1.6切削用量及切削液的选择
(完整版)钻削切削用量选择参考表
钻削切削用量选择参考表一、钻中心孔的切削用量钻中心孔公称直径钻中心孔的切削进给量钻中心孔切削速度刀具名称(mm) (mm/r) v(m/min) 中心钻 1 0.02 8～15中心钻 1.6 0.02 8～15中心钻 2 0.04 8～15中心钻 2.5 0.05 8～15中心钻 3.15 0.06 8～15中心钻 4 0.08 8～15中心钻 5 0.1 8～15中心钻 6.3 0.12 8～15中心钻8 0.12 8～1560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1.6 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2 0.02 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2.5 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 3.15 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 4 0.04 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 5 0.06 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 6.3 0.08 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻8 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1.6 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2 0.02 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2.5 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 3.15 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 4 0.04 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 5 0.06 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 6.3 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻8 0.08 12 ～25二、高速钢钻头切削用量选择表钻孔的进给量 (mm/r)钻头直径钢σ钢σb(MPa) 钢σ铸铁、铜及铝合铸铁、铜及铝合金do(mm) b(MPa)<800 800 ～ 1000 b(MPa)>1000 金 HB ≤200 HB>200 ≤2 0.05 ～ 0.06 0.04 ～ 0.05 0.03 ～ 0.04 0.09 ～ 0.11 0.05 ～0.072 ～ 4 0.08 ～ 0.10 0.06 ～ 0.08 0.04 ～ 0.06 0.18 ～ 0.22 0.11 ～0.134 ～ 6 0.14 ～ 0.18 0.10 ～ 0.12 0.08 ～ 0.10 0.27 ～ 0.33 0.18 ～0.226 ～ 8 0.18 ～ 0.22 0.13 ～ 0.15 0.11 ～ 0.13 0.36 ～ 0.44 0.22 ～0.268～ 10 0.22 ～ 0.28 0.17 ～ 0.21 0.13 ～ 0.17 0.47 ～ 0.57 0.28 ～0.3410 ～13 0.25 ～ 0.31 0.19 ～ 0.23 0.15 ～ 0.19 0.52 ～ 0.64 0.31 ～0.3913 ～16 0.31 ～ 0.37 0.22 ～ 0.28 0.18 ～ 0.22 0.61 ～ 0.75 0.37 ～0.4516 ～20 0.35 ～ 0.43 0.26 ～ 0.32 0.21 ～ 0.25 0.70 ～ 0.86 0.43 ～0.5320 ～25 0.39 ～ 0.47 0.29 ～ 0.35 0.23 ～ 0.29 0.78 ～ 0.96 0.47 ～0.5625 ～30 0.45 ～ 0.55 0.32 ～ 0.40 0.27 ～ 0.33 0.9 ～ 1.1 0.54 ～0.6630 ～50 0.60 ～ 0.70 0.40 ～ 0.50 0.30 ～ 0.40 1.0 ～ 1.2 0.70 ～0.80注 :1.表列数据适用于在大刚性零件上钻孔，精度在H12 ～H13 级以下（或自由公差），钻孔后还用钻头、扩孔钻或镗刀加工，在下列条件下需乘修正系数；1).在中等刚性零件上钻孔（箱体形状的薄壁零件、零件上薄的突出部分钻孔）时，乘系数0.75 ；2).钻孔后要用铰刀加工的精确孔，低刚性零件上钻孔，斜面上钻孔，钻孔后用丝锥攻螺纹的孔，乘系数 0.50 ；2.钻孔深度大于 3 倍直径时应乘修正系数。
