mastercam二维零件设计与轮廓加工刀具路径
项目三 MasterCAM软件的二维加工的刀路定义及自动编程
点选“工作设定”以进行毛坯、工件原点定义，设置毛坯X=100，Y=100，Z=40；选择工件原点X=0，Y=0，Z=0，确定即可。
点选“刀具路径”→ “外形铣削”菜单，从底边中部开始逆时针串连，点“执行”后，在弹出对话框的空白区点鼠标右键，选择Ø12的平底立铣刀具，默认刀具及刀补号，设定进给率200，Z向进给率90，提刀速率400；程序号1234，主轴转速1200，冷却液为喷油，其余默认。
25分钟学习领域三程序进阶项目三轮廓外形铣削的刀路定义及自动编程2d轮廓外形是指组成外形轮廓的所有线圆弧曲线等图素均位于同一构图面内2d外形铣削可根据需要进行电脑刀补或机床刀补编程
授课时间
班级
本课课题
（章节）
学习情境三宏程序及CAD/CAM技术
项目三MasterCAM软件的二维加工的刀路定义及自动编程
刀补位置：有刀尖和刀具中心两种选择。主要用于刀具长度Z方向的补偿设定，它仅影响球刀和牛鼻刀等成型刀的编程。
刀具转角设定：指在轮廓类铣削加工程序生成时，是否需要在图形尖角处自动加上一段过渡圆弧。对于刀补功能不完善的数控系统，当图形尖角较小时，其刀补结果可能会导致补偿轨迹超程，此时可以借助此刀具转角设定功能，设定为小于135°或所有尖角自动添加圆角，便可避免加工时出错的可能。本项设定的效果如图3所示。
教学内容
复习上次课的内容并导入新课：（2分钟）
提问学生：1、MasterCAM的2D基本绘图和图素编辑的方法和步骤？
2、MasterCAM自动编程的工作原理？
导入新课：在完成MasterCAM的2D图形后，需加上刀具路径，通过仿真验证后即可后处理自动生成NC加工程序。
新课内容：(25分钟)
学习领域三程序进阶
Mastercam二维铣削加工
Mastercam 电子教案
2005.07.28
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1
第8章 二维铣削加工
Mstercam二维刀具路径模组用来生成二 维刀具加工路径，包括外形铣削、挖槽、 钻孔、面铣削、全圆铣削等加工路径。 各种加工模组生成的刀具路径一般由加 工刀具、加工零件的几何模型以及各模 组的特有参数来定义。不同模组可进行 加工的几何模型和参数各不相同。本章 将分别介绍各模组的功能及使用方法。
2005.07.28
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2005.07.28
“Contour”对话框
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“Tools parameters”对话框中的有关刀具参数输入框 的含义与刀具设置中的相同，下面对本选项卡中的有 关按钮进行介绍。
1. Home position按钮
选中“Home position”按钮前的复选框，单击 “Home position”按钮，即可打开“Home position” 对话框。该对话框用来设置工件坐标系（G54）的原 点位置，其值为工件坐标系原点在机械坐标系中的坐 标值，可以直接在输入框中输入或单击“Select”按 钮在绘图区选取一点。
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3. Ramp（螺旋式外形加工）
只有二维曲线串连时有螺旋式加工，一般是
用来加工铣削深度较大的外形。在进行螺旋式
外形加工时，可以选择不同的走刀方式。单击 “Ramp”按钮，打开 “Ramp contour”对 话框。系统共提供了3种走刀方式，当选中 Angle或Depth单选钮时，都为斜线走刀方式； 而选中Plunge单选钮时，刀具先进到设置的铣 削层的深度，再在XY平面移动。对于Angle和 Depth选项，定义刀具路径与XY平面的夹角方 式各不相同，Angle选项直接采用设置的角度， 而Depth选项是设置每一层铣削的Ramp depth （总进刀深度）。
Mastercam第8章 二维铣削加工
“螺旋高度”：
文本框用来输入在当进／退刀具路径为 一条空间螺旋线时,进刀/退刀的起点与 终点在深度方向的差值。
“指定进刀点/指定退刀点”： 选择此复选框，将使用在选择串连几何图形前所选择的
点作为进刀/退刀点。 “只在第一层深度加上进刀向量”： 选择此复选框，当采用深度分层切削功能时，只在第一
“补正方向”。
两种补偿方向供用户选择，左补偿和右 补偿
“校刀位置”。
即刀具刀位点设置，就是每一把刀具上用来代表该 刀具去执行程序的选定点。刀具的刀位点位置不同， 刀具轨迹就不同。对于具有明显刀尖的刀具来说， 可以直接把刀尖确定为刀位点，但对于具有多个刀 尖的刀具或者没有明显刀尖的刀具，就要提前在刀 具上确定一个点来代表该刀去执行程序。
（2）启动外铣削方式
选择“刀具路径”→“外形铣削（C）”命令，系统 弹出如图8-2所示的输入新NC名称对话框，用户可以 重新输入名称或按系统默认名称。
单击对话框中的 按钮后，系统弹出串联选取外形 铣轮廓对话框，根据提示选择要进行加工的外轮廓。
选择完后单击串联选取对话框中的 按钮，系统弹 出如图所示外形铣刀具参数和加工参数对话框。
(5）生成刀具路径 完成参数设置后，单击外形铣削对话框的 按钮即可
生成外形加工刀具路径。 (6）加工工件的设置 按第七章第三节讲述的过程进行设置，
工件参数设置对话框
设置的工件毛坯形状
(7）刀具路径模拟
为了验证刀具路径是否正确，选用刀具路径 模拟功能来对已生成的刀具路径进行校验。 有两种模拟方法，二维模拟和三维实体模拟。
当外形加工厚度较厚，为了保证加工质量，可以采用分层铣削功能。 选中外形铣削参数设置对话框中的“分层切削”选项，系统打开外形 分层铣削设置对话框。
Mastercam X 实用教程第6章 二维加工刀具路径
图6-52 零件加工图
图6-53 毛坯设置对话框
图6-54 设置钻孔刀具参数
