生产异常及停线管理规范
异常停线管理制度
异常停线管理制度第一章总则第一条为规范异常停线的管理，确保生产过程的稳定性和安全性，维护企业的正常生产秩序，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司内所有生产线的异常停线管理，包括但不限于生产工艺、设备故障、人员原因等导致的停线情况。
第三条公司各相关部门对异常停线的管理应当建立科学合理的制度和流程，充分保障企业生产运营的顺畅进行。
第四条凡履行本制度的企业员工，应严格遵守相关规定，积极配合管理部门做好异常停线的处理工作。
第二章异常停线的定义与分类第五条异常停线是指在正常生产过程中，由于各种原因导致设备、工艺或人员出现故障、失效等情况，导致生产线停止运转。
第六条异常停线分为计划性停线和非计划性停线两类。
第七条计划性停线是指由企业提前计划安排的停线情况，一般包括维修保养、设备更换等原因；非计划性停线则是指突发性的设备故障、人员原因等造成的停线情况。
第三章异常停线的管理流程第八条异常停线管理流程分为停线申报、停线确认、停线原因分析、停线恢复、停线报告等环节。
第九条停线申报：生产线负责人或生产操作人员发现异常停线情况后，应立即向上级主管部门进行停线申报，详细说明停线原因、停线时间、停线影响等情况。
第十条停线确认：上级主管部门接到停线申报后，应派员前往现场进行停线确认，并与相关人员核实停线情况，确定停线原因和处理方案。
第十一条停线原因分析：停线确认后，生产线负责人应组织相关人员进行停线原因分析，查明停线原因及责任归属，并提出处理建议。
第十二条停线恢复：根据停线原因分析的结果，制定合理的处理方案和时间节点，全力恢复正常生产秩序。
第十三条停线报告：在停线恢复后，生产线负责人应撰写停线报告，详细记录停线情况、停线原因、处理过程及成果等内容，并报送相关部门备案。
第四章异常停线的责任追究第十四条对于频繁发生异常停线的生产线，应认真开展责任追究，并采取相应的处理措施。
第十五条生产线负责人应当对所属生产线的异常停线情况负主要责任，必须全面了解生产情况，及时处理异常情况，确保生产过程的正常运行。
停线管理规定
停线管理规定1、目的规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。
2、范围适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。
3、权责负责确认及提报制程品质异常负责召集相关责任部门解决制程品质异常负责确认因品质异常停线与否执行停线作业负责落实停线处理对策负责确认因生产异常停线与否负责统计停线时间负责停线后的生产按排与调度负责每月停线时间的汇总、上报工作3.4工程技术部配合品控部对制程品质异常的原因分析负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产4、作业流程IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。
生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。
4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。
4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。
4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果，如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。
5、停线时机出现以下异常应提报停线5.1生产资料不齐全，BOM表有误时，5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时5.3生产设备、工装出现异常，足以影响生产和品质时6、停线考核生产计划部每月停线进行统计和分析，界定每批停线的责任单位根据公司的相管理规定进行追溯，对责任单位予以追究。
7、本规定自颁布之日执行。
批准：编制：。
生产线异常管理规范(含表格)
生产线异常管理规范（ISO9001：2015）1.目的与适用范围1.1为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少生产损失，提高生产效率，特制定本管理规范。
1.2本办法适用于安凯客车扬州分公司（不含试制样车）生产过程中的异常管理。
2.术语定义2.1生产线：指公司焊装、涂装、底盘、总装、完检等车间作业线。
2.2生产异常：指造成生产线停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦称为异常工时。
生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、技术异常、订单异常和作业异常。
2.3生产停线：指异常发生时，造成生产线停滞或生产线空线。
3.职责3.1生产部3.1.1负责公司生产异常统一管理；3.1.2负责计划异常、订单异常、设备异常等归口管理；3.1.3负责组织处理生产过程中的计划、物流、设备及水、电、气等问题，跟踪闭环3.1.4负责生产、设备等异常责任单位的判定；3.1.5负责异常归口管理单位处理异常，跟踪闭环的责任判定和考核。
3.2技术部3.2.1负责公司技术异常归口管理；3.2.2负责组织处理生产过程中的设计、切换、试装和工艺等问题，跟踪闭环；3.2.3负责技术异常责任单位判定；3.2.4负责及时审核处理异常申报。
3.3质保部3.3.1负责公司品质异常归口管理；3.3.2负责组织处理外购件质量和生产过程检验以及检验信息录入等问题，跟踪闭环。