车削切削用量选取参考表讲解学习
2.1
0.9
＞360～500
1.4
0.7
1.5
0.7
1.5
0.8
1.7
0.8
1.9
0.9
2.2
1
1、粗加工，表面粗糙度为Ra50～12.5时，一次走刀应尽可能切除全部余量。
2、粗车背吃刀量的最大值是受车床功率的大小决定的。中等功率机床可以达到8～10mm。
二、高速钢及硬质合金车刀车削外圆及端面的粗车进给量
工件材料
车刀刀杆尺寸(mm)
工件 直径(mm)
切深
≤3
3～5
5～8
8～12
＞12
进给量fmm/r
碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢
16×25
20
0.3～0.4
—
—
—
—
40
0.4～0.5
0.3～0.4
—
—
—
60
0.5～0.7
0.4～0.6
0.3～0.5
—
—
100
0.6～0.9
0.5～0.7
0.5～0.6
0.4～0.5
275-335
0.25
8
17-21
0.5
66-72
82-90
0.75
YT5
105-120
0.5
215-245
0.4
高强度钢
225～350
1
20-26
0.18
90-105
115-135
0.18
YT15
150-185
0.18
380-440
0.13
＞300HBS时宜用W12Cr4V5Co5及W2Mo9Cr4VCo8
切削液的作业及如何合理的选用切削液
切削液的作业及如何合理的选用切削液正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。
每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。
因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。
今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。
过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。
各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。
然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。
将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。
实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。
当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素：第一个问题，你在切削加工的是什么材料？你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。
如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。
可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。
如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。
一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。
如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。
第二个问题，在你的切削液中含有哪些化学成分？在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。
很少有工厂会花费必要的资金，去投资安装采用等离子技术或逆向渗透技术的有效水净化系统。
可惜在重新配制切削液的过程中，所使用水中的化学成分对切削液的性能和油箱的使用寿命会产生相当大的差别。
表面精度知识-转载
表面精度知识产品表面质量直接影响产品的使用功能和外观表面精度要求可分为：表面缺陷、表面粗糙度及表面波纹度产品表面质量直接影响产品的使用功能和外观表面精度要求可分为：表面缺陷、表面粗糙度及表面波纹度表面缺陷可分为如图表面缺陷可以用缺陷的长度、宽度、深度、高度、面积、单位面积缺陷数等参数来评定，这些参数的含义可以去查相关手册或百度表面波纹度：是指零件表面形貌中具有明显周期性波动的中间几何形貌，其波纹变动周期显著，波长较表面粗糙度长。
产生的原因一般是加工工艺系统的强迫振动引起，也包括加工时意外因素如工件或刀具的失控运动引起的不平度表面波纹度有关表面、轮廓、评定方法及评定参数术语和定义与表面粗糙度类似。
包括轮廓不平度平均度度，轮廓的最大峰高、最大的谷深、最大高度、平均间距以及轮廓算术平均偏差、均方根偏差、不平度间距等。
具体可以去查相关手册或百度或参考下面介绍的表面粗糙度的参数：表面粗糙度指的是零件表面所具有的微小峰谷的微观几何形状误差产生的原因主要是由于切削加工过程中的刀痕、刀具和零件表面之间的磨擦、塑性变形以及工艺系统的高频振动。