图6-55 设置钻孔参数
图6-56 设置攻丝刀具参数
图6-57 设置攻丝参数
图6-59 设置外形粗加工刀具参数
图6-60 设置外形粗加工参数
图6-61 设置外形精加工和一字槽加工刀具参数
图6-62 设置外形精加工参数
图6-63 设置一字槽加工参数
图6-64 刀具路径结果图
图6-65 加工仿真结果图
6.6 思考与练习
• 1．在Mastercam软件中，二维零件的加工方法有 哪些？ • 2．二维外形铣削为什么要设定进/退刀向量参数？ • 3．数控加工在什么时候需要设定螺旋式下刀？其 参数一般需修改哪几项？ • 4．刀具补偿的含义是什么？刀具补偿的类型分为 哪几种？刀具补偿位置分为哪几种？ • 5．钻深度大于3倍刀具直径的深孔一般用哪种钻 孔循环方式？
图6-6 二维外形加工类型列表
二维外形铣削加工 三维外形铣削加工 三维外形倒角加工
图6-7 三维外形加工类型列表
图6-9 Ramp contour对话框
图6-10 Contour remachining对话框
图6-14 “进退刀向量（Lead in/out）”对话框
图6-16 “跳刀切削（Tabs）”对话框
图6-17 刀具ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ径结果图
图6-18 加工仿真结果图
6.2 钻孔加工（Drill）
• • • • 1．设置加工毛坯 2．选择钻孔加工位置 3．选择刀具并设置参数 4．设置钻孔加工参数
图6-19 钻孔攻丝加工图
屏幕选取 自动 选取图素 窗口选取 限定圆弧 直径 自动 子程序 排序 选择上次 编辑
MasterCAM教程 第08章
2）圆弧进刀线
是以一段圆弧作引入线与轮廓线相切 的进刀方式，这种方式可以不断地切削进 入到轮廓边缘，可以获得比较好的加工表 面质量，通常在精加工中使用。如果设定 了进刀方式为切向进刀，那么就需要设定 进刀圆弧半径、扫掠角度。如图 8-20 所示 为切向进刀示例。
图8-20 切向进退刀
半径：进刀向量中圆弧部分半径值， 圆弧半径的定义方式有两种，可以按刀具 直径的百分比或者是直接输入半径值，两 者是互动的，以后输入的一个为最后设定 的参数。 扫掠角度：进或退刀向量中圆弧部分 包含的夹角，一般为90°。 螺旋高度：进或退刀向量中圆弧部分 起点和终点的高度差，一般为0。
图8-25 外形铣销型式
选择的外形轮廓是位于同一水平面内 时，系统内设值是 2D，用于常规二维铣削 加工。下面来介绍其它三种型式的作用及 3D的外形加工。
（1）2D成形刀
主要用于成型刀加工，如倒角等，参 数设置见图 8-26 。主要按刀具形状设置其 加工的宽度和深度。
图8-26 2D成形刀参数设置
图8-21 直线圆弧进刀
（5）退刀向量设置
退刀向量设置与进刀向量设置的参数 基本上是相对应的，只是将进刀换成退刀。 其对应选项的含义和设置方法与进刀设置 是一致的。
（6）其他参数
进／退刀向量其他参数说明如表8-2
表 8-2 进／退刀向量其他参数说明 进退刀的起始点可由操作者在 □由指定点下刀(提刀) 图中指定 自动使用指定点的深度作为下 □使用指定点的深度 刀(提刀)深度 □只在第一层深度加上进刀向 分层铣削时为减少进刀时间可 量 选此项 □只在最后深度加上退刀刀向 分层铣削时为减少退刀时间可 量 选此项 注：□代表复选框。
（7）进刀线延伸长度/退刀线延伸长度
mastercam二维刀具路径
波纹刀（也称粗皮刀），这种刀专用于开粗，刀侧锋上有
波浪纹，易排铁削，粗皮刀一般比标准尺寸大。
常用刀具在masterCAM中的实际应用
二．钢料：
钢的种类比较多，分三种分别讲，
软钢，如45#钢，50#钢，这种料也算比较好加工，用国 产的高速钢刀W18Cr4V，进口的如LBK，STK等可方便 地加工。 硬钢，如738，p20等，用高速钢刀较难加工，最好用合
CERAMIC,5——BORZON,10——UNKNOWN，设置时应
用数字代表填入。
第3行为对刀具进行注解（通常说明刀具类型）。
第4行指定刀具名称。 第5行指定刀具制造厂。 第6行指定刀具夹头。 第7行指定刀具各项参数。按照刀具号码、刀具型
式、半径型式、直径、刀角半径crad、螺纹头
数thds、刀尖角度、半径补正、刀长补正、XY 进给率、Z轴进给率、提刀速率、主轴转速、
，8，10，12，16，20，25，30，32，40
材质区分 高速钢，这种刀是数控铣床最常用的刀具，价格便宜，易买， 但易磨损，易损耗，进口的高速钢刀含有Co， Mn等合金，较耐用，精金材料制成。 耐高温，耐磨损，能加工高硬度材料（如烧焊 过的模）这种刀贵，一般厂都不会大量用，但
设置
操作演示
铣削刀具库的结构及设置规定 刀具库由刀具库规定说明以及若干个单独的刀具描述
段组合而成，每个描述段又由9行组成，对刀具作具体
说明，单个刀具描述段之间由一个空描述段隔开。下 面分别对各行进行详细说明。 （1）刀具库的注释说明 注释说明的每行以＃开头，后接说明语句，包括刀具库
的建立日期，设置方法，各参数意义等。如#刀具库格
好
舍弃式刀粒 一般
上面是根据加工材料选择刀具种类，但每一种刀具，都
mastercam实例教程二维加工解析
• 如果关闭安全高度的设定，则刀具 在不同的铣削区域间移动时会以这个高 度提刀。
• 此项参数也有绝对坐标和增量坐 标两种定义方法，与前面含义相同。
• 工件表面（Top of stock）
• 工件表面是指加工毛坯表面在Z轴 上的高度位置，通常以其作为坐标系Z 向的原点位置。
• 该项参数如采用绝对坐标定义，设 定的高度位置是相对当前构图面Z0位置 而定的，为平面铣削。
• 指退刀前刀具仍沿刀具路径的终 点向前切削的距离值。
• 也是退刀直线（或圆弧）与进刀 直线（或圆弧）在刀具路径上的重叠 量。
• 设置退刀重叠量可使工件在刀具 退出处保持光滑。
• 5．过滤设置（Filter）
• 单击
按钮，可设置系统
刀具路径产生的容许误差值。