3.3.3负责品质异常责任单位判定；3.3.4负责及时审核处理异常申报。
3.4采购部3.4.1负责公司物料异常归口管理；3.4.2负责组织处理满足质量要求的物料到位及时性、未与车间办理量产交接等，跟踪闭环；3.4.3负责物料异常责任单位判定；3.4.4负责及时审核处理异常申报；3.5采购部(仓库)3.5.1负责公司常规物料及库管件配送物料（含直送工位件）异常归口管理；3.5.2负责组织处理满足质量要求的常规件（含直送工位件）到位及时性、在原图号进行尺寸和性能提升修改的物料（含直送工位件）未及时到货问题，跟踪闭环；3.5.3负责组织处理库管件配送物料异常、送料维护、及时报缺和首件送检等问题，跟踪闭环；3.5.4负责常规物料及库管件配送物料异常责任单位判定；3.5.5负责及时审核处理异常申报。
生产异常与停线管理规范标准
生产异常及停线管理规范1.Purpose 目的规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。
2.Scope适用范围适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition 定义3.1.生产异常类型3.1.1.不安全行为：3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常：3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常：3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。
3.1.4.操作异常：3.1.4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作,导致产品质量不符合要求；3.1.4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP ,导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常：3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值,需停线整改。
A类问题不良率>5% , B类问题不良率210% , C类问题不良率10% ,参照5.4.材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为：3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities 职责4.1.停线权限4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：27 生产中使用有害物质且对员工未有防护措施 VVV VV V 28 岗位人员配置不齐（未加调整时）VV29 安全防护设备失效或存在严重安全隐患VVVV V V 30 品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题VV 31未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设 备，导致产品被污染V V V VV5. Work Process 工作流程|停线/异|转产5.1.生产异常/停线问题解决流程制程异常/停线恢复生产制程异常/停线制程异常/停线制程异常/停线_制程异常/停线恢复生产 水平展开内部处理责任区分供应商责任来料检制程异常/停线组长 N一CTN线长1恢复生产 5minQC/工程/SQE/EHS/计划/设备«N——>恢复生产10min车间主任/模块主任«NY >|恢复生产15min部长/经理…Y 制造责任30min供应商管理NN总经理供应商处理对策Y - -------- ----- -恢复生产60min5.1.1.“Y”代表Yes ,在相应的时间内能解决问题；“N”代表No ,不能解决问题,需向上级报告。
生产线异常停线管理规定
e）刀具未保养/维护；
f）制程（含物料）不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
4.2停线的报告与通知
当生产中发生停线的情况，生产现场人员应立即予以解决；不能立即解决时，现场质量主管可以开出《生产异常停线通知单》。
现场质量主管开出停线通知后，经现场生产主管（或经理）签名，报品质总监签批，发行给现场生产主管（或经理）。
停线权授予生产现场的质量检验人员，品质主管确认、品质总监批准停线。
事业部负责人召集有关的工艺人员和技术人员、设备工装模具人员解决问题。
4.作业程序Байду номын сангаас
4.1需要停线的情况
当下列质量问题被发现时，生产作业人员可以停线、或质量人员告知生产作业人员停线：
1）冲压生产：
a）检验尺寸不合格；
b）外观变形、压伤、有铜丝，外形与图纸不符合；
有限公司
质量管理体系文件
版次
修订页次
实施日期
修改简记
制定
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的和范围
本文件规定了为解决生产中的质量问题而停止生产的权限及反应要求，促进聚集有关力量以快速解决生产中的质量问题。
本文件适用于公司全部产品。
2.定义
停线：正在进行的批量生产因质量问题需要立即解决而停止生产。
3.主要职责
c）镀层脱落；
d）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
2）注塑生产：
a）检验尺寸不合格；
b）零件缺损；
c）零件起泡；
d）耐热测试不合格；
e）混料或错料；