表面粗糙度对产品使用性的影响有：1．对磨擦磨损的影响：在相对运动的一般情况下，表面粗糙度值越大，磨擦力越大，但是当表面过份光滑时，由于两表面之间的分子吸附力大，会使两表面间的接触力增强，润滑减少，增加了磨擦、磨损，同时加工成本也增大，所以有相对运动的表面应该规定合理的表面粗糙度2．对疲劳强度的影响：承受变动负荷的零件表面产生的疲劳裂纹主要是由于表面同微观波纹的波谷产生了应力集中引起的。
表面粗糙度对零件疲苏强度影响与材料有关，钢制的大于铸铁件，有色金属的影响更小3．对耐腐蚀性的影响：金属腐蚀主要发生在表面微观波谷处和裂纹处聚集的水汽和腐蚀性气体产生电化学从而产生腐蚀。
表面越粗糙，腐蚀现象越严重。
4．对配合性能的影响：一般相互配合的表面越粗糙，会增加装配困难，而且在工作状态下容易磨损，增大了配合间隙5．对结合密封性的影响：如果结合两面过于粗糙，则容易在波谷处造成泄漏引起密封不良，如果表面过于光滑，相对的运动表面又不能产生油膜，密封效果也将降低。
切削用量及切削液的选择(实验)..共29页
56、极端的法规，就是极端的不公。 ——西 塞罗 57、法律一旦成为人们的需要，人们 就不再 配享受 自由了 。—— 毕达哥 拉斯 58、法律规定的惩罚不是为了私人的 利益， 而是为 了公共 的利益 ；一部 分靠有 害的强 制，一 部分靠 榜样的 效力。 ——格 老秀斯 59、假如没有法律他们会更快乐的话 ，那么 法律作 为一件 无用之 物自己 就会消 灭。— —洛克
60、人民的幸福是至高无个的法。— —西塞 罗
Hale Waihona Puke 46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
切削用量的合理选择
表7-5 硬质合金车刀及高速钢车刀粗车外圆和端面时的进给量
3）切削速度 切削速度vc是根据刀具耐用度T确定的。在背吃刀量ap和进给量f
确定后，根据规定的刀具耐用度T，计算刀具耐用度T所允许的切削n计，再选取机床主轴实际转速n，最后由机床主轴实 际转速n计算实际切削速度vc。
对切削加工实际生产来 说，较方便的是根据切 削用量手册查表确定切 削用量。切削用量手册 中的数据是在积累了大 量的生产经验及试验研 究工作的基础上，经过 科学的数据处理后制定 出来的。查表确定切削 用量后，还可根据具体 生产条件适当调整。
把各公式的计算结果绘 制成各种图表，直接从 其上选择切削用量。针 对具体机床制成的切削 用量图表，更适合于生 产现场使用。
3）切削速度 c 半精加工和精加工的切削速度
也是受刀具耐用度的限制，因此，
切削速度与粗加工时的计算方法相同。但由于半精加工和精加工切削条
件较好，刀具耐用度比粗加工时规定得大，所以半精加工和精加工时的
切削速度一般比粗加工时高。
1.3 提高切削用量的途径
提高切削用量的途径很多，可归纳为以下几个方面： （1）采用切削性能更好的新型刀具材料。 （2）改善工件材料的加工性。 （3）改进刀具结构和选用合理刀具几何参数。 （4）提高刀具的制造和刃磨质量。 （5）采用新型的、性能优良的切削液和高效率的冷却方法。
（7-1）
若加工余量A太大或加工工艺系统刚性比较差，则加工余量A
可经二次或更多次走刀去除。若分二次走刀，则它们的背吃刀量
的表达式分别为
ap1=(3/4~2/3)A ap2=(1/3~1/4)A
（7-2） （7-3）
2）进给量 当背吃刀量确定后，根据加工工艺系统允许的切削力，进一步确定
粗加工切削液的选用
粗加工切削液的选用
粗加工切削液的选用
粗加工时，由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热，易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈性能的金属切削液，以将大量的切削热及时带走降低切削区域温度，提高刀具耐用度。
1)用高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液(如质量分数为3%～5%的乳化液)，也可以选用合成切削液。
2)用高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用质量分数为5%～7%的乳化液。
3)粗车或粗铣铸铁时，因为铸铁中含有石墨，切削时石墨可起到固体润滑剂的作用，能减少摩擦。
若使用油类切削液，会把崩碎切屑和砂粒粘合在一起，起到金刚砂研磨剂的作用。
使刀具和机床导轨磨损，所以铸铁粗加工时一般不用切削液。
4)用硬质合金刀具粗切削加工时，一般不加切削液，因为若切削液流量不足或不均，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。
但在加工某些硬度高、强度大、导热性差的特殊工件材料(尤其是重切削)时，由于这时切削区域温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料中某些元素发生粘接和扩散现象，导致刀具迅速磨损，此时，应加注流量充足、均匀并以冷却作用为主的切削液，如质量分
数为2%～5%的乳化液或合成型切削液，可显著降低切削区域温度，提高刀具耐用度。
