轧钢工艺(完整版)详解
轧钢工艺简介ppt课件
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
轧钢工艺讲义解剖
钢锭表面结疤，过热以及脱氧不良
比较容易消落的重叠状缺陷
缩孔在轧制后没有压合，有炉渣时叫 做炉渣混入
存在于钢锭内部或表面上的耐火材料
溅疤或结疤
钢锭凝固时的收缩孔，含有脱氧前 的氧化物时形成炉渣混入
耐火材料碎屑，泥浆等物混入
像笋皮一样，一端深入锭内。
钢锭的二重结疤或低温轧制
在侧边或尖角部分发生的裂纹缺陷
钢锭不佳或过热
二、成品材表面废品缺陷的形状特征、产生原因
1、成品废品表面缺陷的形状特征和产生原因
缺陷名称
形状特征
产生原因
耳子 折叠 划伤 麻面 辊印
在轧制方向上成品钢连续出现的凸 缘 沿轧制方向出现的钢材表面重叠缺 陷
钢材表面上划出沟状痕迹
钢材表面有凹凸不平缺陷
精轧机末架入口导卫松动、不正 或上下辊轧槽轴错
2、坯料缺陷
缺陷种类 纵向裂纹 横向裂纹
发裂 鳞状龟裂
重皮 缩孔 夹渣 结疤 边角裂纹
形状特征
产生原因
沿轧制方向出现很深的线状缺陷
钢锭纵裂纹或热应力
在垂直于轧制方向上出现横向交叉状 的或者y状的线状缺陷
沿轧制方向上连续出现的较浅的裂纹 和缺陷
表面上出现发散的鳞状物
钢锭横裂纹以及加热不均，成分不 良等
在轧制过程中因上述原因造成的堆钢废品要占到轧钢车间废品总量的 90%以上。
五、轧钢主要技术经济指标
1、成材率 合格产品的重量与所用原料重量之比称为成材率。它可用下式
计算： b=（Q－Ｗ）／Ｑ×１００％
式中：Ｑ－原料重量，吨；Ｗ－各种损失的金属重量，吨。 金属损失一般包括：１．烧损，在加热炉内和轧制过程内氧化烧
合格产品数量是指本月（季、年）轧制的产品，经检验（理化及表面检验）合 格后的入库数量。中间废品是指加热、轧制、精整各区域生产过程中烧坯、轧废、 精整乱钢以及生产过程中掉队而未进行成品检验的一切废品。产品总检验量是指 轧制产品送至检验台的总量，它包括合格品和检验废品。不包括判定责任属于炼 钢车间的轧后废品。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程
轧钢是一种将钢坯通过一系列工艺步骤加工成各种规格钢材的生产过程。
下面是轧钢的典型工艺流程。
1. 炼钢：首先，将原料如铁矿石、废钢等投入高炉或电弧炉中进行冶炼，产生熔融的钢液。
2. 连铸：从炼钢炉中得到的钢液经过脱氧、温度调节等处理后，通过连铸机连续浇铸成钢坯，得到粗钢。
3. 精炼：将粗钢进行精炼，其中包括脱硫、脱磷、脱氮等工艺，以提高钢的质量。
4. 预热：在开始轧制之前，将钢坯进行预热，以提高钢坯的塑性和可加工性。
5. 轧制：将预热后的钢坯送入轧机，经过多次高压轧制、冷却和拉伸等工序，使钢坯逐渐减小断面，得到所需的钢材形状。
6. 酸洗：为了去除钢表面的氧化物和锈蚀物质，对轧制后的钢材进行酸洗。
7. 表面处理：根据需要，对钢材进行镀锌、镀铬、涂层等表面处理，以提高钢的耐腐蚀性能。
8. 成品检验：对生产的钢材进行各项检测，包括化学成分、力学性能、外观质量等，确保钢材符合相关标准和要求。
9. 包装和出厂：经过检验合格的钢材进行包装，并按要求进行存放和运输，最终出厂供应给客户使用。
以上是轧钢的典型工艺流程，不同钢材的生产过程可能会有所差异，具体工艺参数也会根据不同钢材的特性进行调整。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程轧钢是一种重要的金属加工方法，通过轧制可以将钢坯加工成各种规格和形状的钢材，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
轧钢工艺流程包括热轧和冷轧两种方式，下面将详细介绍这两种工艺的流程。
热轧工艺流程：1. 原料准备：热轧的原料是钢坯，钢坯通常由炼钢厂生产，其主要成分为铁、碳和少量合金元素。
钢坯经过初次加热后，进入轧机进行轧制。
2. 加热：将钢坯加热至一定温度，通常在1100°C以上，以使钢坯达到易于塑性变形的状态。
加热的方式包括火焰加热和感应加热，确保钢坯均匀受热。
3. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机进行初步轧制，将钢坯变形成较厚的钢板或钢型材。
4. 精轧：经过粗轧后的钢材再经过多道次的精轧，逐渐减小厚度，使钢材的表面质量和尺寸精度得到提高。
5. 冷却：经过轧制后的钢材通过冷却设备进行快速冷却，以固定其内部组织结构，提高钢材的力学性能。