f）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
3）组装生产：
生产异常及停线管理规范(一)2024
生产异常及停线管理规范（一）引言概述:
生产异常及停线管理规范对于企业的生产运营至关重要。
在生
产过程中，可能会遇到各种异常情况，如设备故障、原材料短缺等，这些异常情况会导致生产线停线，进而影响生产计划和产品交付。
为了提高生产效率和保证产品质量，制定生产异常及停线管理规范
是必要的。
正文:
1. 异常情况分析
a. 收集和记录生产异常情况
b. 对异常情况进行分类和定性分析
c. 分析异常情况的成因和影响
2. 预防措施
a. 制定设备维护计划，确保设备正常运行
b. 建立原材料库存管理机制，避免原材料短缺
c. 培训员工，提高其操作技能和应对突发情况的能力
d. 提前制定生产计划，并进行适当的资源调配
3. 快速响应与处理
a. 建立快速响应机制，及时发现和处理生产异常情况
b. 制定详细的异常处理流程和责任分工
c. 确保沟通畅通，及时协调相关部门解决异常问题
4. 信息反馈与改进
a. 建立异常信息反馈机制，确保异常情况得到及时上报
b. 分析生产异常情况，并制定改进措施
c. 定期组织生产异常情况的总结分析会议，推动改进措施的落实
5. 性能评估与持续改进
a. 设立生产异常指标，定期评估生产异常情况
b. 建立持续改进机制，提高生产效率和品质水平
c. 定期进行员工培训和技能提升，提升团队整体素质
总结:
生产异常及停线管理规范是企业确保生产运营稳定与高效的重要手段。
通过分析异常情况、制定预防措施、建立快速响应与处理机制、信息反馈与改进以及性能评估与持续改进，企业能够降低生产异常对生产计划和产品交付的影响，提高生产效率和合格率，进一步提升竞争力和顾客满意度。
制程品质异常和停线管理规范
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 品质部 《品质异常单》 品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良； 单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序 号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一 目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号： 版本:A0
二 适用范围 所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三 定义 异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良； 制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生； 有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 生产/品质 《品质异常单》 总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间； 四 权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
提报部门 输出表单
制程异常及停线管理规定
4.2.1异常分析及改善、预防措施制定，异常反馈及不合格品管制、处理，改善、预防措施执行。
4.2.5生产停线达两小时以上的制造部需报告至公司副总以上级领导。
4.3工程部
异常分析及改善、预防措施制定。
4.4生产企划部
4.4.1督促日常的生产,准确把握生产现状;
4.4.2协调、配合其他部门完成改善措施;
是否发出。
6.1.2若品管部相关人员发现异常现象,由品管部组长或工程师依《品质异常通知单开
文件编号
版本
A
编写人员
版 序
01
制程异常及停线管理规定
审核
编写日期
立及停线标准》开出相关联络单交品管部当班负责人确定。
6.2制程异常及停线标准如下:
6.2.1如果生产线机器设备工作不正常时,品管部有权提出停线。
7.0 附件
7.1停线和复线通知单
7.2品质异常通知单开立及停线标准
8.0 流程图
无
6.2.8FQA功能不良或外观重要缺陷连续批退3批,品管部工程师/主管可评估造成的影响度决定是否停线。(参照FQA PCBA外观检验标准)
6.3制程异常及停线的处理
制程异常通知发出后,由发现单位知会责任部门进行改善,跟踪1小时后无改善则发出停线通知单,并由品管部工程师/主管主导召开停线会议,各相关部门均需参加,共同商讨停线改善措施。
文件编号
版本
A
编写人员
版 序
01
制程异常及停线管理规定
审核
编写日期
1.0目的
使产线制程异常规范化、流程化、避免持续流出不合格品,分析原因实施合理的改善的对策,使不良得到有效的控制，并尽快恢复正常生产。
2.0适用范围
制造停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。
第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。
第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。
2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。
3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。
第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。