若切削液采用喷雾加注法，则切削效果更好。
车削切削用量选取参考表
0.75
YT5
170-220
0.5
335-490
0.4
中碳
175～225
1
52
0.2
165
200
0.18
YT15
305
0.18
520
0.13
4
40
0.4
125
150
0.5
YT14
200
0.4
395
0.25
8
30
0.5
100
120
0.75
YT5
160
0.5
305
0.4
碳 钢
低碳
100～200
4、加工淬硬钢时，进给量应减小。硬度为HRC45-56时,乘以修正系数:0.8， 硬度为HRC57-62,乘以修正系数:k=0.5。
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
粗糙度等级（Ra）
切削速度（m/min）
刀尖圆弧半径
0.5
1
2
进给量fmm/r
碳钢及合金碳钢
10～5
≤50
0.3～0.5
0.45～0.6
1
0.3
1.1
0.3
—
—
—
—
＞18～30
1
0.3
1
0.3
1.1
0.3
1.3
0.4
1.4
0.4
—
—
＞30～50
1.1
0.3
1
0.3
1.1
0.4
1.3
0.5
1.5
0.6
1.7
0.6
＞50～80
1.1
切削用量及切削液的选择(实验)
三、进给量的选择
粗加工时，由于工件的表面质量要求不高，合理 的进给量应该是工艺系统所能承受的最大进给量。 在半精加工和精加工时，因背吃刀量较小，切削 力不大，进给量的选择主要考虑加工质量和已加工表 面粗糙度值，一般取的值较小。
加工的性质
• 粗加工 • 半精加工
主要是切除各表面上大部分余量 完成次要表面的加工，并为主要表面 的精加工作准备 • 精加工 保证各主要表面达到图样要求 • 光整加工 保证高精度的尺寸及表面粗糙度要求
水溶液 水溶性切削液 乳化液—水+乳化油 离子型切削液
矿 物油 + 极 压添加 剂 + 表面活乳化稳定剂 + 防 锈添加剂+油性剂
极压油—矿物油+极压添加剂+油性添加剂 切削液 非水溶性切削液 切削油 矿物油—轻油、机油等 动植物油—猪油、棉油、菜子油等 复合油—矿物油+极压添加剂 固体润滑剂—二硫化钼
• 精加工(表面粗糙度Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.1～ 0.3mm。 • 合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减 小残留面积，使Ra值减小。
• •
2.确定进给量f 粗加工时，工件表面质量要求不高，但切削力往往很大， 合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度 与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料， 刀杆尺寸，工件直径与选定的切削深度进行选择，一般 f=0.3~0.6mm/r。 半精加工和精加工时，合理进给量的大小则主要受工件加 工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与 刀尖圆弧半径进行选择，常取f=0.08~0.3mm/r。此外， 还需要考虑到所选的进给量能满足加工精度，甚至卷屑、 断屑的要求。 生产实际中多采用查表法确定进给量。
切削用量的合理选择
切削用量的合理选择摘要：切削加工是制造业中非常重要的一环，而切削用量的合理选择则直接关系到加工效率和质量的提高。
本文通过研究不同切削用量对加工效果的影响，分析了切削用量的选择原则及其对切削加工的影响，以期为实际生产中的切削加工提供参考。
关键词：切削用量、加工效率、加工质量、选择原则、影响分析正文：1. 引言切削加工是制造业中常见的加工方法之一，其应用广泛、加工效率高、加工精度高等优点，使其被广泛应用于机械制造领域。
而在切削加工中，切削用量的选择则直接关系到加工效率和质量的提高。
因此，在实际生产中，如何选择合适的切削用量，是每个加工人员所面临的问题。
2. 切削用量的选择原则在切削加工中，切削用量是指每次刀具与工件接触时，所采用的最大切削量。
其选择应遵循以下原则：（1）根据不同的材料或工件进行适当的调整。
不同材料或工件应根据其硬度、刚性等特性进行不同的切削用量选择，以确保刀具寿命长、加工效率高。
（2）保证切削力合理。
切削用量过大会导致切削力增大，进而使切削加工过程中产生振动、噪音等不良现象，因此应保证切削力在合理范围内。
（3）控制切削温度。
切削温度过高不仅会影响刀具寿命，还会对工件表面产生烧伤等影响，因此需要选择合适的切削用量，控制切削温度在可控范围内。
3. 切削用量对加工效果的影响（1）切削用量对加工速度的影响切削用量的选择对加工速度具有一定的影响。
切削用量越大，所需要的切削次数就越少，加工效率也就越高。
（2）切削用量对质量的影响切削用量过大会使工件表面粗糙度增加，从而降低工件加工精度。
但若切削用量过小，则会导致加工时间较长，无法提高加工效率。
4. 切削用量的合理选择对加工质量的提高在实际生产中，选择合理的切削用量能够提高加工效率和质量。