6. 整形：通过切割、定尺等工艺对钢材进行整形，使其达到客户要求的尺寸和形状。
冷轧工艺流程：1. 原料准备：冷轧的原料同样是钢坯，但与热轧不同的是，冷轧钢坯的温度要求较低，通常在室温下进行加工。
2. 洗涤：将钢坯表面的氧化皮和杂质清洗干净，以保证冷轧后的钢材表面质量。
3. 冷轧：将经过清洗的钢坯送入冷轧机进行轧制，由于温度较低，冷轧后的钢材表面光洁度较高，尺寸精度也更高。
4. 酸洗：对冷轧后的钢材进行酸洗处理，去除表面氧化皮和锈蚀，提高表面质量。
5. 淬火：通过淬火处理，使冷轧后的钢材获得一定的强度和硬度，适用于特定的使用环境。
6. 整形：同样需要对钢材进行整形，以满足客户的需求。
总结：无论是热轧还是冷轧，轧钢工艺都是一个复杂的过程，需要多道工序配合完成。
在整个工艺流程中，需要严格控制温度、压力和速度等参数，以确保最终生产出符合标准的钢材产品。
同时，对于不同种类的钢材，其轧制工艺也会有所不同，需要根据具体情况进行调整。
轧钢工艺的不断改进和优化，将有助于提高钢材的质量和生产效率，满足市场对于高品质钢材的需求。
1轧钢热轧冷轧工艺介绍
连铸机
结 晶 器
隧道式 感应加 加热炉 热炉
粗轧机 温度 控制器
精轧机
层流冷却 卷取机
摆动剪
除鳞箱
除鳞箱
飞剪
3.冷轧板带钢生产
1）冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的
再结晶温度的压力加工称为“冷加工”； 工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2）冷轧的工艺特点 （1）冷轧中的加工硬化； （2）冷轧中的工艺冷却和润滑； （3）冷轧中的张力轧制。
(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
（1）全纵轧法 当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。 （2）横轧－纵轧法或综合轧制法
先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。 （3）角轧－纵轧法
层流冷却
圆盘式 卷取机
③FTSRQ工艺（Flexible Thin Slab Rolling for Quality）
FTSRQ工艺后改为FTSC，称之为生产高质量产品的灵活性薄板坯轧制， 是由意大利达涅利公司开发出的又一种薄板坯连铸连轧工艺。
加拿大安大略省的阿尔戈马钢铁公司建成投产了产量为200万t/a的双流铸 机FTSR生产线。世界上已经建成7条。我国唐钢、本钢和通钢薄板坯连铸连轧 生产线即是采用该工艺。
2. 轧钢机
1）轧钢机的基本组成： 轧制钢材的设备称为轧钢机。
轧钢机由轧辊、工作机架、齿轮机座、联 接轴和联轴节、主电机等组成。
2） 轧钢机的分类：
轧钢工艺基础知识
轧钢工艺基础知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1.1 轧钢定义及发展历程 (3)1.2 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (6)2.1 轧机设备 (7)2.2 辅助设备 (8)2.3 控制系统 (9)三、轧钢基本原理 (11)3.1 金属的塑性变形 (11)3.2 剪切应力与剪切力 (12)3.3 影响轧制过程的主要因素 (14)四、轧钢工艺流程 (15)4.1 钢的熔炼与铸造 (16)4.2 热轧工艺 (18)4.3 冷轧工艺 (19)4.4 后处理工艺 (21)五、轧制质量控制 (22)5.1 影响轧制质量的因素 (23)5.2 质量检测方法与标准 (24)六、轧钢安全生产与环保 (25)6.1 安全生产操作规程 (27)6.2 环保设施与要求 (28)七、轧钢工艺发展趋势 (29)7.1 新技术应用 (30)7.2 节能减排与可持续发展 (32)一、轧钢工艺概述轧钢工艺定义与目的：轧钢工艺是指通过旋转轧辊对加热后的钢坯进行压力加工，使其塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的钢材。
其目的是提高钢材的力学性能和表面质量，满足不同的使用需求。
原料准备：包括铁水预处理、转炉冶炼、连铸或模铸等工序，以获取所需的钢坯。
钢坯加热：将钢坯加热至适宜的温度，以提高其塑性，便于后续的轧制过程。