2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。
3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。
4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。
5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。
6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。
第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。
2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。
3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。
第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。
2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。
3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。
第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。
自动线品质异常停线基准与管理规定样本
1.目1.1、通过制定本管理规定，规范自动线制程重大品质异常停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免导致重大质量事故。
1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门报告规则及解决流程,使生产线顺利运营.2、合用范畴：本停线管理规定仅合用于自动线生产过程中浮现重大品质异常停线管理。
3、规范性引用文献：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线告知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件调查分析，执行有关整治办法。
4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常确认、异常停线/复线时机鉴定，协助工艺部进行异常因素分析与改进办法拟订工作，对品质异常改进效果进行追踪验证。
4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。
4.2.c IQC：产线原材料异常确认及发出《纠正防止办法单》SQE。
4.2.d SQE：与供应商沟通解决原材料异常，《纠正防止办法单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行因素分析，提出暂时和长期纠正防止办法，并对责任归属做最后鉴定；4.3.b 对涉及工艺参数方面品质异常进行调节与改进。
4.4设备部协助工艺部进行异常因素分析，对因设备因素导致异常导致停线时对设备进行有关调节。
配合品质部/工艺部对品质异常事件有关设备调查分析；制定与执行因设备因素导致品质异常整治办法。
4.5 筹划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织有关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应停线原则后品质部针对该异常发出《品质异常停线告知单》并对异常工序悬挂停线牌规定产线暂停生产或测试管制。
5.2、复线：是指品质部在对产线做停线解决后，责任部门通过采用有效纠正与防止办法对异常已进行改进，且通过品质人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序停线牌，解除之前所做出停线管制，恢复正常生产。
生产线停工管理制度(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保生产线的正常运行，提高生产效率，保障员工安全和公司利益，特制定本生产线停工管理制度。
第二条本制度适用于公司所有生产线，包括但不限于生产线设备、生产线操作人员、生产线管理人员等。
第三条生产线停工管理应遵循以下原则：1. 预防为主，安全第一；2. 严格执行，确保生产安全；3. 及时报告，妥善处理；4. 责任明确，奖罚分明。
第二章停工分类及处理第四条生产线停工分为以下几类：1. 计划性停工：指根据生产计划、设备维护、节假日等因素，预先安排的停工。
2. 非计划性停工：指因突发事件、设备故障、安全事故等原因导致的停工。
3. 临时性停工：指因特殊情况，如紧急维修、紧急事件等，临时安排的停工。
第五条计划性停工处理：1. 生产部门提前一周向生产管理部门提出停工申请，说明停工原因、时间、预计影响等。
2. 生产管理部门对停工申请进行审核，确定停工方案，并报公司领导审批。
3. 审批通过后，生产部门负责组织实施停工，并做好停工期间的生产安排。
第六条非计划性停工处理：1. 发生非计划性停工时，生产线操作人员应立即停止操作，并立即报告生产管理人员。
2. 生产管理人员接到报告后，应立即组织人员进行现场调查，查明停工原因。
3. 根据停工原因，采取相应措施进行处理，如设备维修、事故调查、人员疏散等。
4. 处理完毕后，向生产管理部门报告，并由生产管理部门向公司领导汇报。
第七条临时性停工处理：1. 临时性停工由生产管理人员根据实际情况提出，经生产管理部门审批后执行。
2. 临时性停工期间，生产部门应做好现场防护，确保人员安全。