• 可通过删除NCI文件中共线的点和 不必要的刀具移动来优化和简化NCI文 件。从而优化刀具路径，提高
?使用功能进行外形铣削时刀具会在第一个外形铣削完成后快速提使用功能进行外形铣削时刀具会在第一个外形铣削完成后快速提然一一刀至所设定的安全高度然后移至下个外形的位置继续铣削重复此动作直到所有外形铣削完成个外形的位置继续铣削重复此动作直到所有外形铣削完成?而每个外形深度方向的铣削允许以分层切削方式完成
第7章 MasterCAM二维加 工
切削效率。
图5.32 过滤设置对话框
• 6．其他 • （1）XY预留量（XY Stock to leave） • 设定在XY方向的切削平面上，预留
• （6）执行刀具路径的后置处理， 生成数控加工NC程序。
• 5.1.2 刀具管理
• 1．刀具管理器
• 选择
/
/
•
/
命令，显示Tools
Manager（刀具管理器）对话框。
mastercam二维零件设计及轮廓加工刀具路径
第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。
本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。
2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用图2-1图2-2图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。
以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。
步骤一基本设置层(Level)：1颜色(Color)：绿色(10)第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径9Z向深度控制：0线型(Style)：实线(Solid)线宽(Witdth)：2绘图面(Cplane)：俯视图（T）视图面(Gview)：俯视图（T）步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。
绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车右下方端点：0，-50 回车结果如图2-3所示。
图2-3 图2-4步骤三绘制圆选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad)输入半径：50 回车圆心：-80，0 回车按Esc键结束绘制圆。
结果如图2-4所示。
步骤四打断圆与直线选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces)用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示；拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置；打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。
步骤五修剪选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)用鼠标分别拾取图2-4所示的直线L1上位置P4和圆C1上位置P5，得到图2-5；用鼠标分别拾取图2-5所示的直线上位置P1和圆上位置P2，得到图2-6。
第6章 二维刀具路径
第六章
▪ 钻削参数选项卡
二维刀具路径
首次钻孔深度 以后各次钻孔深度
钻孔循环
刀具暂留孔底时间 让刀距离（只用于精镗孔）
第6章 二维刀具路径
▪ Cycle（钻孔循环）
深孔钻：一般钻孔和镗孔，孔深小于三倍刀具 直径，孔底要求平整，可在孔底暂停；
深孔啄钻：用于钻深孔，孔深大于三倍刀具直径； 断削式：用于钻深孔，孔深大于三倍刀具直径； 攻牙：加工内裂纹； 镗孔#1：用进给速度进刀和退刀进行镗孔； 镗孔#2：用进给进刀、主轴停止、快速退刀进行
▪ 输入点子菜单
手动选点：手动选择钻孔点，选取该命令后，打开抓点方式菜单； 自动选点：自动选择加工点，依次选择三个点为一组，系统自动选
择一系列已存在的点作为钻孔中心点； 图素选点：选择所有图素的端点定位钻孔点，包括线的端点、圆弧
的端点、聚合线端点和封闭圆的中心点； 窗口选点：用光标构建一个窗口，系统用窗口范围内的一系列点产
镗孔； 精镗孔（刀具偏移）：在孔深处停转，将刀旋转
角度后退刀。
第6章 二维刀具路径
▪ 6.5 二维加工综合实训
生钻削刀具路径； 前一刀具路径的点：选择上一次钻削操作的点； 限定圆弧选点：用一个指定的半径（在一公差值内）选择开放的或
封闭的圆弧的中心点钻孔； 样板选点：根据样板定义钻削点，指定一系列矩形排列或环形排列
的点； 选项：选取该命令弹出图6-55所示点的排序对话框，用以设置点的
排序方式—17种2D排序、12种圆周排序、16种交叉排序方式； 子程式：选取该命令可重复钻孔的位置，构建一个子程式，每个钻
第6章 二维刀具路径
本章要点
面铣削加工刀具路径 外形铣削加工刀具路径 挖槽加工刀具路径 钻孔加工刀具路径
MasterCAM二维加工
第7章二维加工7.1外形铣削7.2挖槽加工7.3平面铣削7.4钻孔加工7.1外形铣削外形铣削也称为轮廓铣削，其特点是沿着零件的外形即轮廓线生成切削加工的刀具轨迹。
轮廓可以是二维的，也可以是三维的，二维轮廓产生的刀具路径的切削深度是固定不变的，而三维轮廓线产生的刀具路径的切削深度是随轮廓线的高度位置变化的。
二维轮廓线的外形铣削是一种2.5轴的铣床加工，它在加工中产生在水平方向的XY两轴联动，而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作单独的动作。
外形加工在实际应用中，主要用于一些形状简单的，模型特征是二维图形决定的，侧面为直面或者倾斜度一致的工件。
如凸轮外轮廓铣削，简单形状的凸模等。
使用这种方法可以用简单的二维轮廓线直接进行编程，快捷方便。
