大型内浮顶储罐固定拱顶的安装
(整理)内浮顶储罐施工方案
（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m3拱顶储罐2003设-407、3000m3内浮顶储罐2003设-403、5000m3内浮顶储罐2003设-405、5000m3拱顶储罐GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
3.储罐设计数据4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）5.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：5.3材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。
储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。
储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
5.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。
并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。
（2）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1-0.2%。
大型储罐施工工法(倒装法安装)8552
大型储罐施工工法1、前言钢油罐有立式（包括拱顶式和浮顶式圆筒形）、球壳式(球形)和卧式（圆筒形）。
立式拱顶油罐由球冠形的罐顶及立式圆柱形罐壁所构成，主要用于储存介质为不易挥发油品，如柴油及相似类油品。
立式圆筒形拱顶钢油罐。
容量一般在一万立方米以下。
壁板采用套筒式连接（贴角焊缝）。
施工时常用倒装法(从罐顶开始,自上而下逐层安装罐壁,并用风机送风使罐体上升)。
与正装法（从罐壁底圈板开始，自下而上逐层安装罐壁）比较，减少了高空作业。
此工程原料槽区共11个罐体，容积均为4600m³，成品槽区共10个槽，其中2000 m³5个，1000 m³3个，500 m³2个。
原料槽（含内部蛇形加热管）总重1100余吨，成品槽（含内部蛇形加热管）总重600余吨。
2、工法特点2.1工艺技术先进、确保施工质量由于此工程罐体直径达19米，高度为16米。
储罐施工焊接量大、板材薄，壁板焊接易变形,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进的焊接设备，才能保证焊接质量及施工工期。
罐体壁板采用钢板搭接焊接连接，因此对罐体壁板及罐体同心度要求极高。
因此本工法在罐体的底板中心设置永久性中心点来控制罐体的椭圆度及壁板垂直度，所有的椭圆度测量依照该控制点展开。
在罐体基础上均匀设置4个控制点来控制罐体安装完成后盛水沉降观测。
2.2施工工序优化、缩短工期、降低成本此工程采用倒装法进行安装作业，倒装法是目前大型储罐安装施工的常用方法，其工艺及配套设备有很多种，但其中最先进、最可靠、最具生命力的当数倒装法液压提升技术。
3、适用范围此工法可适用于几千立方米到几万立方米的不同容积的大型储罐的液压提升施工。
不仅可应用新储罐的安装施工，也可用于旧储罐的改造施工，同时还可用于高层建筑的钢桅杆或钢尖塔和通讯塔等的液压提升施工。
4、工艺原理及特点4.1、倒装液压提升工艺原理液压提升利用液压提升装置（成套设备）均布于储罐内壁圆周处，先提升罐顶及罐体的上层（第一层）壁板，然后逐层组焊罐体的壁板。
3000立方储罐施工方案
工程概述
本方案适用于3000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。
储罐规格如下表：
序号
名称
内径
材料
重量（公斤）
备注
1
3000m3内浮顶罐
Φ18000
Q235-B
84945
铝浮盘重约吨
编制依据
GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。
SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，
然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，
罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。
（2）罐底预制
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
对角线之差AD—BC
≤3
宽度AC、BD、EF
±2
主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(边缘板可以预留一块毛料)。所有中腹板、边缘板下第一块料时应经过项目部技术组检验合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。
JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。
大型储油罐安装技术探讨
垫板的中心线上靠焊缝的两端分别点焊固定１ 块５ ０ ｍｍ×５ ０ ｍｍ×６ ｍ ｍ的定位 块， 在打底层焊接前拆除该定位块 ； 垫板要与对接的两块底板贴紧 ， 其 间隙不
得大于ｌ ｍ ｍ。 ．
１ ． ６中 幅板铺 设 组 对 。中 幅板 的铺 设 由罐 底 中 心分 成 四个 对 称 的９ Ｏ 。 扇
３ ． ３大 角缝 组焊