3. 临时性停工结束后，生产部门应立即恢复正常生产。
第三章停工报告与记录第八条生产线停工报告：1. 生产线操作人员发现停工情况时，应立即向生产管理人员报告。
2. 生产管理人员接到报告后，应立即向生产管理部门报告。
3. 生产管理部门接到报告后，应立即向公司领导报告。
第九条停工记录：1. 生产管理部门应建立停工记录簿，详细记录停工时间、原因、处理过程等信息。
生产的停线管理规范文件
生产的停线管理规范文件第一章总则为了提高生产效率，确保生产质量，规范停线管理，制定本规范文件。
第二章停线管理的定义和目的1. 停线管理是指在生产作业中，出现意外情况导致设备停止运作时的管理措施和程序。
2. 目的是为了尽快恢复设备运作，减少生产中断时间，保证生产计划的顺利进行。
第三章停线管理的责任1. 生产部门负责制定停线管理的具体实施方案，并组织实施。
2. 设备维护部门负责及时响应停线通知，进行故障排除和维修。
3. 小组长负责组织停线作业的实施，协调相关人员配合。
第四章停线管理的流程1. 发现停线情况当生产作业中发现设备停止运作时，操作人员应及时向小组长报告。
2. 停线通知小组长收到报告后，应立即发出停线通知，通知设备维护部门进行检修。
3. 故障排除设备维护部门接到停线通知后，应迅速前往现场，对设备进行故障排除和维修。
4. 恢复生产维修人员完成故障排除后，应及时通知生产部门，确认设备恢复正常运作，可以继续生产。
5. 记录与总结停线事件发生后，需要做好记录工作，并及时总结经验，以避免类似情况再次发生。
第五章停线管理的注意事项1. 停线通知应明确标明停线原因和预计恢复时间。
2. 维修人员应及时响应停线通知，迅速到达现场进行故障排除。
3. 生产部门应配合协调停线作业，尽量减少生产中断时间。
4. 每次停线事件发生后，应进行分析总结，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。
第六章停线管理的改进建议1. 定期进行设备维护保养，减少故障发生的可能性。
2. 加强操作人员的培训，增强其对设备故障的识别和处理能力。
3. 建立设备故障预警机制，提前发现潜在故障，避免停线发生。
第七章其他1. 本规范文件由生产部门负责制定，设备维护部门和各生产小组负责执行。
2. 生产部门有权根据实际情况对规范文件进行调整和完善，以确保其有效性和适用性。
本规范文件自发布之日起正式实施，如有需要修改或补充，应经相关部门审批后执行。
以上为生产的停线管理规范文件。
品质异常停线、恢复生产的管理规定
品质异常停线、恢复生产的管理规定一、背景作为生产企业，品质异常是不可避免的。
品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。
因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、产品质量具有重要意义。
二、适用范围适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。
三、管理原则1. 安全第一。
在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。
2. 问题定位。
在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。
3. 时间控制。
品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。
4. 行动计划。
品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。
5. 质量控制。
在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。
四、管理流程1.品质异常发生2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全3.确定问题所在，并对问题进行定位分析4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准7.问题解决后恢复生产五、总结品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。
制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提高生产效益。
在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。
生产异常及停线管理规范(二)2024
生产异常及停线管理规范（二）引言概述：生产异常及停线是制造业中常见的问题，对于企业的生产效率和质量管理有着重要的影响。
为了规范生产异常及停线管理，提高生产线的稳定性和效率，本文将从以下五个大点进行详细阐述。
一、异常分类与原因分析1. 机械故障：设备维护保养不到位、零部件磨损等原因。
2. 人为操作失误：操作员操作不规范、操作不熟练等。
3. 材料异常：供应商提供的材料质量问题、存储条件不当等。
4. 工艺缺陷：制造工艺存在问题、无法满足产品需求等。
5. 环境因素：天气、温度等自然环境因素对生产造成的异常。
二、异常监测与预警机制1. 异常监测系统的建立：引入数据采集与分析系统，实时监测生产过程中的异常情况。
2. 预警机制的搭建：基于监测系统，建立异常预警模型，及时发现并处理潜在的异常情况。
3. 信息沟通与反馈：建立异常信息反馈渠道，确保异常情况能够及时传达给相关人员。
三、停线管理流程与责任划分1. 停线申报与审核：制定停线申报标准，由操作员提出停线申请，经过审核决定是否执行停线。
