
不严重的，片数≤总片数的10%；严重的不允许
不允许项目烧结缺陷材料污染电池漏电不严重的，片数≤总片
数的5%；严
重的不允许不允许不严重的，片数≤总片
数的5%；严
重的不允许。

组件成品外观检验标准

作业类别成品检验发布日期1、目的为了使组件产品质量满足质量要求，明确组件的等级判定标准，制订本规定。

2、范围本要求适用于本公司生产的标准系列晶体硅太阳电池组件的成品质量等级判定。

3、参考文件3.1.地面用晶体硅太阳电池组件--浙江光普能源有限公司组件工艺标准4、术语和定义优质：外观、电性能均良好A级：外观有不良，电性能正常B级：外观有较严重不良和组件内有多处低效片和裂片，通过返工，电性能基本正常(两种情况可同时存在)。

报废：外观有严重不良或电性能异常，低效片或裂片较多，不值得返工或无法返工。

5、检验方法5.1.组件的外观检验应在不低于1000lx的照度下，距离0.5米，裸眼视力在1.2以上对每一个组件仔细检查。

5.2.对于铝型材和钢化玻璃划伤的检验：采用在1000lx的照度下，距离1米，裸眼视力在1.2以上对材料进行观察，若看不见的则判定为优质组件，看的见的则判定为A-1级组件。

5.3.对于色差组件的检验：采用在1000lx的照度下，距离2米，裸眼视力在1.2以上对垂直放置在桌面上的组件进行观察，若没有明显色差则判定为优质组件，有明显色差的则判定为A-1级组件。

5.4.通过EL测试后，存在隐裂电池片的组件，根据隐裂电池片数量、单片裂纹条数、隐裂裂纹的形状、失效面积的尺寸来进行判定。

6、检验及判定规则6.1组件产品质量等级分为：优质、A、B级、报废4种。

6.2等级区分只为针对组件的判定，对于客户只有B级、报废作为特殊组件，其余统称为优质组件。

长度≤5cm，宽度≤2mm同优质同优质个不允许条无多余胶带伸到流水孔外面积≤4mm²、每根边框数量≤面积≤8mm²，数量≤长度≤5cm，宽度≤同优质同优质不允许接线盒上有硅胶组件电池颜色均匀一致，颜色范围从黑色开始，经深蓝色、蓝色到淡蓝色，允许相近颜色，但不允许电池片跳色，如：从黑色到蓝色。

优质组件颜色区分标识：单晶黑色和多晶蓝色无需标识，单晶蓝色组件需在组件背面标识"LS"，多晶淡蓝色需在组件背面标识不在电池片上，a)不允许有三角形缺口和尖锐形缺大于0.5mm。

机器部件装配和机器成品通用检验规范

生产部：遵守本规范要求进行部件装配和机器成品的自检。
QC部：遵守本规范要求进行部件装配和机器成品检验。
4内容
4.1机械部装检验
4.1.1装配的零、组件(包括外购件)必须符合图样、BOM和装配工艺文件要求，不准装入技术文件未规定的多余物，也不应漏装零件。
4.1.2根据设计图和装配工艺文件检查各零件安装位置的准确性。
4.1.7键联接时平键与键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
4.1.8铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形；一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触。
4.1.9滚动轴承装配时轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。
4.1.10直线导轨装配时，导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装；无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致。导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差。
4.1.11链轮链条装配时，主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
（4）每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。
（5）紧固螺丝无松动、无漏装螺丝，在有冲击、振动或变载荷下必须有防松装置（加弹垫）。螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。
4.1.6机械转动和传动部件装配时，触面间应加润滑油（脂）。装配后，运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象，定位机构应保证准确可靠。
4.1.3检查各联接部位的可靠性。
4.1.4检查活动件运动的灵活性。

光伏组件电池板检验要求规范

本部分按照GB/T1.1-2009和Q/CNE G0202-2016给出的规则起草。

本部分起草单位：本标准主要起草人：本标准于2017年首次发布。

外购光伏组件检验规范1 范围本标准规定了工程技术部对外购组件的制程工艺与质量的管控、原材料质量的管控以及对组件外观、功率和EL抽检流程。

本标准适用于外购光伏组件的检验。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修订版均不适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T2828.1—2012 计数抽样检验程序3 术语和定义3.1抽样计划依据计数值单次抽样计划表一般检验水平口实施，有特殊要求时依照特殊要求执行。

3.2AQLAccepted quality level可接受质量水平。

4 管理内容与方法4.1 检验执行依据4.1.1抽样计划根据GB/T2828.1—2012 口表执行，有特殊要求时按特殊要求执行。

4.1.2允收标准致命缺陷（CRI）：AQL 0严重缺陷（MAJ）: AQL 0.65轻微缺陷（MIN）: AQL 1.04.2 检验方案表14.3检验流程图详见附录A4.4 检验流程4.4.1接到采购验货通知后，要求验货供应商提供待验货清单，核对待检验组件的功率是否符合出货要求，并从清单中挑选出需要检验及测试功率的组件，要求供应商提前挑出来放在验货区，并将待测功率组件恒温。

4.4.2供应商提供验货组件原材料详细清单并现场核实，如果发现所用材料与BOM表不一致，此批组件做拒收处理。

4.4.3供应商对验货组件进行拆包，在拆包的过程中验货人员确认拆包过程包装箱上的信息等是否符合我司出货要求。

4.4.4组件外观检验验货人员针对出货前的产品进行外观抽检，依^B-T2828.1/Lelve 2/AQL MA=0.65 ”1^^标准进行抽样，并依据《外购晶硅组件成品检验标准》要求对产品进行判定，将结果记录在《光伏组件检验清单》、《光伏组件检验报告》。

组件检验标准

39 条行码条形码
字迹清晰，不影响读取；不允许条形码反转。
40
打印字迹清晰；位移偏差≤10.0mm，倾斜角度≤5 o；
标签标签
粘贴牢固，边缘无翘起。
41 返工组件返工组件
返工组件不可以判定为合格品
23
EVA 电池片以外区域：允许出现单个面积≤9.0mm2的中空，且每块组件出现的数量≤2处。
品名型号作业类别
序号 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 接线盒背板项目
组件成品外观检验标准
组件成品外观检验
检验内容背板损伤背板衬底突起背板外表面凹痕背板外表面污垢铝边框外观技术要求
组件成品外观检验标准
组件成品外观检验
检验内容片间距串间距技术要求同一电池串内相邻电池片间距为2.0± 1.0mm。相邻电池串间距为3.0± 1.0mm。
编号页号/页数发布日
3/5
电池片发生整体位移(左右、斜度)时要求偏离组件中心线的距离≤3.0mm。顶部汇流带的上沿到顶部铝边框内沿的距离为15.0～23.0mm。焊锡丝搭在2根细栅线上且长度≤3.0mm合格；焊锡丝搭在3根及以上细栅线上，或长度＞3.0mm不允许。不允许出现昆虫、焊珠、头发等异物。不允许出现气泡。每个组件内出现气泡的总数量≤2个，每个气泡的面积≤2.0mm2；电池片与电池片之间有气泡时，气泡边缘与电池片边沿的间距应≥0.3mm。不允许有污渍。镀膜玻璃，镀膜不允许破损；长度＜5.0mm的划伤≤4处，长度＜10.0mm的划伤≤1处，且用指甲测试无手感；不允许有长度＞10.0mm，或用指甲测试有手感的划伤。直径＜1.0mm的气泡忽略不计；直径＜4.0mm的气泡数量≤4个。不允许。电池片表面：不允许出现；