☐7.1.1 外形铣削的操作步骤☐7.1.2 外形铣削的参数设置⏹加工参数分为共同参数和专用参数两种，共同参数是各种加工都要输入的带有共性的参数，又叫做刀具参数，请参阅前一章的内容；专用参数是每一铣削方式独有的专用模组参数。
外形加工的专用参数见图7-1。
⏹1．高度设置图7-1 外形铣削参数(1)安全高度☐(2)参考高度☐(3)进给下刀位置☐(4)要加工表面☐(5)最后切削深度☐(6)快速提刀(1)控制器补偿(2)计算机补偿(3)不补偿⏹刀具中心铣削到轮廓线上；当加工留量为0时，刀具中心刚好与轮廓线重合，如图7-4所示3．刀长补偿位置参数⏹设定刀具长度补偿位置，有补偿到球心和刀尖两个选择：⏹球心—补偿至刀具端头中心；⏹刀尖—补偿到刀具的刀尖。
4．转角设定⏹转角设定有三个铣项：不走圆角、尖角部位走圆角、全走圆角。
⏹（1）不走圆角：所有的角落尖角直接过渡，产生的刀具轨迹的形状为尖角，如图7-10（a）所示（2）尖角部位走圆角：对尖角部位（默认为<135°）走圆角，对于大于该角度的转角部位采用尖角过渡，如图7-10（b）所示。
⏹（3）全走圆角：对所有的转角部位均采用圆角方式过渡，如图7-10（c）所示。
二维刀具路径
第二节
外形铣削模组
外形铣削模组可以由工件的外形轮廓产生加工路 径，一般用于二维工件轮廓的加工。其切削深度是固 定不变的。 外形加工是一种常用的，实用又简单的加工方式
，一般用平底锣刀，圆鼻刀，斜度刀，不用球刀，开 粗时平面进刀量可以用到刀具直径的三分之二至四分 之三左右，深度进刀见下表：
刀具 直径 下刀 深度
外形切削实例
步骤一： 进入软件，分析图形，作图。 步骤二： 分析：1、使用3/4in的端铣刀。 2、在XY平面，一次粗切和一次精切。精 切余量为0.1in。 3、在深度切削（Ｚ）方向，两次粗切 （每次0.35in),一次精切（余量0.3in)。 4、设定进刀/退刀长度为0.5in，进刀/退刀 弧的半径为1in，角度为90°。 5、刀具补正为左补正。
外形切削实例
步骤三：设置毛坯尺寸、工件材料。选择主功能表 刀具路径 工作设定,弹出“工作设定”对话框，
如下图所示。该对话框主要是设置毛坯尺寸、工件材
料，因为要有工件材料才能计算主轴的速度和进给参 数。
外形切削实例
外形切削实例
步骤四： 启动外形铣削模组。选择主功能表 刀具路径 外形铣削 串联，选择P1点定义外形（如下图 所示），点选执行。弹出外形铣削对话框。
步骤七：
选择视角 图,如下图所示。 等角视
外形切削实例
步骤八：重绘刀具路径。 主功能表选择公用管理 公用管理 路径模拟,
显示刀具路径模拟菜单（如下图a所示 ），设定显示路径为Y， 显示刀具为Y，显示夹头为Y。 刀具路径模拟菜单中选择参数设定，出现刀具路径模拟显 示参数，如下图b,显示合适的参数后，按确定。
挖槽实例
在使用挖槽模组时应注意以下方面： ①切削方式的选择决定铣削方式（逆铣或顺铣） 和程序大小。若用双向切削方式，则刀具轮流用两 种铣削形式与工件啮合，加工出的零件质量不理想 ，尽量避免不使用。而应选用在加工中始终是一种 铣削形式方式。 ②尽量使用顺铣的铣削方式，以产生较好的曲面 精度。 ③当切削的槽有岛屿位于靠近槽中心时，应选用 由外而内环切。
MASTERCAM挖槽刀具路径的应用
第3章挖槽刀具路径的应用本章通过几个典型零件,说明MastｅrCAＭ的挖槽刀具路径的生成方法以及有关二维刀具路径的生成技巧。
....3.1 挖槽刀具路径生成过程图3-1a为一个零件的立体图,零件高度为20mｍ,挖槽深度为１5mm,图3-１b为加工过程仿真后的效果图。
图3-1挖槽刀具路径生成过程如下：步骤一读入文件文件名:Ｃh3＿1_１.MC8存储该文件的零件图形如图3－2所示。
图3-2步骤二加工上表面1．设置视图面（Gviｅｗ）：(俯视图T）关闭毛坯轮廓显示，即在图３-３中,使“显示毛坯（Ｄisplaｙstocｋ）”选择框未选中；图3－３2.选择主菜单(Main Mｅnu)-刀具路径(Tｏolpathｓ)-表面加工(Ｆace)3．串接被加工的上表面轮廓,串接后的结果,如图3-4所示，整个方框轮廓被选中,串接起始点为Ｐ１点，如图３-4所示；图3-44.用鼠标单击主菜单区的“Donｅ”，结束串接操作，进入表面加工刀具参数(Tool parａmeters)设置对话框;5.选择直径为50mm的端铣刀,由于在刀具库Toｏls_ｍm.tl８中,没有直径为50mm的端铣刀,需要将此刀具添加到刀具库中，具体操作步骤如下:(1)选择直径为2５ｍｍ的端铣刀,则在“表面加工刀具参数（Tooｌparaｍｅterｓ)设置”对话框中，出现直径为２５mm端铣刀的图标,如图3-5所示;图3-5（2）将鼠标移至直径为２5mm端铣刀的图标处,单击鼠标右键，则进入“定义刀具（De ｆiｎe Tool）”对话框,设置完毕后，如图3-6所示；图３-6(３)用鼠标单击图３-６中的的“存入刀具库（Save to libｒary…)”按钮，进入“选择刀具库名称（Ｓelｅｃｔdesｔinａtiｏn library)”对话框，如图3－7所示,选择刀具库名称为TOOLS_ＭＭ,单击图3-７中的“保存(Ｓ）”按钮；图3-7(4)如果刀具库存储成功，则出现图3-8所示的提示框,用鼠标单击其“确定”按钮，回到图3-６；图３-8图３-９(５）用鼠标单击图３-6中的“OK”按钮,回到图３-5,而此时的刀具图标已变为直径为50mm的端铣刀图标;６．用鼠标单击图3-5上部的“表面加工参数（Fａciｎｇpａrａmeters)”选项卡，进入“表面加工参数设置”对话框，设置完毕后，如图3-9所示；7．用鼠标单击图3－９中的“确定”按钮,则得到上表面加工刀具路径,如图3-10所示。