轧制过程：在轧机的作用下，通过轧辊的旋转和挤压，使钢坯逐渐变形，达到所需的形状和尺寸。
产品后处理：包括冷却、矫直、切割、热处理等工序，以提高钢材的性能和表面质量。
轧钢工艺的重要性：轧钢工艺是钢铁生产过程中的关键环节，对于提高钢材质量、降低能耗、提高生产效率具有重要意义。
掌握轧钢工艺基础知识对于从事钢铁行业的工作人员来说至关重要。
轧钢工艺的发展趋势：随着科技的发展，轧钢工艺不断进行创新和改进，如连轧技术的广泛应用、高精度轧制技术的研发等。
环保和可持续发展也成为轧钢工艺发展的重要方向，如节能减排、资源循环利用等。
轧钢工艺是钢铁生产过程中不可或缺的一环，对于提高钢材质量、满足市场需求具有重要意义。
轧钢工作原理和工艺流程
轧钢工作原理和工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轧钢工艺简介
❖ 2.热轧/冷轧
❖
热轧就是在奥氏体再结晶温度以上进行轧制，
冷轧即轧件不经过加热，直接轧制。
❖ 3 .高压水除鳞
❖
利用高压水的机械冲击力来除去氧化铁皮
A
6
❖ 4.层流冷却
❖ 层流就是使低水头的水从水箱或集水管 中通过弯曲管的作用形成一无旋和无脉动的 流股，这种流股从外观上看如同透明的棒一 样，液体质点无任何混杂现象。这样的层流 态的水从一定高度降落到钢板表面上会平稳 地向四周流去，从而扩大了冷却水同板材的 有效接触，大大提高了冷却效率。
❖ 2.加热目的及意义
❖ 2.1 提高金属的塑性：因为在低温时金属的塑性很 差，变形抗力非常大，很难进行轧制，且能耗非常 高，即使可以生产到需要的尺寸规格，但带钢的板 形很难保证，同时冷轧时存在加工硬化，到一定程 度后，就很难再轧薄。
A
23
❖ 2.2使连铸坯内外温度均匀：由于金属内外温 度差，使其内部产生内应力，应力过大会造 成轧钢时出现废品或缺陷，通过均热使其断 面上温差缩小，避免出现危险的温度应力。
❖ 5.连续轧制
❖ 一轧件同时在几个机架中轧制，各机架
间金属秒流量相等的轧制方式。
A
7
❖ 6.可逆轧制 ❖ 轧件在轧机上进行往复轧制，一般为奇
数道次，称为可逆轧制。
❖ 7.飞剪 ❖ 通过安装在能旋转的圆柱上的剪刃将轧件
头尾切掉或将轧件切成定尺的的装置。
A
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1.2板带钢轧制的技术特点
❖ 板、带产品外形扁平，宽厚比大，单位体积的 表面积也很大，这种外形特点带来其使用上的特点：
❖ 有关品种规格可参看国家标准。
A
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1.5板带材技术要求
❖ 对板带材的技术要求具体体现为产品的标准。板、 带材的产品标准一般包括有品种（规格） 标准、 技术条件、 试验标准及交货标准等。根据板、 带 材用途的不同， 对其提出的技术要求也各不一样， 但基于其相似的外形特点和使用条件， 其技术要求 仍有共同的方面， 归纳起来就是 “尺寸精确板型 好， 表面光洁性能高” 。这两句话指出了板带钢 主要技术要求的四个方面。
轧钢工艺技术
轧钢工艺技术轧钢是指将熔融状态下的金属通过机械方式进行加工，使其变形和塑性成型的工艺。
轧钢工艺技术是实现金属塑性加工和产品成型的核心技术之一。
下面将介绍轧钢工艺技术的主要内容。
一、轧钢设备：轧钢设备主要包括轧机、辊道、润滑装置、加热装置等。
其中轧机是最关键的设备，它主要由辗轧辊、辊台、辊架、辊盒等组成。
轧机的设计和制造要考虑到轧材的品种、规格和质量要求。
二、轧钢过程：轧钢过程主要包括预热、加热、辊下准备、辊道辊架调整、辗轧排列、精整等环节。
在轧钢过程中，要保证轧材温度的控制，以确保产品的机械性能和表面质量。
三、轧钢控制技术：轧钢控制技术是指通过调整轧制设备的工作参数，控制轧钢过程，以达到产品质量和生产效率的要求。
轧钢控制技术主要包括压下力的控制、辊缝控制、轧制速度控制、温度控制等。
四、轧制缺陷控制技术：轧制过程中，由于多种原因可能会出现各种缺陷，如层析、气泡、表面裂纹等。
轧制缺陷会降低产品的品质，甚至使其失效。
因此，轧制缺陷的控制技术是轧钢工艺技术的重要内容之一。
五、轧制优化技术：轧制优化技术是指通过对轧制工艺参数和产品要求的分析，以及对轧制设备和工艺的优化设计，使产品达到最佳的机械性能和表面质量。
轧制优化技术主要包括轧制参数优化、轧钢模拟仿真、轧制工艺优化等。
六、轧材质量检测技术：轧材质量检测技术是指通过对轧材进行各种检测和测试，评估其机械性能、物理性能和化学成分等指标。