正确选择切削用量，不仅可以保证刀具寿命长，还能有效控制切削温度、切削力等，从而避免切削加工过程中产生振动、噪音等现象，提高加工质量。
5. 结论通过对切削用量选择的原则及其对加工效果的影响分析，本文认为在切削加工中，选择合适的切削用量是确保加工效率和质量的保障。
粗加工时切削用量的选择原则
粗加工时切削用量的选择原则粗加工，听起来就有点神秘对吧？其实就是在金属加工中，为了把原材料的大致形状给切出来，咱们得先确定切削用量。
这就像做饭，量好材料，才能做出美味。
切削用量可不是随便来个数就行的，这里面可有大讲究。
今天咱们就来聊聊，粗加工时切削用量的选择原则，轻松又有趣，大家听好咯！1. 什么是切削用量？首先，咱得搞清楚什么叫切削用量。
简单来说，就是切削过程中刀具每转一圈能切掉多少材料。
这里包括三个主要的参数：切削深度、进给量和切削速度。
这就像车开得快不快、路走得远不远，都是影响到咱到达目的地的因素。
切削深度就好比刀刃切入材料的深度，进给量则是每转一圈刀具前进的距离，切削速度则是刀具转动的速度。
想象一下，一个厨师在切菜，刀锋的深浅、切的速度，都会影响到菜的口感，切得快还得稳，这就是个平衡艺术。
1.1 切削深度的重要性切削深度可谓是个重中之重，过深容易让刀具磨损得飞快，像一头饿狼，狼吞虎咽之下，刀具根本撑不住。
不过，切得太浅又可能达不到理想效果，简直就像吃米饭不放菜，没滋没味。
一般来说，粗加工时，咱可以选择较大的切削深度，但还得结合材料的特性，不然可就得不偿失了。
1.2 进给量的掌控再来说说进给量，这个也得拿捏好。
你想想，要是每次进给太多，那刀具就得拼命工作，受不了的。
不过，进给量太小又容易让加工效率降低，像蜗牛爬得慢得要命。
所以，进给量要根据加工材料的硬度和刀具的强度来调节，做到既能高效，又能保持刀具的使用寿命，简直就是个平衡木上的杂技。
2. 切削速度的选择切削速度的选择就像选歌一样，得找到适合的那一首。
不同的材料和刀具组合，适合的切削速度各不相同。
速度太快，刀具磨损快得像老鼠追逐猫；速度太慢，又不够效率，简直像蜗牛在比赛。
选对切削速度，才能事半功倍。
2.1 材料特性的考虑在选择切削速度时，咱得考虑材料的特性。
比如，硬度高的材料，咱就得适当降低速度，给刀具留点面子，别让它受太多伤。
而对于软材料，切削速度可以稍微提高，犹如火箭飞一般，飞得快，效果还好。
《切削用量的选择 》课件
切削用量对加工精度的影响
01
切削速度
切削速度过高可能导致工件表面烧伤或变色，影响加工精度。而切削速
度过低则可能导致刀具磨损加剧，同样影响加工精度。
02 03
进给量
进给量的大小直接影响加工表面的粗糙度和尺寸精度。较大的进给量可 以获得较快的加工速度，但可能牺牲加工精度。较小的进给量可以获得 较好的加工精度，但加工效率较低。
进给量
进给量的大小直接影响切削厚度和切削面积，进而影响切削力和切削热。较小的进给量可 以使切削厚度较小，减少切削力，降低表面粗糙度。但过小的进给量可能导致切削厚度过 小，刀具磨损加剧，反而增加表面粗糙度。
切削深度
切削深度对表面粗糙度的影响相对较小。但过大的切削深度可能导致刀具磨损加剧，增加 表面粗糙度。
优化工艺流程
合理安排加工顺序和加工 路径，减少辅助时间，提 高整体加工效率。
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进给量对切削力的影响
进给量增加，切削力会增大，但当进给量达到一定 值后，切削力变化趋于平缓。
背吃刀量对切削力的影响
背吃刀量增加，切削力会增大，但当背吃刀量达到 一定值后，切削力变化趋于平缓。
切削用量选择的依据
01
02
03
04
工件材料
硬度、韧性、热导率等物理特 性都会影响切削用量选择。
刀具材料
刀具材料的硬度、韧性、热导 率等物理特性以及刀具涂层等 因素都会影响切削用量选择。
切削深度
切削深度对刀具寿命的影响主要体现在刀具的受力方面。过大的切削深度可能导致刀具 弯曲或崩刃，缩短刀具寿命。
04
实际生产中的切削用量选择
根据加工条件选择切削用量
80%
切削深度
钻削用量和切削液的选择
任务描述
本次任务需要你了解钻孔操作的相关方法和技能。
2
学习目标
通过本任务学习，应能：
1.掌握麻花钻的刃磨操作方法。
2.掌握钻孔的方法和工艺流程 3.熟练应用钻削设备进行孔的加工。
学习重难点
学习重点：
1.钻孔操作的要领和工艺。 学习难点： 1.麻花钻的刃磨操作方法。
钻孔操作练习-基本用具
1、耗材：钢板料
2、工具：台式钻床、钳工台、台虎钳、划针、直尺、游 标卡尺、各型钻头
技能点1
一.钻头刃磨的方法
为改善标准麻花钻的切削性能， 应对麻花钻的切削部分进行刃磨
。
手工刃磨钻头一般在砂轮机上进 行，主要是刃磨钻头的两个主后
刀面。
技能点1
钻头刃磨操作要领
（1）右手握住钻头的头部，左手握住 柄部。 （2）钻头与砂轮的相对位置：钻头轴 线与砂轮外圆柱母线在水平面的夹角 等于头顶角2
技能点4
2、深孔和盲孔的钻法
钻深孔时，要经常 退钻排屑和冷却，防止 切屑积留阻塞而折损钻 头。 钻盲孔时，要利用钻床 的深度刻盘来控制钻孔 的深度。
技能点4
3、在斜面上钻孔
① 先在工件钻孔处铣一小平面
② 打好样冲眼或用中心钻钻一
小锥坑
③ 选用合适的钻头钻孔