呼吸损耗量。 浮顶油罐的单位容量耗钢量小 ， 浮顶制作及安装相对简单， 且浮 顶直接覆盖在罐内油品液面上 ， 消灭了气体空间 ， 油品的挥发损耗量小 。因 此， 油罐大型化的发展方面是建造浮顶油罐 。１ ０ 万ｍ ３ 油罐多为单盘式浮顶油 罐， 单罐总质量为１ ９ １ ０ 吨。主要组成部分包括罐壁 、 罐底 、 外浮顶 、 转动浮梯 、 盘梯 、 抗风 圈 、 加 强 圈等 。
形面向外铺设 ， 先铺条形板 ， 边铺设边及时调整对 口间隙 ， 并点焊固定。
２ 罐 底组 装 技术 要求
２ ． １ 罐底 板组 装 全部 采 用对 接 ， 底 板 对 口间 隙为 ６ ±２ ０ ｍ ｍ。 边 缘 板 间 的对 口间 隙可 以采 用 内侧 １ ２ ｍ ｍ、 外侧 ８ ｍ ｍ。 对 口下 部应 放 垫 板 ， 垫 板 应 与两 侧 底 板贴紧， 其 间 隙不 大于 ｌ ｍ ｍ， 在 边缘 板 对 接 口的垫 板 与基 础 环墙 接 触处 ， 将 环 墙 上 表 面并设 深 为６ ｍｍ 宽１ ２ ０ ｍｍ的槽 ， 用 于安 放 垫板 。
Ｉ
摘 要 ：油 罐是 储备 原 料 油及 成 品油 的专 用设 备 ， 大型 化是 油 罐 的发展 方 向 。随 着 国家储 备 油库 的开工 建 设 ， 我 国进 入 了建 造 大 型油 罐 的高 潮期 。油 罐 的大 型化 与材料 及 焊接 技术 的发 展 密切相 关 。本 文根 据 工作 实 际 ， 结合 多年 油罐 安装 经验 ， 对 大型 油罐 的 安
大型内浮顶储罐固定拱顶的整体吊装
３ ． 吊装加强圈组装和 网壳起 吊
传统 的储罐倒装法施工 ，是在完成项 圈壁板组 装焊 接后 ，进行 固定 顶的组焊 ，随后利用气顶 升 、倒链 吊装
繁琐 ，液压顶升设备周转 比较 困难等缺点 ；相对于整体 正装法而 言 ，克服 了在２ ０ 米高空搭设组装平 台的缺点 ， 使 得施 工 的安全性 得 到保 障 ，节 约 了大量 临时设施 材 料 ，缩短施工周期 。
２ 根斜撑 ，以确保支撑体 系的稳 定性 。
图５ 涨 圈及 吊点 设 置
图６ 倒 链 挂 点 设 置
Hale Waihona Puke 网壳组装完成后 ，着手准备起 吊 ，即固定顶倒装法 施工 。起 吊前应在网壳下方装配由２ 根２ ８ 号槽钢对拼组成 的涨圈 ，以维持起 吊过程 中网壳 的整体性和稳定性 ，同
时在涨圈上设置 电动倒链的 吊点 ，如图５ 所示 。将每根 网
Ｉ Ｎ Ｓ Ｔ Ａ Ｌ Ｌ ＡＴ Ｉ Ｏ Ｎ
４５
２ ． 网壳 组 装
拱形双 向子午线 网壳 由８ ２ 根网杆 组成 ，上 、下层各 ４ ｌ 根 ，单根最长６ ６ ． ２ 米 。待支撑体 系布置完 成后 ，即可
进行 网壳 的组装 。 ‘ 网杆 长度在５ ０ 米 以上 有５ ８ 根 ，分３ 段 吊装 ；长 度在 ５ ０ 米 以下有２ ４ 根 ，分２ 段 吊装 。 由于 网壳是 在浮盘 板上 组装 ，其边缘部分 的网杆 尚不 能和设计 的顶 部倒锥 体连
参考资料
门】《 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 》 Ｇ Ｂ ５ ０ １ ２ ８ ～ ２ ０ ０ ５ 【 ２ 】 左涛 《 大型油气储罐的结构型式与变化趋势 》
或液压顶升等方法将 固定顶 和壁板整 体 由低 到高逐圈升 高 。这种 施工 方法 ，储 罐 的整个 施工 过程 均在 地 面进 行 ，安全性 比较高 。本工程 中储罐 的施工 ，罐体采 用正 装法 的施工工艺 ，仅 固定顶 的做法借 鉴倒装 法的工艺 ， 即在 内浮盘 （ 相 当于地 面 ） 上进行 网壳及部 分蒙皮 板的 组装 ，然后利用 电动倒链起 吊至顶 圈壁板 ，按设计 要求
大型拱顶储罐螺栓球球面网壳顶的施工安装技术
大型拱顶储罐螺栓球球面网壳顶的施工安装技术曹建鸥【摘要】某石化公司港口区重交通沥青项目拱顶和内浮顶储罐安装工程项目的螺栓球球面网壳顶结构,其安装工艺采用在地面平台进行组装的方案.因该方案施工组装方便,避免了高空散装法安全隐患大的缺点,大幅度降低了施工成本,提高了工程施工精度、质量.在简要介绍工程概况、网壳结构特点与安装方案确定、螺栓球球面网壳施工工艺流程的基础上,较详细论述了在螺栓球面网壳施工时,进行放线测量、网壳移动组装平台搭设、网壳专用支座安装、球面网壳组装等的施工步骤,以及进行蒙皮顶板支撑件安装、蒙皮顶板组装等内容.【期刊名称】《石油工程建设》【年(卷),期】2017(043)006【总页数】4页(P77-80)【关键词】大型拱顶储罐;网壳顶;地面安装【作者】曹建鸥【作者单位】江西雄宇(集团)有限公司,江西南昌331700【正文语种】中文金属拱顶储罐也称自支撑拱顶储罐，罐顶为球冠形结构，罐体为圆筒形，拱顶中间无支撑，荷载通过其周边支座传递到罐壁上。
内浮顶储罐也是采用拱顶罐在其内部增设浮顶而制成的。
拱顶储罐有带肋壳拱顶、网壳顶等结构，网壳顶按结构形式划分主要有双向子午线式网壳、三角形网格网壳、经纬型网格网壳，按节点形式划分主要有板式节点网壳、毂式节点（承插式）网壳、焊接节点网壳、螺栓球网壳。
传统的拱顶结构储罐采用板式或者板肋式结构，因此当储油罐直径大于32 m时，传统拱顶结构的受力性能、材料用量等方面已经不能适应发展的需要，SH3046-1992《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》附录四对此也做了明确的规定。
由于双向子午线网壳结构形式对储罐罐壁会产生不利影响，同等用钢量条件下其强度、刚度、稳定性及承载力要小于三角形和经纬形网格网壳；毂式节点（承插式）网壳又属于半钢性节点；板式节点网壳相对于螺栓球网壳而言其含钢量较大，自重大，对储罐强度和稳定性有不利影响，不够经济；焊接节点网壳对网壳结构的焊接应力变形较大，施工难度高，工艺复杂。
拱顶罐改造为内浮顶施工方案及流程
拱顶罐改造为内浮顶施工方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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大型储罐铝制拱顶安装工法