轧材质量检测技术的应用可以及时发现和解决轧钢过程中的问题，保证产品质量。
轧钢工艺技术在金属加工领域具有重要的地位和作用。
随着科技的发展和工艺技术的不断创新，轧钢工艺技术不断更新和完善，能够满足不同材料和产品的加工需求。
通过合理应用轧钢工艺技术，可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍(总9页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--轧钢生产工艺流程介绍1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
轧钢工艺过程介绍(介绍的比较详细)
一、钢铁的冶炼流程和主要设备一般来说，钢铁的冶炼大致分为四个过程：炼铁、炼钢、热轧、冷轧。
其中我们着重介绍热轧、冷轧的流程和主要设备。
1.热轧热轧是在钢的再结晶温度以上进行的轧制，轧制过程就是在旋转的轧辊间改变钢坯形状的压力加工过程。
热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。
所以热轧能显著降低能耗，降低成本。
此外热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。
热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。
一般可在带钢热轧机上生产厚度为1.2～8mm 成卷热轧带钢。
热轧工艺一般是将连铸的钢板板坯进过加热炉加热到一定温度，经过传送辊道到轧机处进行轧制成带钢、型钢或钢管。
带钢还需要经过卷取机卷成钢卷以便运输。
热轧厂主要设备：加热炉、传送辊道、轧机（1）加热炉现在一般采用步进加热炉来加热板坯，以提高自动化程度和生产率。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。
（2）传送辊道热轧基本是靠辊道来运输钢坯或带钢。
一般有链条传送和棍子传送两种。
涉及到的传动产品：链条、轴承、联轴器、电机、减速箱、密封等等。
（3）轧机轧机是热轧的关键设备，直接决定了产品质量的好坏。
为减少轧辊弹变而影响带钢厚度精度，国内使用的热轧机以四棍或六棍轧机为主。
轧机模型：涉及到的传动产品：轴承、联轴器、电机、减速箱、密封、液压胶管、工业胶管等等。
（4）冷轧冷轧是利用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行轧制。
冷轧通常采用纵轧（轧辊轴线相平行，旋转方向相反，轧件作直线运动的轧制方法）的方式。
冷轧生产的工序一般包括开卷、轧制、脱脂（酸洗）、退火(热处理)、卷取等，生产汽车板还需要镀锌等工艺。
酸洗工艺流程图：镀锌工艺流程图：镀锌厂房布局：冷轧主要设备：开卷机（卷取机）、轧机等。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程一、轧钢工艺流程概述轧钢是把钢坯通过连续轧制设备进行加工处理，最终成为各种规格和品种的钢材的过程。
其工艺流程主要包括钢坯加热、粗轧、中轧、精轧、冷却、定尺切割、打标喷码等环节。
二、钢坯加热钢坯加热是轧制的第一步，其主要目的是提高钢材的温度，促进成分均匀化，减小轧制力、改善钢材的塑性和韧性，使钢坯达到适宜于轧制的温度范围。
钢坯通常采用燃气加热炉或电磁加热炉进行加热，加热时间和温度根据钢种和板厚而定。
加热炉内既要保证钢坯的热均匀，又要确保钢坯的表面和内部不发生氧化或深层酸洗等质量问题。
三、粗轧粗轧是指对加热后的钢坯进行初步轧制，以减小钢坯的截面积和形成较为光滑的钢板形态。
经过粗轧后的钢坯形成较宽的钢带，同时减小其截面厚度。
在粗轧机上，大型钢坯通过一系列的辊轧制器，以较大的轧制压力、较慢的轧制速度，逐渐成为所需厚度和宽度的钢板，初始的轧制压力通常在800-1200吨。
四、中轧经过粗轧后的钢板需要进行中轧，以得到所需的跨度和厚度。
中轧的辊轧制器数量通常比粗轧的辊轧制器数量多，同时轧制压力也会增加。
中轧的过程中，钢板不断地被压缩，从而形成了平整、规律的板形，并逐渐达到所需厚度。
轧制压力通常在1500-2000吨之间。
五、精轧精轧是在确定了轧制厚度和宽度后对钢板表面进行高度光洁的加工处理，使其表面光滑并消除轧制中可能留下的瑕疵。
整个精轧过程对轧制设备的稳定性和精度有很高的要求。
精轧通常是在温度低于880°C的条件下进行。