mastercam实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除mastercam实验报告篇一：mastercAm实验报告范例二维刀具路径设计学号：姓名：班级：机电0802一．实验模块及器材：铣削平面；微机1台和mAsTeRcAm 软件二．实验目的：①学会使用二维刀具路径设计②学会使用加工方法三．实验设计思路：①草图二维绘制②毛坯设置③选择加工方法④模拟加工过程⑤后期处理四．实验操作步骤：1.绘制二维图形，绘制一个宽为30，高25，中心在原点的矩形设置倒圆角半径为6，结果如下图所示：2．机床类型设置，选择菜单命令[机床类型]/[铣床]/[系统默认]。
3.毛坯设置，选择毛坯尺寸及工作原点依次单击，单击续单击两次，对话框，按钮，系统弹出按钮，弹出按钮。
对话框，完成参数设置后连4.平面铣削刀具路径。
①刀具设置，选择菜单命令统提示按钮。
、单击单击系②设置刀具参数，进入对话框中的选项卡，在其列表处单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择选项。
5．系统弹出6.系统弹出对话框，选择。
按钮确认。
选项对话框，设置其参数，单击对话框中的①平面铣削参数设置，进入卡，完成参数设定。
②分成铣深设置，勾选并单击按钮，在弹出按钮确认。
对话框中设置参数，单击7．单击上步按钮，系统自动生成平面铣削刀路，如下图所示：8．模拟加工过程，单击左边的下的按钮，系统弹出[实体验证]对话框，按图所示设置参数单击模拟。
9.后处理，单击左边的按钮开始加工按钮，打开[后处理程式]对话框，在[后处理程式]对话框中依次选择[nc文件][编辑]和[覆盖前询问]选项，单击成数控加工程序。
五．实验总结：①通过本实例初步掌握数控加工的基本步骤。
②掌握主要设计的用途和设置方法。
③掌握获得nc程序的方法。
六．实验体会：本次上机实验让我见识真正的数控加工，其中参数设置是一个难点，简单设置让我们这些初学者，大至的了解些基本知识，我觉得应该自己动手实际操作多学习，上课认真听，下课多动手，不过还是要多看书，多看实例和视屏，这样有利于我们快速的接触，不管我们以后是不是做这行但我要多了解点，说不定以后有用了。
Mastercam二维铣削加工_OK
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“Home position”对话 框
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2. Ref.point按钮
选中“Ref.point”按钮前的复选框，单 击“Ref.point”按钮即可打开“Reference Points”对话框。该对话框用来设置进刀 点与退刀点的位置，Approach选项组用 于设置刀具的起点，Retract选项组用来设 置刀具的停止位置。可以直接在输入框 中输入或单击“Select”按钮，然后在绘 图区选取一点。
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8.1.4 分层铣削
一般铣削的厚度较大时，可以采用分层铣削。选中 “Depth cut”按钮前的复选框后单击该按钮，打开 “Depth cuts”对话框。
其中，“Max rough step”输入框用于输入在粗加工 时的最大进刀量；“＃Finish cuts”输入框用于输入精 加工的次数；“Finish step”输入框用于输入在精切削 时的最大进刀量。其中“Keep Tools down”复选框用 来设置刀具在每一层切削后，是否回到下刀位置的高 度。 “Subprogram”复选框用来设置在NC文件中是否 生成子程序。
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8.1.1 加工类型
1. 2D（二维外形铣削加工）
当进行二维外形铣削加工时，整个刀具路径 的铣削深度是相同的，其Z坐标值为设置的相 对铣削深度值。
2. 2D chamfer（成型刀加工）
该加工一般需安排在外形铣削加工完成后， 用于加工的刀具必须选择Chfr Mill（成型铣 刀）。用于倒角时，角度由刀具决定，倒角的 宽度可以通过单击“Chamfer”按钮，在打开 的“Chamfering”对话框中进行设置。
2021/7/27
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MasterCAM的二维加工
用CAD功能定义好加工外形后，必须选择【回 主功能表】→【刀具路径】命令，从【刀具路径】 菜单中选取一种铣削形式，才能完成所要的铣削路 径及加工的NC程序。 本章我们将以一个实例来对MasterCAM的二维 图形进行加工。
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主要内容
图样
MasterCAM二维加工的操作步骤 各种软件图形的格式转换
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图样
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参考操作步骤
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参考操作步骤
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参考操作步骤
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参考操作步骤
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参考操作步骤
第一步：设置加工工件的大小、材料及加工用刀 具等工艺参数。 第二步：面铣削加工工艺参数设置。 第三步：安排外形铣削加工工序。 第四步:粗加工带凹槽的大圆工艺参数设置。 第五步：精加工带凹槽的大圆工艺参数设置。 第六步：外形边界加工。
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上机题