大型立式圆筒形储罐铝制拱顶安装工法卫建良仝西亚陈坚斌任兰友中国石油天然气第一建设公司一、前言常规立式圆筒形储罐罐顶一般采用带肋拱壳结构，碳素钢材料制成，有些大型储罐也采用钢制网架结构拱顶来扩大罐体直径和容积，但大跨度带肋拱壳式罐顶的结构和碳钢自重问题一直是制约内浮顶和钢制网架结构储罐向大型化方向发展的关键。
随着金属材料技术的发展，轻盈和耐腐蚀的材料特性使得铝合金制品得到广泛应用，国际上越来越多的大型储罐采用铝制网架结构拱顶，不仅顺利解决了拱顶结构大型化方向发展的瓶颈，而且在API650《Welded Steel Tanks for Oil Storage》附录G对结构支撑铝制拱顶的材料、结构以及制造安装和测试都作了详细规定，相对普通钢制拱顶结构，铝制拱顶具有安装方式灵活、重量轻、抗腐蚀等显著特点。
由于国外公司对铝制拱顶制造和安装技术的垄断和成本因素，铝制拱顶结构的储罐在国内应用较少，但近几年随着石化行业国际化进程的不断深入和国内拱顶储罐大型化的日益普及，铝制拱顶储罐凭借良好的性能特点以及灵活的安装方式已经逐渐开始在国内大型项目中使用，但是目前国内还没有可资借鉴的完整的施工工艺和技术标准。
中国石油天然气第一建设公司根据大型立式圆筒形储罐铝制拱顶现场安装的技术要求，通过对立式储罐以及铝制拱顶的结构分析，经过与国外公司积极合作，经过周密调研和方案优化，选用专用风动扳手进行拱顶结构的罐内组装，拱顶成形后在拱顶的外缘张力圈周向节点板上均布吊点，通过在罐壁包边角钢上均布的提升装置进行拱顶结构的提升，在不借助大型吊车的情况下将组装好的铝制拱顶安装就位，提升设施采用集中供风的风动工具，不仅保证了各吊点的受力均匀和提升过程的平稳，而且节省大量劳动力，从而解决了大型立式圆筒形储罐铝制拱顶现场组装和安装就位结构尺寸大、吊装易变形、就位难度大等技术关键，填补了国内立式圆筒形储罐铝制拱顶现场安装技术,取得了良好的经济和社会效益效果，形成了完善配套的施工工艺方法。
简述固定顶储罐的安装工艺流程
简述固定顶储罐的安装工艺流程固定顶储罐的安装工艺流程可有趣啦，就像搭一个超级大的积木一样呢。
一、施工准备阶段。
这就像是要打仗之前的囤粮囤装备。
要先把施工场地给整理好，不能乱糟糟的呀。
得把那些个障碍物都给清走，让场地宽敞又平坦。
然后就是材料的事儿啦，各种钢板、型钢还有焊接材料等等，都得好好检查检查。
看看有没有破损的呀，质量合不合格呀。
就像挑水果一样，得挑好的。
还有施工的设备，像吊车、电焊机这些，都得提前调试好，可不能到时候掉链子。
要是吊车在吊装的时候突然出故障，那可就像做饭做到一半锅坏了一样糟糕呢。
施工人员也很关键哦，得把大家都召集起来，进行技术交底，让每个人都清楚自己要做啥，就像给一群小伙伴讲游戏规则一样。
二、基础验收。
基础可是储罐的立足之地呢。
要仔仔细细地检查基础的尺寸，看是不是符合设计的要求。
高度、平整度这些都不能马虎。
要是基础不平，那储罐就像站在歪歪扭扭的小山坡上，多不稳当呀。
而且基础的混凝土强度也得达到要求，不然怎么能支撑起那么大的储罐呢。
就好比人的脚要是站在软软的泥地里，肯定站不稳。
在验收的时候，还得检查基础的地脚螺栓，看看它们的位置对不对，有没有损坏。
这就像是检查鞋子的鞋带系得好不好一样重要。
三、预制构件。
这个环节就像是做手工的零件。
先把钢板按照设计的尺寸切割好，这切割可不能随心所欲哦，得精准得很。
然后对切割好的钢板进行弯曲、卷制等加工，把它们变成储罐的各个部分，像罐壁板、罐顶板这些。
加工的时候就像捏泥人一样，得按照一定的形状来捏。
在预制的过程中，焊接是很重要的一部分呢。
焊接就像是把这些零件用胶水粘起来，但是这个胶水可是超级牢固的。
要保证焊接的质量，不能有气孔、夹渣这些毛病，不然就像粘好的东西又松开了一样。
四、罐体安装。
这可是个大工程。
先从罐底开始安装，把预制好的罐底板一块一块地铺好，就像铺地板砖一样，但是要铺得更严密。
罐底安装好之后，就轮到罐壁啦。
罐壁板一块一块地往上吊装，就像搭积木一样，一层一层地搭起来。
大型储罐安装技术
2 大型钢制储罐安装技术本章所述的大型储罐是指容积大于100 m3的钢制立式圆筒储罐。
这种储罐主要用于储存液态物料（大多为油类，故又称油罐）。
大型储罐建造是工程建设的重要组成部分。
随着生产和市场经济的发展，大型储罐的需求量日益增加。
近年来，金属储罐单台的储量不断增大，储罐结构呈多样化发展，更多地使用了高强钢，这些都增加了安装施工的难度，同时也促进了储罐安装技术的发展进步。
2.1大型钢制储罐安装技术简介2.1.1钢制储罐的分类大型储罐有多种分类方法。
可以按储罐所处的位置分类，如地上储罐、地下储罐、半地下储罐等；可以按储罐所储存的介质分类，如煤油储罐、磺酸储罐、苯储罐、乙醇储罐等；可以按储罐主体的材料分类，如碳钢罐、低合金结构钢罐、不锈钢罐、铝罐等；可以按储罐的作用分类，如储存罐、生产罐等。
与储罐安装施工联系最密切的分类方法是按储罐的结构进行分类。
按储罐的结构分类，可以分为固定顶储罐和浮顶储罐两大类。
（内浮顶罐作为一种新兴储罐是界于上述两者之间。
但传统上把它划分到浮顶储罐中）。
１）固定顶储罐（１）自支承顶罐自支承顶罐的罐顶形状接近于球冠，是用４～６mm的钢板和加强筋（扁铁、角钢、槽钢等）制成的球形薄壳。
拱顶载荷靠拱顶板周边支承于罐壁上。
自支承拱顶罐与相同容积的锥顶罐相比耗钢量少，罐体能承受较高的剩余压力，有利于减少介质蒸发损失。
自支承拱顶罐的最大容积可达50000m3，国内目前建造最大的自支承拱顶罐为2000m3。
自支承拱顶罐具有结构简单，建造、使用和维护方便等特点。
主体结构有罐底、圆筒形罐壁、罐顶、包边角钢等组成。
其附属结构有盘梯和顶部平台、油罐专用配件及消防设施等。
（2）支承式拱顶罐支承式拱顶罐的罐顶是接近于球形表面的罐顶，拱顶载荷主要靠柱或罐顶桁架支承于罐壁上。