技能点4
4、钻半孔和骑缝孔
① 可以把两个工件合起 来钻孔 ② 两件材质不同的工件 钻骑缝孔时，样冲眼 打在略偏向硬材料的 一边 ③ 使用半孔钻
如钻出浅坑与划线圆发生偏位，偏位较少的可在试钻同时用力将工件向偏位的反
方向推移，逐步借正；如偏位较多，可在借正方向上打上几个样冲眼(见图a)，或 用油槽錾錾出几条小槽(见图b)，以减少此处的钻削阻力，达到借正目的。
切削用量的选择原则
切削用量的选择原则
（1）粗加工时切削用量的选择原则首先选取尽可能大的被吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳得切削速度（2）精加工切削用量的选择原则首先根据粗加工余量确定背吃刀量；其次根据工件表面粗糙度的要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选取较大的切削速度
加工带外皮的工件；断续切削时为减小冲击和热应力；加工大件，细长件和薄壁工件时；在易发生振动的情况下；应尽量避免积屑瘤产生区域
切削液作用
冷却润滑清洗防锈
种类：水溶液乳化液切削油
改善工件材料切削性能的途径。
切削用量的选择
课题：切削用量的选择授课班级： 12高13班 12高19教学目的及要求：掌握背吃刀量ap、进给量f的确定教学重点：背吃刀量ap、进给量f的确定难点：背吃刀量ap、进给量f的确定教学课时 4教学方法：讲授项目教学教具准备：多媒体教学过程：课程引入情景创造：不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一.原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
在上述两项要求的前提下充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，选用较大的切削用量以提高生产率；不应超负荷工作，不能产生过大的变形和震动。
金属切削中切削液的选择和应用
金属切削中切削液的选择和应用提要：在金属切削过程中，合理选用切削液，可以改善金属切削过程中的磨损情况，减少刀具和切屑的粘结，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，减少切削力，提高刀具耐用度和生产率。
切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具材料，加工要求，工件材料，加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。
关键词：金属切削；切削液；选择；应用1.切削液的种类金属切削加工中最常用的切削液可分为水溶液、切削油、极压切削油和乳化液。
水溶液的主要成分是水，冷却性能好。
但水易使金属生锈，润滑性也差，故使用时常加入适量的防锈添加剂（如亚硝酸钠、磷酸三钠等），使其既保持冷却性能，又有良好的防锈性能和一定的润滑性能；切削油的主要成分是矿物油，特殊情况下也可采用动、植物油或复合油，切削油润滑性能好，但冷却性能差，常用于精加工；极压切削油是在矿物油中添加氯、硫、磷等添加剂配制而成，它在高温下不破坏润滑膜，具有良好的润滑效果；乳化液是用95%～98%的水和矿物油、乳化剂和添加剂配制而成，呈乳白色，具有良好的冷却性能，因含水量大，润滑、防锈性能较差，常加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成挤压乳化液或防锈乳化液。
2.切削液的选用2.1根据刀具材料、加工要求选用切削液高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，所产生的切削热多，容易导致刀具磨损，应选择以冷却为主的切削液。
硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应持续充分地浇注，不易断续浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片在突然遇到切削液时，产生较大的内应力而出现裂纹。
2.2根据工件材料选用切削液加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用切削液，原因是切削液作用不明显；对于高强度钢，高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜，铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%～20%乳化液，煤油或煤油和矿物液的混合液；切削铜时，不宜采用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜。
切削液使用规范标准
1. 目的和范围1.1目的为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范1.2范围工厂车间所用切削液的管理。
2. 职责工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。