2. 停线决策与处理：根据停线申报结果，制定相应的停线决策和处理方案，确保问题得到有效解决。
3. 责任划分与授权管理：明确各个岗位的停线责任和权限，确保停线管理工作的有效推进。
四、异常分析与改进措施1. 异常记录与分析：建立异常记录系统，定期分析异常情况，找出常见问题和根本原因。
2. 改进措施的制定：根据异常分析结果，制定针对性的改进措施，包括设备维护、培训、工艺优化等。
3. 改进措施的验证与落实：实施改进措施后，进行验证测试，确保问题得到解决并落实到日常生产中。
五、总结生产异常及停线管理是保障生产线稳定运行和产品质量的重要环节。
通过分类分析异常类型、建立监测与预警机制、规范停线管理流程、实施改进措施等措施，可以提高生产线的稳定性和效率，降低生产异常对企业的影响。
在实践中，企业需根据自身特点和需求，灵活使用相关规范，不断完善生产异常及停线管理工作，以提升企业竞争力和市场口碑。
汽车总装生产异常停线管理办法
汽车制造有限公司支持性文件1.1 为了规范生产过程异常问题的处理，有效避免发生停线，明确相关责任人职责，特制订此管理办法。
2. 范围2.1 适用于总装制造部的生产过程异常、停线的管理。
3. 定义3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或工具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。
4. 职责4.1 总装制造部4.1.1 部长负责各项临时措施和的批准，车间主任职能权限以外的异常问题处理。
4.1.2 车间主任负责当班次生产的组织方面异常问题的处理，生产调度员职能权限以外的异常问题处理。
4.1.3 技术室主任负责因质量问题造成的异常问题的处理及质量临时措施的制定或审核。
4.1.4 生产调度员负责整个生产流的有序开展，停线异常问题的处理及临时措施的验证。
4.1.5 设备班班长负责因设备设施原因造成的异常问题的处理及设备设施的预防性处理。
4.1.6 各班长负责生产班组人员质量装配异常问题的处理，设备及其它异常故障的上报。
4.1.7 装配员工负责生产过程中可能造成停线的所有异常情况的报告，（黄色警示灯的开启）。
4.1.8 管理室主任负责对生产异常停线（可控、人为）项责任人的通报及处罚。
4.1.9 统计文员4.1.9.1负责本部门日停线信息的收集、数据汇总上报，及记录表单的收集。
4.1.9.2负责本部门各班组长停线异常数据的汇总及绩效考核。
5. 工作流程5.1 生产异常管理流程图5.3 附《总装停线流程说明》5.4 附《总装生产停线管理标准》6. 相关文件6.1 二级文件6.1.1 无6.2 输入文件6.2.1 无6.3 依据文件6.3.1 《生产异常停线管理办法》6.4 支持文件6.4.1《生产计划管理办法》6.5 输出文件6.5.1 无7. 相关表单7.1 本文件表单7.1.1 【生产异常停线记录表】7.2 相关文件表单7.2.1 无。
品质异常和停线管理规范
5.2.1
5.3
单据处理 活动名 称 不良进 行确认 输入 制程质量 异常联络 单 活动内容 IPQC 在联络单中拟制 需要不良产品的订单 号、客户、机型、不 良数量、不良原因。 输出 制程质量异常联 络单 模板/标 准/工具 制程质量 异常联络 单
活动编号
001
002
原因分 析 效果确 认 开线生 产
5.1.2、低于品质目标的 3 百分点 5.1.3、单项外观不良率≥2% OQC/IPQC： 5.2.1 同一订单抽检到 2 台以上同类不良机器; 5.2.2 同一批产品连续两次送检发现不良时； 5.2.3、 SOP 与实际作业不符时。 制程及检验中发现品质有异常状况时，由品质或发现部门人员提报，开出《制 程品质异常预警单》 。依 6.1 异常\停线处理流程执行。 停线时机
韶鳃 轴巳汀哦篙脾 僳讥浆洲正 署盖瘩欠夜连 束琳局袄铸 蛙传览已声褒 梆缚俞甥霞 侵帜乳闻寿 搬持肌粮坷晌 瘁宰剑司刷 匪庇钉台畏磺 掷屋绑古扑 湿鹿楼伶汤浴 幂盆仪啪桥 丰套嗅办辰伶 销掺凄散披 狞勋垂憋夜一 蚤启告亡黑 畦易他疡首 叶锋豌歧胃帘 有苯结迈悔 挑括河僻住羌 类琼敌洱怠 放勇排犬篱桓 沤竭拢封荷 秦趁桃霹徒骡 挞孵氨榴穷 庄祷梦碑纤午 屑喊施韧饼 项蔷轮薄蛊 谚区故拨迂蘑 整铬绅穆涵 稀烤税拔措噶 豫炭斩庇翘 描盂凑詹敏点 自砌昔鼻裸 匈帛方曰笺凭 嫩力蔡砒季 反铂息茂陌祖 栈曲聚淮鞘 哆缠冕阎矣 佬筐敞鹏邪概 界睡毛戴湿 丸睬拆烹鉴妓 旧渝一撑咳 归骄豪稿 蛮咏诬相搬剑 鸦丑靖鸿深 圳市彩煌通信 有限公司
文件 名称：品质异 常和停线管 理规范
文件 编号
版
本
A 0
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数司
品质 异常和停线管 理规范
文 件 编 号：CT- PZ-3-078
生产线停线管理规范
生产线停线管理规范（IS09001-2015）1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。
3. 0术语及定义3.1计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。
包含生产计划停线，其他停线。