支承式拱顶罐一般为容积大于10000m3的储罐。
（3）自支承伞形顶罐自支承伞形顶罐的罐顶是一种修正的圆拱形罐顶，其任何水平剖面都是正多边形。
20000立方米内浮顶原油储罐设计毕业设计
Q235-A/不锈钢
9600/10500
9000
20R/不锈钢
31100/无
800
Q235-A/不锈钢
1100/11100
20000
16MnR/不锈钢
34000/无
上述两种理论确定的内径和高度与HG 21502.2-92（化工钢制立式圆筒形内浮顶储罐系列标准）提供的数据有些出入，这主要是考虑载荷、占地面积及许用容积等方面的因素。本文的设计以HG 21502.2-92给定的参数为准。HG 21502.2-92提供的公称容积为20000 的储罐的参数如下：
Key words:inter floating roof tank ; fixing roof tank ; venting hole ; spreading tube ; hole for oil measure ; guide tube；large tank，roof design
第1章内浮顶储罐引言
内浮顶油罐罐体外形结构与拱顶油罐大体相同。与浮顶油罐相比，它多了一个固定顶，这对改善油品的储存条件，特别是防止雨水杂质进入油罐和减缓密封圈的老化有利。同时内浮顶也能有效的减少油品的损耗，所以内浮顶油罐同时兼有固定顶油罐和浮顶油罐的特点。从耗钢量比较，虽然内浮顶油罐比浮顶油罐增加了一个拱顶，但也省去了罐壁和罐顶周围的抗风圈、加强环、滑动扶梯和折水管等，因此总耗钢量仍略少于浮顶油罐。内浮顶罐的详细特点如下：
2、储罐的有效容积
上面确定了20000 储罐的高度H=23.71m,所以内浮顶所占储罐的容积为：
式（2-1）
储罐的有效容积为： 。
2.3 材料的选择
1、储罐的用材按类别可分为：碳钢（碳素钢和低合金钢）、不锈钢、铝及其合金。
大型储罐制作安装施工方案
新能能源甲醇中间罐区储罐制作安装施工方案编制:审核:批准:新能能源工程项目部2007年11月20日目录1、工程概况 (3)1.1工程简介 (3)2、编制说明及编制依据 (3)2.1编制说明 (3)2.2编制依据 (3)3、施工准备 (4)3.1施工现场准备 (4)3.2施工技术准备 (4)3.3基础验收 (4)3.4 材料验收 (5)3.5施工顺序 (6)4、储罐的预制 (7)4.1预制技术要求 (7)4.2底板的预制 (7)4.2壁板的预制 (8)4.3固定顶顶板预制 (8)4.4构件的预制 (9)4.5胀圈的制作 (9)5、储罐的起升方式 (9)5．2涨圈、吊装柱的选择与校核 (10)6.储罐组对、安装 (11)6.1、储罐制作技术要求 (11)6.2罐底安装 (11)6.3罐壁板的安装 (12)6.4拱顶组装 (13)6.5附件安装 (14)7、储罐的焊接 (14)7.1.焊接技术要求 (14)7.2焊接材料 (15)7.3罐底板焊接： (16)7.4罐壁板的焊接： (17)7.5顶板的焊接 (19)8、储罐检验 (19)8.1 .焊接检验 (19)8.2焊缝无损探伤及严密性试验 (19)8.3充水试验 (20)9、质量要求和保证质量的措施 (22)9.1质量要求 (22)9.2保证质量的措施 (22)9.3质量检验计划 (23)9.4起重吊装的风险消减措施 (24)9.5高处坠落风险消减措施 (25)9.6机械伤害的风险消减措施 (25)9.7触电风险消减措施 (26)9.8放射性风险消减措施 (26)9.9雨季施工风险消减措施 (26)9.10文明施工措施 (27)10、安全消防技术措施 (27)10.1安全技术要求 (27)11资源需求计划 (28)11.1施工措施用料计划 (28)11.2施工机具计划 (29)11.3消耗材料计划 (31)11.4人力资源计划 (33)附图1 (34)附图2 (39)附图3 (35)附图5 (37)附图6 (38)附图7 (39)附图8 (40)附图9 (41)附图10 (42)质量保证体系图安全保证体系图1、工程概况1.1工程简介本工程为新能能源甲醇中间罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐7台，其中,5台1000 m3,1台200 m3,一台3 m3,设备总重约为303吨,储罐具体规格、材质如下:2、编制说明及编制依据2.1编制说明由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增加了本工程的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主和监理提供满意的优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保工期，全力以赴争创优质工程。
内浮顶储罐施工方案
上海孚宝港务有限公司储罐区及码头上部设施工程内浮顶储罐施工方案中国化学工程第六建设公司二○○三年四月十七日目录1 编制说明2 编制依据3 施工方法及技术措施3.1 施工程序3.2 预制加工3.3 组装焊接3.4 罐体检验及试验3.5 罐体防腐施工4 劳动力计划5 工机具使用计划6 施工手段用料计划7 质量控制措施8 安全及文明施工1 编制说明上海孚宝港务有限公司储罐区共有内浮顶罐13台，其最大容积为5600m3。
罐体为普通C·S钢板材料，单台最大重量193.6吨，全部采用现场制造，各浮顶罐特性见下表。
2 编制依据2.1 上海孚宝港务有限公司包储顶目初步设计；2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-902.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4 《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》SH3064-923 施工方法及技术措施罐体制作采用倒装法施工，即采用先底、顶，后罐壁的方法，具体施工过程和控制措施如下：3.1 施工程序材料验收→放样下料→预制→基础验收→底板组焊及试验检验→最顶层带板组焊→拱顶组焊→倒数第二层带板组焊→钢结构、梯子平台及附件施工→罐体试验→内浮顶安装→罐体防腐→竣工验收。