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思考题
（1）试述MasterCAM中的几种二 维图形的加工方法 （2）简述MasterCAM中的并加工下图1所示的差速器左壳零件： 1）.外圆（从右端面起轴向尺寸80的部分）； 2）.内圆（从右端面起到宽5槽的部分）； 3）.切槽加工。 要求： 1.造型； 2.选择合理刀具路径； 3.合理选择加工参数； 4.生成NC代码； 5.共计有两个文件：*.MC9和NC文本文件。
8
第七步：倒角加工。 第八步：挖槽加工工艺参数设置。 第九步：挖槽加工工艺参数设置。 第十步：钻孔加工工艺参数设置。 第十一步：存盘。将所有完成的加工路径命令 并存盘。 第十二步：模拟加工参数。 第十三步：后处理。
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实例结果
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课后练习
学习目标
Mastercam X2中文版基础教程第六章1 刀具路径及
6.1.1 机床设备和材料的选择、安全 区域的设置
• 1. 机床设备的选择 • MastercamX2在编辑刀具路径前需要选择机床类型，因为 不同的加工设备对应不同的加工方式和后处理文件，生成 的程序才能满足机床加工的需要而不致产生错误，程序的 修改量也大大减少。 • 选择【机床类型】→【铣削系统】命令，弹出【铣削系统】 下拉列表，如图6.1所示。根据需要选择与加工匹配的机 床类型，对于初学者而言，三轴立式铣床是最典型的。 • 立式铣床的主轴垂直于机床工作台，卧式铣床的主轴平行 于机床工作台。4轴5轴联动数控机床比三轴机床多了旋转 轴，使数控机床的加工范围大大提高，一次装夹即可完成 多面加工的任务，避免了多次装夹造成的定位误差。另外， 机床定位精度和重复定位精度也有很大提高，大大提高了 零件加工精度。
学习目标：
• 掌握外形铣削、面铣削、挖槽加工、钻孔 加工等二维刀具路径的建立及刀具参数的 设置； • 掌握曲面粗加工和曲面精加工等三维刀具 路径的建立及刀具参数的设置； • 掌握刀具路径的实体模拟及后处理程序的 生成等。
6.1 Mastercam加工基础
• 进行刀具路径参数设定时会有一些共同参 数选项需要设定。
图6.4 【机械群组属性】对话框，选择【刀具设置】选项卡 图6.5 【材料表】对话框
6.1.2 刀具设置
• 1. 刀具的设定和管理 • 选择如图6.2所示【操作管理器】→【工具设置】命令， 弹出如图6.4所示【机械群组属性】对话框。刀具设置包 括进给速度计算、刀具路径配置、高级配置程序号顺序等。 • 2. 刀具管理 • 在Mastercam中，可以直接从系统的刀具库中选择要使用 的刀具，也可以在刀具库中通过设置不同的参数来定义刀 具，还可以把定义的刀具外形加入刀具库中。 • 选择【刀具路径】→【刀具管理器】命令，弹出如图6.6 所示【刀具管理】对话框。 • 3. 刀具过滤器 • 为了加速选择刀具，可以通过刀具按类型、材料或尺寸等 条件过滤，筛选所需的刀具。如图6.6【刀具管理】对话 框中，单击【过滤设置】按钮，弹出如 • 图6.7所示【刀具过滤设置】对话框。
Mastercam二维刀具路径
手动选点：手动选择钻孔点，选取该命令后，打开抓点方式菜单； 自动选点：自动选择加工点，依次选择三个点为一组，系统自动选
择一系列已存在的点作为钻孔中心点； 图素选点：选择所有图素的端点定位钻孔点，包括线的端点、圆弧
的端点、聚合线端点和封闭圆的中心点； 窗口选点：用光标构建一个窗口，系统用窗口范围内的一系列点产
第6章 二维刀具路径
本章要点
面铣削加工刀具路径 外形铣削加工刀具路径 挖槽加工刀具路径 钻孔加工刀具路径
第6章 二维刀具路径
▪
在各类机械零件中，二维板类零件占有很大的比重，利用
Mastercam9.1 软件的Mill模块的Face（面铣削加工）、Contour（外形
铣削加工）、Pocket（挖槽加工）、Drill（钻孔加工）等功能，可以
镗孔； 精镗孔（刀具偏移）：在孔深处停转，将刀旋转
角度后退刀。
第6章 二维刀具路径
▪ 6.5 二维加工综合实训
第6章 二维刀具路径
面铣参数选项卡
补偿位置（中心/刀尖） 转角处走圆角 切削方式
切削间距
面 铣 削 参 数 选 项 卡
线性公差 Z方向留下余量
粗切角度
自动计算角度
跨行时的过 渡方式
跨行时的进 给速度 垂直于刀具路径方向 的超出量 平行于刀具路径的 超出量 起点附加距离 终点附加距离
第6章 二维刀具路径
▪ 6.2 Contour(外形铣削加工)
外形铣削加工即沿着由串连曲线所定义的外形轮廓线生成铣削加工 路径。利用切削深度固定不变，而3D外形刀具路径的切削深度随串连外形的高度变 化。
第6章
▪ 外形加工参数选项卡
二维刀具路径
外形加工参数选项卡
第十三周Mastercam二维刀路编制教案
学习目标
通过本次课的学习，学生能：
1.独立运用Mastercam软件根据简单图形编出平面铣削、外形铣削、挖槽铣削三种刀具路径。
2.根据既定的加工图形和现有的刀具制定合理的切削参数并编辑合理的数控加工程序；
3.按照制定好的工艺流程，加工出零件的合格外形。
重点
1.独立运用Mastercam软件根据图形编出平面铣削、外形铣削、挖槽铣削三种刀具路径。
零件名称：零件材料：
毛坯规格：
0零件形体
描述零件主要结构：
尺寸公差
图纸上有标注公差的尺寸有：
没有标注公差的尺寸公差是多少：
形位公差
零件有没有形位公差要求？
表面粗糙度
零件加工表面粗糙度是多少：
其它技术要求要求
请描述零件其他技术要求：
2、工量具准备
夹具：
刀具的种类：
量具的种类：
其他工具或辅件：
3、填写工序卡（见附页）
2.根据既定的加工图形和现有的刀具制定合理的切削参数并编辑合理的数控加工程序；
难点
1、按照制定好的工艺流程，加工出零件的合格外形。
教学回顾
备注
授课教师:XXXXXXXXXX部长签名:XXXXXXXXXX主任签名:XXXXXXXXXX