3. 术语4. 切削液使用管理4.1切削液分类4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液）4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类：A ）纯矿物油B）减摩切削油C）非活性极压切削油4.2.1正确清槽，消毒和配制新液4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除 对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
4.2.1.3清洗杀菌：用1〜2%的切削液和0.1〜0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。
4.2.1.4排空，检查清洗效果。
4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长x 宽x 高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进 行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。
例如， 100kg 工作液中含有原液5kg ，则工作液的浓度为5%4.2.1.7进入加工4.2.2切削液的日常维护4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
为图省事只补充给水是 引起浓度变化的重要原因，必须避免。
4.2.2.2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。
然后算出所用切削液（原液）量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加 入切削液原液。
第六讲 切削用量的选择
Pf=FfυfX10-3
（6-8）
Fc和Ff的单位为N，υc和υf的单位为m／s。
12
三、影响切削力的因素
影响切削力Fc的因素很多，现将切削用量对其的影响因 素分述如下。
1．进给量f的影响
式(6—3)表示了进给量f对切削力的影响关系。、f 越大，切削力Fc越大。但f增大一倍，切削力Fc增大 不到一倍。这是因为f的增大使切屑变形减小，单位 切削力Kc减小的缘故。但需指出，上述规律只适用 于hD>0．05mm（hD切削层厚度）的情况。当 hD<0．05mm时，由于切削刃钝圆半径rn的影响，切屑 不易形成，反会出现hD越小Fc越大的现象。 13
工件材料的导热系数高，由切屑和工件传导出去 的热量较多，切削区温度就较低，但整个工件的 温度升高较快。例如，切削导热系数好的铝和铜， 切削区温度较低，所以刀具的耐用度就较高；但 工件的温度升较快，由于热胀冷缩的结果，在室 温下检验的尺寸往往与切削时测量的温度不符， 这是必须引起重视的。
18
工件材料的导热系数低，则切削热不易从切屑和 工件传导出去，削区温度较高，使刀具的磨损加 快。例如，切削不锈钢、钛合金以及高温合金时， 由于它们的导热系数低，切削区温度很高，一般 的刀具材料磨损较快，必须采用耐热性好的刀具 材料．并且加注充分的切削液冷却。
因此，为有效地控制切削温度以提高刀具耐用 度，在机床条件允许下，选用大的切削深度和 进给量，比选用大的切削速度有利。
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第三节
刀具寿命及切削用量对寿命的影响
一、刀具寿命 刃磨好的刀具，从开始切削到达到磨钝标准换刀所经历 的总切削时间称为刀具寿命。 有时为了方便也用总切削距离、加工零件数量等来表示。
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由式 (6-9) 及表6-2可以看出，切削速度对切削温 度的影响最大，进给量的影响次之，；背吃刀量 的影响最小。
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（2）冷却作用
流出切削区的切削液带走大量的热量，从而降低工件与 刀具的温度，提高刀具耐用度，减少热变形，提高加工精度。 不过切削液对刀具与切屑界面的影响不大，试验表明，切削液 只能缩小刀具与切屑界面的高温区域，并不能降低最高温度， 一般的浇注方法主要冷却切屑。
对刀具寿命的影响主要从对耐用度的影响来分析。
vc、f、ap增加时，刀具磨损加剧，耐用度降低， 其中影响最大的是vc，其次是f，影响最小的是ap，因 此，贵重、精密的刀具是不宜采用高速切削和大进给 量切削的。
①油性添加剂
油性添加剂 单纯矿物油与金属的吸附力差，润滑效果 不好，如在矿物油中添加油性添加剂，将改善润滑作用。
1.6 切削用量及切削液的选择
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1.6.1 合理选择切削用量
1. 切削用量对机械加工的影响
对加工质量的影响 对刀具寿命的影响 对生产效率的影响
加工质量
vc的影响 f的影响 ap的影响