这个环节的轧制压力通常在800-1500吨之间，轧制速度较快，也会使用较小直径的辊轧制器。
六、冷却精轧后的钢板需要进行冷却，以控制其内部微观组织形态的不断演变，从而使其获得所需要的力学性能和各种物理性质。
冷却方式主要是通过水、空气和涂层等方式进行，冷却速度、方法和时间根据钢种和厚度而定。
冷却还能够为钢材提供适宜的质量保证。
七、定尺切割切割是对钢板的冷却完成进行的最后一步加工处理，其目的是使其得到所要求的长度和规格。
轧钢工艺基本知识
轧钢工艺基本知识目录一、轧钢工艺概述 (2)1. 轧钢定义及发展历程 (3)2. 轧钢工艺分类及特点 (4)二、轧钢设备 (5)1. 轧机设备 (5)2. 辅助设备 (6)2.1 钢材切割设备 (7)2.2 矫直设备 (8)2.3 切头剪 (9)2.4 剪切机 (11)2.5 自动化控制系统 (12)三、轧制基本原理 (13)1. 金属的塑性变形 (15)2. 轧制力矩与力偶 (15)3. 轧制速度与轧制温度 (17)4. 轧制力与轧制变形的关系 (19)四、轧制工艺流程 (20)1. 钢材的轧制工艺流程 (20)2. 特殊轧制工艺简介 (21)五、轧制质量控制 (23)1. 影响轧制质量的因素 (24)2. 质量检测方法与标准 (25)3. 质量控制体系 (27)六、轧钢工艺新技术 (28)1. 超快速轧制技术 (29)2. 可控气氛轧制技术 (30)3. 连续轧制技术 (32)4. 材料仿真模拟技术 (33)七、轧钢安全生产与环保 (34)1. 轧钢生产安全操作规程 (35)2. 能源管理与环保措施 (37)一、轧钢工艺概述轧钢工艺是钢铁生产流程中的关键环节之一，它涉及到将熔融的钢水通过一系列工序转变为具有特定形状、尺寸和性能要求的钢材。
轧钢工艺的基本知识涵盖了从原料准备、加热、轧制、冷却到成品检验和处理的整个过程。
这一工艺对于提高钢材质量、优化生产效率和降低成本具有重要意义。
原料准备：选择符合要求的钢坯，对其进行表面检查、尺寸测量和化学成分分析，确保原料质量。
加热：将钢坯加热至适宜的温度，以使其达到轧制所需的塑性状态，同时降低轧制过程中的能耗。
轧制：通过轧机对加热后的钢坯进行多次连续轧制，使其逐渐变形为所需的形状和尺寸。
冷却：对轧制后的钢材进行适当冷却，以控制其组织结构和性能，并提高表面质量。
成品检验与处理：对轧制完成的钢材进行质量检验，包括外观检查、化学分析、力学性能测试等，以确保产品质量。
轧钢工艺流程介绍
轧钢工艺流程介绍钢材生产加工的一个重要环节是轧钢过程，它是将钢坯通过大型轧机变形加工成形的过程。
通过轧钢可以获得平板钢、线材、型钢、管材等多种形状和规格的成品钢材。
本文将对轧钢的工艺流程进行介绍。
1. 坯料准备钢坯是轧制钢材的主要原材料，它是通过炼钢工艺制造出来的。
不同规格、种类的钢材所需要的钢坯也是不同的。
钢坯根据不同的尺寸和形状分为方坯、板坯、圆坯等。
在准备钢坯的过程中，工人需要将其进行分类、堆放、捆扎，以便在轧制时能够快速准确地取出。
2. 预热炉在进行轧制前，钢坯需要进行预热，这有利于削减轧制工艺的冷变形和改善轧制质量。
预热温度一般是550-1000℃，根据钢坯的种类、规格以及所需的加工成品，预热温度也有所不同。
一般情况下，采用火热加热法，对钢坯进行均匀的加热。
3. 轧制完成预热后，钢坯经过转台、输送设备进入轧机区域。
轧钢的设备有2-5级轧机，一般周期轧钢要经过四个工序：粗轧、中轧、精轧、线材轧制。
（1）粗轧：将钢坯经过轮轴轧制变形，使之成为粗钢材。
粗轧是轧钢过程的第一个步骤。
（2）中轧：在粗轧后，需要将粗钢材二次轧制，变形程度比粗轧轻。
这个过程中，需要对轧机的压力、速度、轮轴间距等进行调整以达到轧制效果。
（3）精轧：在中轧之后，需要对粗、中轧之后的料坯进行进一步的轧制，使之变成精细的钢材。
（4）线材轧制：在经过精轧之后，进行线材轧制，得到出线材。
4. 冷却钢材在进行轧钢加工的过程中，钢材会因为摩擦和变形造成高温，所以需要采取冷却的措施。
冷却钢材可以通过水冷、风冷等方法，以便使钢材尽快降温。
冷却时间和方法也是根据所生产的不同规格、种类的钢材而有所不同。
5. 剪断、打印编号、分检完成轧制后进行的最后工作是根据所生产的不同规格和尺寸进行切割和编号。
钢材剪断时，需要考虑到切割平整，避免产生裂纹，同时对钢材进行打印编号，以便在后续的质量抽查过程中能够追踪到该钢材的产地、生产日期、批次等详细信息。