提交日期:XXXXXXXXXX审阅日期:XXXXXXXXXX审阅日期:XXXXXXXXXX
教案内容
时间分配
教学活动/内容
教学方法
与手段
资料、工具等
组织教学
1.点名
2.仪容仪表检查
3.安全教育
教师基础知识讲解（40min）
前置作业，回顾数控铣削加工相பைடு நூலகம்内容。
1、引导问题：运用软件编程，从工艺的角度思考，我们需要控制哪些方面？
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第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。
本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。
2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用图2-1图2-2.专业整理.图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。
以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。
步骤一基本设置层(Level)：1颜色(Color)：绿色(10)Z向深度控制：0线型(Style)：实线(Solid)线宽(Witdth)：2绘图面(Cplane)：俯视图（T）视图面(Gview)：俯视图（T）步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。
绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points)输入左上方端点：-40，50 回车右下方端点：0，-50 回车结果如图2-3所示。
.学习帮手.图2-3 图2-4步骤三绘制圆选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad)输入半径：50 回车圆心：-80，0 回车按Esc键结束绘制圆。
结果如图2-4所示。
步骤四打断圆与直线选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces)用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示；拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置；打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。
步骤五修剪选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities).专业整理..学习帮手.用鼠标分别拾取图2-4所示的直线L1上位置P4和圆C1上位置P5，得到图2-5；用鼠标分别拾取图2-5所示的直线上位置P1和圆上位置P2，得到图2-6。
步骤六绘制左上方斜线选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-直线(Line)-端点(Endpoints)用鼠标拾取图2-6所示的直线端点P1，输入另一端点坐标：-30，50 回车得到图2-7。
图2-5 图2-6 图2-7 步骤七修剪选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-一图素(1 entity)用鼠标分别拾取图2-7所示的直线上位置P1和另一直线上位置P2，得到图2-8。
图2-8 图2-9 图2-10 图2-11步骤八删除选择主菜单(Main Menu)-删除(Delete)用鼠标拾取图2-8所示的直线L1，则该直线被删除，如图2-9所示。
步骤九绘制折线选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-直线(Line)-折线(Multi)用鼠标拾取图2-9所示的直线端点P1，依次输入另外两端点坐标：-20，-30 回车-10，50 回车按下键盘上Esc键，结束折线绘制，并得到图2-10。
步骤十绘制1/4圆弧按下键盘上的F9键，关闭坐标显示。
选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-极坐标(Polar)-圆心(Center pt) 用鼠标拾取图2-10所示的圆心位置P1，通过键盘输入.专业整理..学习帮手.圆弧半径：20回车起始角度：180 回车终止角度：270 回车得到图2-11。
步骤十一 修剪选择 主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-一图素(1 entity)用鼠标分别拾取图2-11所示的直线上位置P1和另一直线L1，得到图2-12。
图 2-12 图 2-13 图 2-14用鼠标分别拾取图2-12所示的直线上位置P1和圆弧C1，得到图2-13。
步聚十二 镜像选择 主菜单(Main Menu)-转换(Xform)-镜像(Mirror)-串接(Chain)-部分(partial)用鼠标拾取起始图素，即图2-13中直线上的位置P1，则在该直线上出现起始串接方向箭头，如图2-14所示。
用鼠标拾取终止图素，即图2-13中的圆弧C1，则在该圆弧上出现终止串接方向箭头，如图2-14所示。
用鼠标单击菜单区中的“Done”，结束串接选择。
再用鼠标单击菜单区中的“Done”，结束图素选择。
用鼠标拾取图2-14中的直线L1作为镜像对称线，进入图2-15所示的“镜像”对话框，按图2-15的内容设置后，单击图2-15中的“OK”按钮，得到镜像后的图形，如图2-16所示。