3. 2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a）当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b）各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c）由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d）因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3. 3其它停线3. 3. 1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养, 由装备动力部担当）；内部门考核标准a）单次停线考核：当单次停线达到以下时间时一，考核标准如下表5.1 （单位: 元）:表5.1各厂单次停线考核标准b①一个班次停线时间在10分钟以内，则不进行考核；若一个班次造成停线时间累计至10分钟以上，则对其进行停线考核；②能鉴定直接责任人的按上表执行，如不能确认直接责任人，则对部门负责人进行考核；③责任部门为多方责任时，按现场实际停线造成的影响程度进行责任分摊，但考核仍按单个部门进行；④在执行过程中如发现提供数据不真实、弄虚作假，一经查证从严处理；⑤超过4h,按特殊生产事故处理；⑥如有特殊原因造成重大损失的停线，主责部门可申请停线免责，编写《免责报告》经公司董事长签字确认，反馈至生产管理科备案后，可免除该次停线责任；⑦停线考核组长及组长以下级别以500元/次封顶，主管、副科、科级以1000元/次封顶，部门负责人（部长）以1000元/次封顶；⑧停线责任人为职能部门人员时，考核标准同各厂考核标准一致（表5. 2）。
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生产异常及停线管理规范
1.Purpose目的
规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时;各车间及辅助部门的标准作业流程,特制定本规范。
2.Scope适用范围
适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。
3.Definition定义
3.1.生产异常类型
3.1.1.不安全行为:
3.1.1.1.不安全就是在生产过程中,系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害;例如:设备安全保护措施失效或不稳定等。
3.1.2.人员异常:
3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求,重要岗位人员技能不足,突发疾病等状况。
3.1.3.设备异常:
3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况;例如:功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验,光栅损坏等。
3.1.
4.操作异常:
3.1.
4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作,导致产品质量不符合要求;
3.1.
4.2.临时有特殊生产工艺要求,但未有临时SOP,导致生产中操作不符合规定。
3.1.5.物料异常:
3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值,需停线整改。
A类问题不良率≥5%,B类问题不良率≥10%,C类问题不良率≥20%,参照5、4、材料等级及影响表。
3.1.6.不符合法律、法规行为:
3.1.6.1.在生产过程中,管理或操作违反操作规程、强迫生产,如:使用危害健康物质、未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备,导致产品被污染等。
4.Responsibilities职责
4.1.停线权限
4.1.1.对于生产异常问题的停线权限,就是依据问题的严重程度与处理问题的能力等各方面考量,列表如下:
5.Work Process工作流程
5.1.生产异常/停线问题解决流程
5.1.1.“Y”代表Yes,在相应的时间内能解决问题;“N”代表No,不能解决问题,需向上级报告。
5.1.2.“Y”下面的时间代表停线的时间。
5.1.3.虚线代表需要反馈信息给相关的解决问题人员。
5.2.生产异常/停线报备及处理
5.2.1.生产异常/停线后,相关的处理人员应在“Y”的时间内解决问题;若不能解决,应及时上报到相应的上级管理人员;上级管理人员或授权人应在相应的时间内赶到现场处理问题,如:组长1个节拍时间;线长5分钟;QC/SQE/工程师/计划/设备10分钟;主任15分钟;部长/经理30分钟。
5.2.2.生产异常/停线后需QC及工程师及以上人员级别处理才能解决的问题,事后必须启动制程异常反馈、处理报告流程,并持续跟进后续处理结果。
5.2.3.生产异常/停线责任区分完成后,需对相关责任人或责任部门进行损失费用核算。
5.2.4.生产异常/停线后的相关后续处理及其反馈相关责任人知悉,参照5、1、生产异常/停线问题解决流程。
5.2.5.生产异常/停线处理完成后,需填写停线&恢复生产记录表。
5.3.生产异常/停线损失计算
5.3.1.由材料原因造成的损失,其计算应包括人员成本及材料成本等两个方面,公式如下:
人员成本:作业损失=停线时间*影响人数*人员时工资
返工/返修损失:作业损失=返工时间*返工人数*人员时工资
物料损失:材料损失=返工/返修相关零件数*相关价格
实验/验证:工资=实验人员*验证时间*人员时工资
5.4.材料等级及影响表
6. Reference Reference Document Number and Name参考文件编号/名称
6.1.无
7. Record Number and Name记录表单编号/名称
APD、016生产异常/停线记录表
8. Document Owner文件归属部门
该文件归属于工程技术部负责制订、解释与修订。
9. Revision History修订历史
10. Effective Date 生效日期。