6. 包装、入库对于切割、编号好的钢材，需要进行包装，根据不同的规格和尺寸选择不同的包装方法。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程轧钢是将熔炼出来的钢坯通过轧机加工成具有一定形状和尺寸的成品钢材的工艺过程。
轧钢生产工艺流程主要包括原料准备、炼钢、连铸、热轧、冷轧等环节。
下面将详细介绍轧钢生产工艺流程的各个环节。
1. 原料准备轧钢的原料主要是铁矿石、焦炭和石灰石等。
铁矿石经过炼铁炉冶炼后得到生铁，生铁再经过炼钢炉冶炼得到钢水。
焦炭在高温下可以还原铁矿石，石灰石用于吸收炼铁过程中产生的硫和磷等有害元素。
除此之外，还需要添加一定比例的废钢、合金元素等辅助原料。
2. 炼钢炼钢是将生铁经过炼钢炉冶炼，去除杂质，调整成分，得到符合要求的钢水的过程。
炼钢炉有转炉、电弧炉、氧气顶吹炉等多种类型，不同类型的炼钢炉有着不同的工艺特点。
3. 连铸连铸是将炼钢炉中的钢水通过连铸机连续铸造成连铸坯的过程。
连铸机是一种大型设备，通过连续浇铸，可以将钢水冷却凝固成连铸坯，这样可以减少二次加热的工序，提高生产效率。
4. 热轧热轧是将连铸坯通过热轧机加工成热轧卷板、热轧型材等产品的过程。
热轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将连铸坯加热到一定温度后进行轧制，得到具有一定形状和尺寸的成品钢材。
5. 冷轧冷轧是将热轧卷板通过冷轧机加工成冷轧卷板、冷轧型材等产品的过程。
冷轧机是一种大型设备，通过一系列的辊道和辊轧，可以将热轧卷板进行冷加工，得到表面光滑、尺寸精密的成品钢材。
以上就是轧钢生产工艺流程的主要环节。
在实际生产中，还需要根据不同的钢种、规格和用途，进行相应的工艺调整和控制，确保生产出符合要求的成品钢材。
随着科技的进步和设备的更新换代，轧钢生产工艺流程也在不断地完善和提高，以满足市场对高品质钢材的需求。
轧钢工艺流程技术整理
轧钢工艺流程技术整理一、引言钢材作为工业生产和建筑领域中不可或缺的材料，需要通过轧钢工艺流程进行成型和加工。
本文将对轧钢工艺流程进行技术整理，介绍其基本原理、设备以及操作流程。
二、轧钢工艺流程简介轧钢是通过连续压制和改变物料截面形状来获得所需形状和尺寸的方法。
其基本原理是通过施加压力使得钢坯内部的晶粒重排，从而改变其物理性能和外观特征。
轧钢工艺主要包括预处理、热轧、冷轧和精整四个阶段。
1. 预处理预处理是为了提高钢坯的加工性能和产品质量，通常包括酸洗、除鳞、修边等工序。
酸洗是将钢坯浸入酸性溶液中，去除钢表面的氧化物和杂质，以净化表面。
除鳞是通过机械或化学方式去除钢坯表面的钢皮，提高钢材的质量。
修边则是针对钢坯边缘进行切割和清理，以获得平整的边界。
2. 热轧热轧是将预处理后的钢坯加热至一定温度，在机械力的压制下将钢坯压制成所需形状和尺寸的工艺。
常见的热轧方法包括热轧板带钢和热轧型钢。
热轧过程中，钢坯先经过粗轧、精轧、再轧等多道次轧制，以逐渐减小钢坯的截面尺寸，并通过冷却和拉伸操作使其获得所需的力学性能和外观质量。
3. 冷轧冷轧是在室温下对热处理后的钢材进行再一次轧制和加工，以进一步改善其性能和表面质量。
冷轧工艺可以分为冷带钢轧制和冷型钢轧制。
冷带钢轧制主要通过冷轧机将热轧钢材连续压制、拉伸，以获得所需的形状和尺寸。
冷型钢轧制则是通过不同型号和规格的冷轧机对热轧钢坯进行成形，以生产各种规格和形状的冷轧型钢。
4. 精整精整是对冷轧后的钢材进行尺寸修正和表面处理，以提高其质量和精度。
常见的精整工艺包括切割、压花、碳化、磨光等操作。
切割是将钢材按照客户需求进行截断，得到所需的长度；压花则是通过模具对钢材进行压制，形成花纹和凹凸不平的表面效果；碳化则是在高温条件下加入碳元素，以增加钢材的硬度和耐磨性；磨光则是利用磨床等设备将钢材表面进行打磨，以获得光滑的外观。
三、轧钢工艺流程设备轧钢工艺流程所需的设备种类繁多，根据不同阶段的工序需求和轧制产品的特点而定。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是将钢坯通过轧机的加工，使其产生形状、尺寸和表面质量的变化，以满足不同用途的加工工艺。
轧钢工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
一、原料准备轧钢的原料主要是钢坯，钢坯是通过炼钢的方式将生铁经过一系列的工艺处理而成的。
在轧钢之前，需要对钢坯进行预处理，包括除锈、表面清洁和加热等工序。
除锈是为了去除钢坯表面的氧化铁和杂质，以保证轧制后的产品表面质量。