通过切削温度来影响 通过已加工表面的残留面积来影响 通过切削力来影响
2. 提高生产率的途径
生产率Q可以用计算式表示如下：
L
L
πDL
πDL Z
tj
n
f
i
1000vc
i
1000vc f
i
1000vc f
ap
πD
要提高生产率，如何选择切削用量？
3. 切削用量的选择原则
ap的选择
主要根据加工余量和工艺系统的刚度确定
粗加工时 冲击载荷较大或系统刚度较小时 精加工时
粗加工时，一般根据刚度来选择
f的选择
精加工、半精加工时，根据工件的表面粗糙度选择
动植物油、皂类、胺类等与金属吸附力强，形成的物理 吸附油膜较牢固，是理想的油性添加剂。不过物理吸附油膜 在温度较高时将失去吸附能力。
因此一般油性添加剂切削液在200℃以下使用。
②极压添加剂
主要利用添加剂中的化合物，在高温下与加工金属快速反 应形成化学吸附膜，从而起固体润滑剂作用。
目前常用的添加剂中一般含氯、硫和磷等化合物。由于化 学吸附膜与金属结合牢固，一般在400℃～800℃高温仍起作 用。硫与氯的极压切削油分别对有色金属和钢铁有腐蚀作用， 应注意合理使用。
切削液如喷注到刀具副后面处，将对刀具和工件的冷却效 果更好。
切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热容、汽化热、 气化速度及流量、流速等。
切削液自身温度对冷却效果影响很大。
（3）清洗作用
在车、铣、磨削、钻等加工时，常浇注和喷射切 削液来清洗机床上的切屑和杂物，并将切屑和杂物带 走。
（4）防锈作用
一些切削液中加入了防锈添加剂，它能与金属表 面起化学反应而生成一层保护膜，从而起到防锈的作 用。
1.7.2 影响工件材料切削加工性能的因素
材料的物理机械性能
硬度、强度、塑性、热导率
材料的化学成分
含碳量、所含化学元素
材料的金相组织
1.7.3 改善工件材料切削加工性能的途径
调整化学成分、适当的热处理
作业布置
P37 1－8、1－13
刀具耐用度T与刀具总刃磨次数n的乘积称为刀具 寿命。 它是一把刀从开始使用到完全报废所经过的切 削时间。
③表面活性剂
表面活性剂是一种有机化合物，它使矿物油 微小颗粒稳定分散在水中，形成稳定的水包油乳 化液。表面活性剂除起乳化作用外，还能吸附在 金属表面，形成润滑膜，起润滑作用。
切削油分为两类：
A、以矿物油为基体加入油性添加剂的混和油，一般用于低速 切削有色金属及磨削中；
B、极压切削油，是在矿物油中添加极压添加剂制成，适用于 重切削和难加工材料的切削。
vc的选择
根据工件材料、刀具材料和机床功率来选择
1.6.2 合理选择切削液
1. 切削液的作用
（1）润滑作用
切削液能在刀具的前、后刀面与工件之间形成一层 润滑薄膜，可减少或避免刀具与工件或切屑间的直接接 触，减轻摩擦和黏结程度，因而可以减轻刀具的磨损， 提高工件表面的加工质量。
切削速度对切削液的润滑效果影响最大，一般速度 越高，切削液的润滑效果越低。
速度较高时，刀具主要是热磨损，应选用冷却为主的切削 液。
硬质合金刀具耐热性好，热裂敏感，可以不用切削液。如 采用切削液，必须连续、充分浇注，以免冷热不均产生热 裂纹而损伤刀具。
（2）精加工
精加工时，切削液的主要作用：提高工件表面加工质量和加 工精度。
加工一般钢件，在较低的速度（6.0m/min～30m/min）情况 下，宜选用极压切削油或10％～12％极压乳化液，以减小刀 具与工件之间的摩擦和粘结，抑制积屑瘤。
1 Q
td
式中：td为生产一个零件所需的总时间。 在机床上加工一个零件所需的总时间包括三个部分：
td=tj+tf+tt
因此，生产率Q为
Q 1 1 td tj tf tt
生产中，采用自动化生产过程和先进刀具、量具、装夹机 构可减少辅助时间；改进管理，妥善安排生产等可减少其它时 间；要想缩短零件的基本时间，则与选用切削用量有密切关系：
2. 切削液添加剂及切削液分类
油性添加剂 切
切削油
添
削
加
极压添加剂 液
乳化液
剂
分
表面活性剂 类
水溶液
3. 切削液的选择原则
（1）粗加工
粗加工时，切削用量大，产生的切削热量多，容易使刀具 迅速磨损。此类加工一般采用冷却作用为主的切削液，如 离子型切削液或3％～5％乳化液。
切削速度较低时，刀具以机械磨损为主，宜选用润滑性能 为主的切削液；
1.7 改善工件材料的切削加工性能
1.7.1 工件材料切削加工性能的分类比较
为便于比较各种工件材料的切削加工性能，通常以正火状
态45钢（σb=0.735 GPa）的v60作为基准， 记作(v60)j，而把其它 材料的v60与之相比，其比值Kr称为该材料的相对加工性能，
Kr
v60 (v60 ) j
凡Kr大于1的材料，其加工性能比45钢好。 Kr越大，加工 性能越好；反之亦然。
精加工铜及其合金、铝及合金或铸铁时：宜选用粒子型切削 液或10％～12％乳化液，以10％～12％极压乳化液，以降低 加工表面粗糙度。
注意：
A、加工铜材料时，不宜采用含硫切削液，因为硫 对铜有腐蚀作用。
B、加工铝时，也不适于采用含硫与氯的切削液， 因为这两种元素宜与铝形成强度高于铝的化合物， 反而增大刀具与切屑间的摩擦。也不宜采用水溶液， 因高温时水会使铝产生针孔。