3.2 基础验收3.2.1 基础表面尺寸要求见表3-1。
3.2.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表3-2。
基础表面尺寸允许偏差表3-1基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数3.3.1 罐顶板预制3.3.1.1 罐顶下料依据施工图下料，采用氧乙炔焰半自动切割机切割。
罐顶弧形板采用胎具压制加工成形，现场拼装。
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm。
3.3.1.2 罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。
浅析钢质内浮顶储罐内浮顶整体提升施工技术
浅析钢质内浮顶储罐内浮顶整体提升施工技术为了提高我国石油工程质量，针对钢质内浮顶储罐内浮顶整体提升施工技术的运用，以某工程为例，从施工流程、浮舱施工、浮顶施工三个方面探讨了其优势，以期能够提高石油工程施工效率，保证施工安全，最后得出结论，内浮顶整体提升施工技术是钢质内浮顶储罐施工中的一项有效技术。
标签：钢质;内浮顶储罐;内浮顶整体提升施工技术;单盘结构内浮顶储罐的制作，是在其内部轴心线位置设置一轴，通过剖面的尺寸，放置特殊轻质材料顶盖，该顶盖受储罐内物体数量变化的影响而发生变动，具有限制性作用。
钢制内浮顶储罐结构主要有2种模式，即钢制拱顶储罐、钢制内浮顶，其中内浮顶主要采用单盘结构，与罐底板之间的距离约为2m。
以往进行内浮顶施工时，施工人员会先进行拱顶储罐主体的安装，随后在其上方搭设临时浮顶台架，台架之上放置浮顶。
这种施工工艺虽然使用时间较长，但是浮顶的施工顺序是在罐主体之后，操作空间比较受限，在高度2m处进行施工，增加了板料运输以及就位的难度，降低施工效率的同时，也会影响到施工人员的人身安全。
所以，建议使用内浮顶整体提升施工技术，可以将以上问题很好的解决，下面围绕该技术展开剖析。
1 工程概况某石油工程企业2016年6月份进行石化厂工程施工，针对其中的钢制内浮顶原油罐项目，内浮顶直径为27.2m，重量为52.1t。
内浮顶中包括3个部分，即浮舱、单浮盘以及浮顶支柱，其中浮舱机构为环形箱体，位置在浮顶外缘处，单浮盘所使用的结构为单层钢板拼接结构，位置在环形浮舱以内，在浮顶中所占面积较大，浮顶支柱的结构是钢管加套管结构，为内浮顶、罐底提供了支撑力。
钢制内浮顶储罐结比较常见的施工方法是水浮提升就位，但是这种方法需要2次进水，不仅消耗大量水资源，还会延长施工时间，使罐内加热器、工艺管线作业难度加大，需要改用内浮顶整体提升施工技术。
2 内浮顶整体提升施工技术应用2.1 施工流程本次工程组织施工的过程中，施工流程如下：第一，针对所有施工材料进行验收;第二，待材料验收合格之后可以放样下料;第三，组织预制施工;第四，安排施工人员实施基础验收;第五，底板组焊施工，并且对其进行检验;第六，顶层带板组焊施工;第七，拱顶组焊施工;第八，倒数第二层带板的组焊施工;第九，组织钢结构、梯子平台与相关附件的施工作业;第十，罐底焊接;第十一，按照各段要求进行斗浮舱组装;第十二，斗浮舱移位，向罐的中心位置进行移位，距离在600～700mm之间;第十三，罐壁、罐顶的安装;第十四，针对斗浮舱进行复位安装;第十五，搭建单浮盘支架，并且安装单浮盘，将其与浮舱组装;第十六，吊装浮顶;第十七，安装立柱;第十八，针对罐体进行防腐处理;第十九，将单浮盘支架拆除;第二十，竣工验收即代表完成此次施工。
13 金属储罐安装中的变形及控制
金属储罐安装的变形与控制前言：金属储罐是石油化工工业中的重要设备，近几年由于原油的储备量的增加，建设中的储油罐也越来越多。
在金属储罐的安装过程中，罐体不圆度和局部凹凸度对油罐使用影响最大。
不圆度和局部凹凸度超差，会降低罐体的抗失稳能力，影响浮顶罐浮顶的正常升降；罐底的局部凹凸度易引发低周疲劳断裂，从而影响储罐的使用寿命。
如何在安装过程中控制储罐的不圆度和局部凹凸度，一直是施工单位施工中的主要难题，本文归纳介绍几种控制变形的措施和方法。
一、罐壁罐壁的安装质量除与预制质量、组对质量和焊接工艺有关外，安装的工艺方法也直接关系到其质量的好坏。
1、正装正装安装的储罐，由于下一节罐壁的不圆度会传递给上一节的罐壁板，这样的不断积累将导致较大的不圆度偏差，在大型浮顶罐安装时，若工期允许，建议采用水浮正装法，即可改善施工条件，又可借水的静压作用减少壁板不圆度。
如图：2、倒装倒装法施工可减少高空作业量，节省架子搭设费用和材料，是目前应用比较广泛的一种施工方法。
倒装法安装壁板时圈板依托罐底挡板，在圈板纵缝焊接时，在关门板处采用倒链锁紧，使正焊接的圈板紧贴上节圈板，这样可大大减少不圆度和焊接时的焊接角变形。
二、拱顶目前，拱顶罐大多采用倒装法施工，造成拱顶变形的原因主要有以下几方面：1、拱顶安装支架尺寸偏大，造成拱顶变形。
在拱顶安装时，支架应以包边角钢上表面为基准，用水平仪把包边角钢上表面标高移到拱顶的安装支架上，以此作为安装支架高度基准，可避免由于基础表面的不平整造成拱顶高度偏差或拱顶凹凸变形。
2、接顺序对拱顶成型非常重要。
在拱顶向心焊缝焊接后，先焊拱顶底部间隔焊缝。
若罐的直径较大，拱顶扇形板分块数量较多，则以留出若干条向心焊缝作为收缩焊缝，在其他向心焊缝焊完后，冲开点焊的收缩焊缝重新点焊焊接，向心焊缝按照到退焊焊接。
对于包边角钢与拱顶板和壁板的连接焊缝，应布置多名焊工均布同时、同方向施焊。