表面清洁是为了去除钢坯表面的油污和杂质，以保证轧制后的产品质量。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
二、热轧热轧是指将钢坯加热到一定温度后，通过轧机进行轧制，形成所需的钢材。
热轧的工艺流程主要包括加热、粗轧、中轧、精轧和冷却等环节。
加热是为了提高钢坯的塑性，降低轧制的轧制力，提高轧制效率。
粗轧是指将加热后的钢坯进行初步轧制，形成所需的形状和尺寸。
中轧是指将粗轧后的钢坯进行进一步的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
精轧是指将中轧后的钢坯进行最终的轧制，提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷却是指将轧制后的钢材进行冷却，使其达到所需的组织和性能。
三、冷轧冷轧是指将热轧后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
冷轧的工艺流程主要包括退火、酸洗、冷轧和淬火等环节。
退火是指将热轧后的钢材进行加热处理，以消除内应力和提高塑性。
酸洗是指将退火后的钢材进行酸洗处理，以去除表面氧化皮和杂质。
冷轧是指将酸洗后的钢材进行冷加工，以提高产品的表面质量和尺寸精度。
淬火是指将冷轧后的钢材进行淬火处理，以提高产品的硬度和强度。
四、热处理热处理是指将冷轧后的钢材进行加热处理，以改变其组织和性能。
热处理的工艺流程主要包括加热、保温和冷却等环节。
加热是为了使钢材达到所需的温度，以改变其组织和性能。
保温是为了使钢材在一定的温度下保持一定的时间，以保证热处理效果。
冷却是为了使热处理后的钢材达到所需的组织和性能。
总结而言，轧钢的工艺流程主要包括原料准备、热轧、冷轧和热处理等环节。
轧钢的工艺流程
轧钢的工艺流程轧钢是钢材生产中的一项重要工艺，指的是将连铸坯或预热后的钢坯通过轧机连续加工，使其逐步变形、加热、冷却和整形，最终制成各种规格和形状的钢材。
下面将详细介绍轧钢的工艺流程。
1.连铸：连铸是轧钢的前置工艺，通过将熔融的钢液注入连铸机中，使其冷凝成连续的钢坯。
连铸机将钢水浇入结晶器中，从结晶器的出口处拉出来，形成连续的钢坯。
2.预处理：连铸完毕的钢坯通常存在表面氧化、内部裂纹和遗留应力等问题，需要经过预处理来消除这些缺陷。
预处理的具体步骤包括切割、修整、质检和喷砂等。
3.加热：加热是为了提高钢材的塑性和可变形性，通常使用炉加热。
将钢坯放入加热炉中，在高温下加热一定时间，使其达到设计要求的温度。
4.轧制：将加热后的钢坯送入轧机进行连续轧制。
轧机的工作过程分为粗轧、中轧和精轧等多个阶段。
在每个阶段中，钢铁通过辊子间的压力，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
5.冷却：轧制后的钢材仍然处于高温状态，需要经过冷却处理来降低温度，使钢材的结构达到要求。
冷却一般通过风冷或水冷来实现。
6.整形：在冷却后，钢材可能存在一定的形状不规则或弯曲等问题，需要进行整形处理。
常用的整形工艺有修切、扭曲、校直等。
7.修磨：为了提高钢材的表面质量和尺寸精度，在整形后通常还需要进行修磨处理。
修磨可以去除表面的氧化皮、焊渣和毛刺等不良物质，使钢材表面更加光滑和均匀。
8.质检：经修磨后的钢材需要经过严格的质量检验，包括尺寸检查、表面质量检查和力学性能检测等。
只有合格的钢材才能进行包装和发货。
9.包装和发货：通过自动包装机将质检合格的钢材进行包装，通常采用木箱或包装带进行固定，然后贴上标识和发货单。
最后将钢材运往客户所在地或仓库。
轧钢的工艺流程非常复杂，需要经过多个环节的处理才能制成合格的钢材。
工艺流程的每个环节都要求高度的精确度和严格的控制，以确保最终产品的质量和性能。
随着技术的不断进步和设备的更新换代，轧钢的生产效率和质量将不断提高，使钢材工业得到持续发展。
轧钢工艺(完整版)详解
钢工艺(完整版)详解铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸： 长3200mm 宽500mm有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品库 出厂 用户3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