步骤十三倒圆角选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-倒圆角(Fillet)-半径(Radius)通过键盘输入半径：5 回车用鼠标分别拾取图2-16中的直线L1与直线L7和直线L10与直线L2，则分别得到倒圆角圆弧C1和C2，如图2-17所示。
图2-15 图2-16用鼠标单击菜单区中的“半径(Radius)”，再通过键盘输入半径：6 回车.专业整理..学习帮手.用鼠标分别拾取图2-16中的直线L5与圆弧C2和直线L4与圆弧C1，则分别得到倒圆角圆弧C3和C4，如图2-17所示。
按照上述方法，改变倒圆角半径为8，用鼠标分别拾取图2-16中的直线L6与直线L5和直线L4与直线L3，则分别得到倒圆角圆弧C5和C6，如图2-17所示。
改变倒圆角半径为10，用鼠标分别拾取图2-16中的直线L7与直线L8、直线L8与直线L9和直线L9与直线L10，则分别得到倒圆角圆弧C7、C8和C9，如图2-17所示。
图 2-17 图 2-18 步骤十四 删除选择 主菜单(Main Menu)-删除(Delete)用鼠标拾取图2-17所示的直线L1，则该直线被删除，如图2-18所示。
步骤十五 存储文件选择 主菜单(Main Menu)-文件(File)-存储(Save)在绘图区出现如图2-19所示的“选择存储文件名（Specify File Name to Write ）”对话框，输入文件名CH2_1_15后，用鼠标单击图2-19右下部的“Save ”按钮。
图2-192.2 轮廓加工刀具路径生成加工刀具路径的生成是在造型设计的基础上产生的，即根据需要，要加工造型的那部分，就产生这部分的加工刀具路径。
产生刀具路径时，造型的图形一定是在绘图区中。
当图2-18所示的图形在绘图区中，产生此图形外形轮廓的加工刀具路径方法如下：步骤一串接被加工轮廓图2-20 选择主菜单(Main Menu)-刀具路径(T oolpaths)-轮廓加工(Contour)用鼠标拾取图2-20中被加工的轮廓，整个轮廓被串接，串接的起始点为图2-20中的P1点，箭头方向为刀具移动方向。
用鼠标单击主菜单区中的“Done”，出现“刀具参数选择（T ool parameters）”对话框，如图2-21所示。
.专业整理.步骤二选择刀具1．将鼠标移至图2-21上部空白部分，单击鼠标右键，出现图2-22所示的弹出式菜单；2．用鼠标单击图2-22中的“从刀具库选择刀具(Get tool from library...)”，则得到图2-23所示的“刀具管理（T ool Manager）”对话框，从中选择直径为10mm的端铣刀(Endmill1 Flat)；3．用鼠标单击图2-23中的“OK”按钮，则在图2-21上部空白部分出现直径为10mm端铣刀的图标，如图2-24所示，切削速度、进给量等加工参数按图2-24中各项内容设置。
步骤三轮廓加工参数设置用鼠标单击图2-24上部的“轮廓参数(Contour parameters)”选项卡，则出现“定义轮廓加工参数”对话框，设置完毕后，如图2-25所示。
步骤四轮廓加工刀具路径生成用鼠标单击图2-25的“确定”按钮，则得到如图2-26所示的加工刀具路径；.学习帮手.图2-21图2-22图2-23图2-24 .学习帮手.图2-25图2-26 步骤五存储文件文件名：Ch2_2_1.MC82.3 轮廓加工刀具路径的修改2.3.1 刀具路径起始点的改变步骤一读取文件选择主菜单(Main Menu)-文件(File)-读取(Get)文件名：Ch2_2_1.MC8步骤二进入“操作管理”对话框选择主菜单(Main Menu)-刀具路径(T oolpaths)-操作管理(Operations)得到图2-27所示的“操作管理（Operations Manager）”对话框。
图2-27步骤三改变串接起始点1．用鼠标单击轮廓加工刀具路径项中的第三项“几何图形(Geometry-...)”，则得到图2-28所示的“串接（Chain Manager）”对话框，同时，在绘图区显示轮廓加工串接时的起始点位置，用直角坐标标志的原点表示，如图2-29所示；.学习帮手.图2-28 图2-29 2．在图2-28中，选中需要改变刀具路径的串接项，如本例中的串接1(Chain 1)，单击鼠标右键，得到图2-30所示的弹出式菜单；图2-30 图2-31 图2-323．用鼠标单击图2-30中的“起始点(Start point)”，进入选择刀具路径起始点状态，并在主菜单区中出现串接起始点选择(Chain Start Point)菜单项，如图2-31所示；4．用鼠标拾取图2-29中直线上的位置P1，作为新的刀具路径的起始点，则出现刀具路径新起始点的直角坐标标志，如图2-32所示；5．用鼠标单击主菜单区中的“Done”，回到图2-28，单击图2-28中的“OK”按钮，回到图2-33；图2-33步骤四重新生成刀具路径1. 在图2-33的“操作管理”对话框中，在刀具路径组（T oolpath Group）的前面出现红色叉号，说明有修改过的刀具路径，此修改过的刀具路径出现在刀具路径第四项中有红色叉号的位置，用鼠标单击图2-33右上部“重新生成刀具路径(Regen Path)”按钮，则系统按照新的轮廓串接重新生成刀具路径，如果重新生成成功，则红色叉号消失，并在绘图区显示重新生成的刀具路径，如图2-34a所示，此刀具路径的切削起始点如图2-34b所示；.学习帮手.刀具起始点图2-342. 用鼠标单击图2-33的“OK”按钮，退出刀具路径操作管理模式，刀具路径起始点的改变而完成操作。
步骤五存储文件文件名：Ch2_3_1.MC82.3.2 刀具路径方向的改变在文件Ch2_2_1.MC8所存储的刀具路径的方向是沿着工件轮廓顺时针方向运动的，如果要使刀具路径的方向沿着工件轮廓逆时针方向运动，操作步骤如下：步骤一读取文件文件名：Ch2_2_1.MC8步骤二改变刀具路径方向可参照2.3.1节步骤三的操作方法，得到图2-30，用鼠标单击图2-30中的“串接反向(Reverse chain)”，则回到图2-28，并且在绘图区得到刀具路径反向的标志，用直角坐标标志表示，如图2-35所示。