三、浮顶浮顶在悬浮的自由状态下，其双盘或单盘板的凹凸变形会很明显。
内浮顶储罐施工方案
内浮顶储罐施工方案（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m3拱顶储罐2003设-407、3000m3内浮顶储罐2003设-403、5000m3内浮顶储罐2003设-405、5000m3拱顶储罐GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
3.储罐设计数据4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）5.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：5.3材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。
储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。
储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
5.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。
并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。
拱顶贮罐群抱杆倒装组装工艺
Science &Technology Vision 科技视界1工程概述核电厂核岛有大量大容积碳钢和不锈钢贮罐需要在现场预制安装,均采用了抱杆倒装法预制,其中反应堆和废料池冷却及处理系统的贮罐,罐外径为11.8m、高度为17.95m,最大吊装重量为78.6t;蒸发器辅助给水系统的贮罐,罐外径为9.7m、高度为13.096m,最大吊装重量为28.5t;硼再循环系统的贮罐,外径为6.5m、高度为12.355m,最大吊装重量为11.5t;反应堆硼和水补给系统的贮罐,其结构为圆筒式浮顶罐,罐内径为6m、高度为13.2m,最大吊装重量为11.6t;废液排放系统的贮罐,罐外径为8m、高度为11.922m,最大吊装重量为18t。
上述贮罐采用群抱杆倒装法施工,安装反应堆和废料池冷却及处理系统的贮罐用起吊立柱1套16根(用Φ219×7、L=4500、10#钢管制作)。
安装蒸发器辅助给水系统的贮罐用的起吊立柱1套8根(用Φ219×7、L=4500mm、10#钢管制作)。
其余贮罐的安装用起吊立柱3套共18根(用Φ159×8和Φ219×7、10#钢管制作)。
2拱顶贮罐群抱杆倒装工作原理采用群抱杆倒装法吊装贮罐,其倒装工艺的工作原理是:通过带紧线器的水平拉杆,将均布设立在贮罐筒壁内侧的数根起吊立柱和罐中心的平衡柱,紧固在壁板下口的胀圈、组合叉钩及其手拉倒链等连接在一起以形成吊装能力,使贮罐安装由顶层开始,依次向下进行安装,即先在罐底板上组装焊接第一节壁板,提升时用悬挂在起吊立柱上的手拉倒链来提升紧固在罐内壁上的胀圈,由于胀圈和壁板在整个圆周上被若干个组合叉钩连在了一起,所以当胀圈被提起时,壁板也随之被带了起来,就这样罐壁板被一节节提起来,直到罐壁板全部吊装完毕。
3施工顺序施工前后顺序为:检查先决条件、贮罐预制、贮罐基础检查验收、罐底板安装、划线(组装圆周线)、短工字钢和定位板点焊组装、安装群抱杆吊具系统、安装一、二层壁板和罐顶(接管和附件安装视具体情况进行安排)、安装余下各层壁板、拆除短工字钢、组焊罐壁板与底板间环形角缝、拆除群抱杆吊具系统、完成底板焊接、组焊罐顶中心的顶圆板(至此贮罐主体吊装完成)。
浮顶储罐
1 前言随着我国经济的快速发展和人民生活水平的提高，能源消耗急剧增长，石油和成品油的需求剧增。
目前我国已变成石油进口大国，石油已成为国家重要的战略物资，它直接关系到我国的经济发展、社会稳定和国家安全，增加原油储备迫在眉睫，因此，我国对国家石油储备库和成品油库的建设给予了高度重视，我国规划中到2010年将建成数千万立方米的石油战略储备能力，分期进行建设，大连国家石油储备库30台10万罐群已开始建设，我国大型储罐的施工建设进入了一个新的高速发展期。
大型立式钢制储罐是石油化工行业非常重要的储运设备，越来越多地用于原油、成品油等储运工程。
焊接是储罐建造的主要工序，对储罐的施工质量具有决定性意义。
储罐的类型有很多，但在各类油库的建造中，广泛应用的是大型立式钢制圆筒形拱顶储罐和浮顶储罐，它引领着当今大型储罐建造技术的发展。
本文以此为例，在简要介绍其结构特点和安装方法的基础上，分析大型储罐焊接技术的现状和发展趋势。
仅供交流参考。
2 储罐的结构特点与安装方法储罐有很多种类，按其形状可分为立式、卧式和球形储罐；按容积有大型和小型的区别（大型储罐是指公称容积为100～30000平底、固定顶储罐和公称容积为1万以上浮顶储罐；小型储罐大多是公称容积小于100的储罐，一般为卧式的小型容器）。
在各类大型储罐中，绝大多数是建在地上的，用于储运原油、成品油、液态化工产品及水等其它液体的立式圆筒形钢制储罐。
立式圆筒形钢制储罐由罐底、罐壁和罐顶及附件等部分构成，按罐顶的结构可分为：无力矩顶储罐、拱顶储罐、锥顶储罐、浮顶储罐和内浮顶储罐等，其中以拱顶储罐（包括内浮顶拱顶储罐）和浮顶储罐应用最为广泛，技术成熟。
其结构特点与安装方法如下：2.1 储罐的结构特点2.1.1 拱顶储罐的结构拱顶储罐是指罐顶为球冠状，罐体为圆柱形的一种容器，其结构见图1所示。
拱顶储罐除了罐顶板的制作较复杂外，其他部位的制作较容易，造价较低，故在国内外石油化工部门应用较为广泛。
大型贮罐制作安装工程施工设计方案
大型储罐制造安装施工方案1.项目概况:某化工园区15万吨/年苯乙烯装置和5万吨/年苯胺装置共有27个储罐在罐区制造和安装(低温乙烯储罐除外，低温乙烯储罐已另写方案)。
罐组由碳钢和铝制成，罐的安装数量、规格和技术参数见表1:表12.编制依据:2.1《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ 128-902.2《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-952.3《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)2.4钢制焊接常压容器//T4735-19972.5压力容器无损检测4730-942.6《石油化工建设安全技术规范》SH3505-19992.7质量保证手册(化学)3、施工方法及施工流程:3.1施工方法:容积大于1000 m3(含1000 m3)的储罐采用液压顶升倒装法安装。
500m3以下的储罐也是倒置的，但用吊车吊起。
液压顶升安装储罐的方法如图1和图1所示:3.2施工工艺程序活塞环1.液压顶升系统示意图提升杆储罐壁 丁灿储罐壁吊钩头角度环 液压油缸 吊运架拉金脚板3.3水力倒置过程的特点3.3.1减少高空作业和脚手架材料；底板预制检验 底板喷砂防腐材料验收基础验收样品制作地板铺设和焊接顶盖预制几何尺寸检查 墙板预制几何尺寸的检验 墙板的喷砂防腐底部焊缝真空测试 画出罐壁的外圆线在第二块皮带板周围焊接纵向焊缝。
在第一个皮带板周围焊接纵向和圆周焊缝。
上口水平度检查 内表面半径和圆度检查储罐中的脚手架顶部安装焊接面板铅垂度检查 内表面半径检查圆度检查 去根和研磨焊缝真空试验起重机械的调试检验安装液压举升系统。
或链条导向提升机械。
墙板预制几何尺寸的检验 墙板的喷砂防腐用板顶起(1)和(2)在(第三个)皮带板周围焊接纵向和环形焊缝。
顶起(1)、(2)和(3)皮带板板被顶起到最低的皮带板上。
与底板和壁板角焊缝焊接。
用附件内部构件或内部浮板安装。
充水和沉降试验防腐保温整体竣工验收罐内清洁检查现场清理焊缝外观检查RT 检验修复和修补缺陷工具移除和研磨测量校准罐体局部不平 罐壁垂直度 罐壁总高度 联合关闭 检逆作法储罐施工程序图3.3.2罐体无需密封，可单板安装，便于人员和物料进出、沟通、通风和除尘。
油库1万立方米拱顶罐制安施工方案
油库1万立方米拱顶罐制安施工方案1.概述1.1编制说明本施工方案是针对油库改造工程轻油罐区4台10000m3内浮顶罐倒装法施工编制。
要紧阐述了我公司在类似工程施工中拟采纳的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE 与文明施工等各项治理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。
1.2 工程总体目标1.2.1工期：开工日期:2020年月日;竣工日期:2020年月日。
1.2.2质量：确保工程质量达到合格，做好质量操纵工作。
1.2.3安全：按照〝HSE〞的安全治理程序和标准，做好安全环境治理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于职员健康，无损于环境。
2.编制依据2.1«立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范» GB50128—20052.2«现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范» GB50236—982.3«石油化工施工安全技术规程» SH3505-19992.4«职业健康安全治理体系规范» GB/T28001-20012.5«建设工程项目治理规范» GB/T50326-20012.6«建筑施工安全检查标准» JGJ59-992.7 «钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级» JB3323-87 2.8 «压力容器无损检测» JB/T4730-20052.9«钢制压力容器焊接工艺评定» JB4708-2000 2.10«锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么»2.11«工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范» HGJ229-912.12«石油化工工程建设交工技术文件规定» SH3503-2001 2.13«石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范»SH3022- 19992.14 10000m3内浮顶油罐施工图2.15 工程施工总承包合同3.工程概况3.1工程名称:油库扩建工程施工项目:轻油罐区4台10000m3拱顶罐制安及防腐合同竣工时刻:2020年月日3.2要紧实物工程量及技术参数3.3施工技术难点:罐底、顶及较大开孔焊接变形的操纵。
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大型内浮顶储罐固定拱顶的安装
吴东辉
江苏启安建设集团有限公司226200
[摘要]：近几年国内储罐设计、施工技术的不断提高，单罐的容积、结构变化较大，其施工方法也不断推陈出新。
针对单罐容积5万立方的内浮顶储罐的施工，分别选取储罐通常所用的倒装法和正装法各自优点，提高施工效率和安全保障。
在罐壁选用正装法的情况下，其固定顶的倒装法施工，有别于通常的施工工艺。
[关键词]：大型内浮顶储罐；罐体正装；固定顶倒装
随着我国国民经济的发展，对石油制品的需求保持高速增长，因此石油储运的规模，不管是总库容还是单台储罐，也越来越大。
我公司承担的中石化（海南）洋浦成品油保税库项目一期工程二标段，总计11台储罐的施工任务，其中包含10台5万立方航煤罐。
通常2万立方以上储罐采用外浮顶结构，但是为了减少物料的蒸发损失及外界环境对储液质量的影响，本项目10台5万立方储罐采用内浮顶型式（钢质内浮盘及固定拱顶组成），储罐基本数据如表1。
直径60米的大型储罐采用钢质固定拱顶结构，其设计与施工均有一定的难度。
立式储罐的制作安装方式通常分成2大类，倒装法和正装法。
相对于倒装法而言，正装法具有可以充分利用大型吊装设备、加大预制深度、便于储罐自动焊接技术的广泛应用、利于开展流水作业、提高工效、施工周期较短等特点。
本项目由于工期需要，10台5万立方内浮顶罐均采用正装法，但是储罐拱顶的施工对于本项目是个难点。
带有拱顶结构的储罐通常采用倒装法，因为固定拱顶的安装需要依托于一个平台或胎架，在顶圈壁板组焊完成后进行拱顶的安装，可以在较低的位置完成拱顶安装，安全性及工效均能得到保障。
正装法通常用于无固定顶的大型储罐，对于罐壁高度达到20米、拱顶质量将近260吨的内浮顶罐来说，在20米的高度搭设一个平台或胎架进行拱顶的安装，显然是不可行的。
因此对于此类大型内浮顶储罐，结合倒装和正装的各自特点，按图1所示工序施工，即底板、壁板以及内浮顶按照正装的工序，拱顶则采用倒装方式的工序安排。
底板、壁板及内浮顶按正装法工序施工网壳按倒装法施工
浮顶胎具搭设浮顶组装
网壳组装网壳起吊蒙皮铺设底板铺设
壁板组装
图1 储罐施工主要工艺流程
储罐拱顶外形为球冠状，由双向子午线结构网壳及5mm厚蒙皮组成，如图2所示。
顶圈壁板上口设计30mm厚的倒锥体连接板，用于壁板与拱顶的连接及保证罐体的刚度，如图3之2-13。
拱顶的制作安装分为支撑体系搭设、网壳组装、吊装加强圈组装和网壳起吊、蒙皮铺设焊接等几个主要工序。
图2 5万立方航煤内浮顶罐立面图
图3 罐壁与拱顶连接示意图4 支撑体系及网壳
1.支撑体系搭设
储罐底板铺设焊接完成后，以正装法完成第一至第十圈壁板及顶部锥形板的装配及焊接，同时完成钢质内浮盘的组装焊接工作。
在内浮盘上建立临时支撑体系，相当于网壳装配用的胎具。
临时支撑体系根据支撑布置图由 45根钢管立柱组成，根据网壳的结构，以7米左右的间距布置在浮盘板上，如图4所示。
由于浮盘板较薄且离开储罐底板有2米多的距离，因此在浮盘板与底板之间也应布设支撑，其位置对应于浮盘板上支撑体系，使网壳的重量能够传递到底板上。
因网壳为球冠状外形，每一根支撑立柱的制作长度，必须根据支撑布置图计算的标高。
立柱制作时，要留有一定的长度余量或增加长度调节装置，来克服底板及浮盘板的焊接变形、构件制作误差、位置偏差、测量误差等带来的偏差。
每根立柱配置2根斜撑，以确保支撑体系的稳定性。
2.网壳组装
拱形双向子午线网壳由82根网杆组成，上、下层各41根，单根最长66.2 米。
待支撑体系布置完成后，即可进行网壳的组装。
网杆长度在50米以上有58根，分3段吊装；长度在50米以下有24根，分2段吊装。
由于网壳是在浮盘板上组装，其边缘部分的网杆尚不能和设计的顶部倒锥体连接，故每根网杆延长适当长度，安装时先吊装边缘段并使其罐壁间断焊，段与段之间搭接连接并按照设计要求满焊，使得网壳与罐壁临时固定，以此确保网壳结构的整体性和稳定性。
由于网壳拱高达9米多，网杆的安装应当采用汽车吊。
固定顶的蒙皮由5mm厚的钢板，呈人字形铺设焊接而成。
由于整个蒙皮板的质量达130余吨，在吊装前仅铺设呈正十字交叉的两幅蒙皮板（约8.5吨），如图4所示，其余部分蒙皮待网壳吊装至顶部后再铺设焊接，以减少整体起吊重量，确保起吊过程的安全。
正十字交叉的两幅蒙皮，一个作用是为了将来剩余蒙皮的铺设提供基准标志，第二个作用是在其上设置安全设施、建立安全通道。
3.吊装加强圈组装和网壳起吊
传统的储罐倒装法施工，是在完成顶圈壁板组装焊接后，进行固定顶的组焊，随后利用气顶升、倒链吊装或液压顶升等方法将固定顶和壁板整体由低到高逐圈升高。
这种施工方法，储罐的整个施工过程均在地面进行，安全性比较高。
本工程中储罐的施工，罐体采用正装法
的施工工艺，仅固定顶的做法借鉴倒装法的工艺，即在内浮盘（相当于地面）上进行网壳及部分蒙皮板的组装，然后利用电动倒链起吊至顶圈壁板，按设计要求与倒锥体连接板固定。
图5 涨圈及吊点设置图6 倒链挂点设置
网壳组装完成后，着手准备起吊，亦即固定顶倒装法施工。
起吊前应在网壳下方装配由2根28号槽钢对拼组成的涨圈，以维持起吊过程中网壳的整体性和稳定性，同时在涨圈上设置电动倒链的吊点，如图5所示。
将每根网杆两端割除10厘米左右，解除网壳与罐壁的临时固定，并获得提升过程中网壳与罐壁之间的空隙。
根据表1中数据，网壳质量达128.6吨，涨圈质量约14吨，预先铺设的正十字蒙皮约8.5吨，再加上一些零星连接构件，整体起吊重量不超过155吨。
据此设置40台额定起重量为10吨的电动倒链，沿罐体顶圈均布，总起重能力400吨，满足起重负荷及安全要求。
倒链设置在罐体顶部的L型挂点上，如图6所示，倒链挂点由18号槽钢对拼组成，在拐角处贴加强板以增加抗弯能力，分别在罐壁外侧及倒锥体上部焊接固定。
所有与起吊相关的焊缝应严格检查，满足质量要求，确保起吊安全。
40台电动倒链的控制开关应布置在一个操作台上，控制电路设计须满足同时或数台或单台电动倒链启动停止的功能，以确保网壳整体平稳上升。
起升过程，应由专人控制操作台，并派人加强观察网壳整体的平稳性、40台电动倒链的同步性，确保通信畅通，发现情况及时调整。
结语
此类大型内浮顶罐的施工，结合了罐体倒装法和正装法施工的各自优点，从工期、质量、安全等方面均具有明显的效益。
相对于整体倒装法而言，克服了施工周期较长，罐壁立焊和横焊用自动焊接设备使用相对比较繁琐，液压顶升设备周转比较困难等缺点；相对于整体正装法而言，克服了在20米高空搭设组装平台的缺点，使得施工的安全性得到保障，节约了大量临时设施材料，缩短施工周期。
参考资料
[1] 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-2005
[2] 左涛《大型油气储罐的结构型式与变化趋势》。