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铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程2、原料种类及验收标准2.1、原料种类：150*150*3000mm,2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—20043、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸：长3200mm宽500mm有效尺寸：长2840mm宽3600mm3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。
3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃均热段1180℃-1230℃φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃HRB400HRB400E控制温度为：φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1150℃-1220℃φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃均热段1200℃-1250℃为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃.头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。
为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。
开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉况情况适当降温，以防粘钢。
4、钢坯吊运管理规定4.1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢。
4.2、检验钢坯外观质量。
4.3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4.4、无送钢卡片不得装炉。
4.5、按送钢卡片顺序吊装。
5、钢坯装炉规定（以热装为主、冷装为辅）5.1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
5.2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
5.3、钢坯入炉不得发生损害加热炉壁的现象。
6、钢坯加热规定：按3.3加热制度执行7、钢坯出炉规定：7.1、钢坯低于出炉温度，钢温不均不准出炉。
7.2、准确地记录出炉钢坯的炉号、批号、根数。
7.3、需掏钢时，炉前人员应将掏出的钢坯写清钢种及炉批号。
7.4、在正常生产时，应使出钢速度与轧制节奏互相配合，做到均衡生产。
7.5、出钢时、钢坯不允许撞击炉门。
8、φ550、φ400轧机组安装规程8.1、万向连结轴与压包箱连结8.2、安装轧辊时，轧辊中心与压包厢中轴中心线保持水平。
8.3、换辊前的准备工作：8.3.1、必须成套更换，不得拆套使用。
8.3.2、换辊前应将轧辊吊放到指定地点，并检查辊坯、轧槽、辊颈与万向轴连结处的是否完好。
8.4、换辊注意事项：8.4.1、换辊时必须有专人指挥天车、吊辊时防止轧辊碰撞牌坊。
8.4.2、凡拆下的零部件要进行检查，发现问题及时更换。
8.4.3、轧辊换好后轧机销铁各处螺丝要坚固，换生产品种调整好孔型尺寸，保证换辊质量。
8.5、导位的安装使用规程：8.5.1、换轧槽底位确定横梁高度，并用斜铁或螺栓锁紧，不得松动，严禁横梁与机架焊接，轧机横梁要保持水平。
8.5.2、进口导板宽度应大于轧件宽度，并要对准孔型，立轧孔进口导板不得露辊环，出口导板宽度不小于孔型最大宽度，导板螺栓必须拧紧。
8.5.3、卫板要求安装平稳，卫板应与轧槽底部相吻合，接触尖应比轧槽低10—15mm，接触弧长不小于25—30mm。
8.5.4、导板不得任意割焊，如不合适应调整横梁高度。
8.6、轧机规程及开、停车规定：8.6.1、轧机开动前，各岗位人员全面检查岗位负责的机件。
8.6.2、各岗位检修完毕得告知主管人员通知主机操作工给主电室开车信号，主机开动后运转正常，则可要钢轧制。
8.6.3、开车前，要把轧机各处冷却水打开。
8.6.4、轧机停车后，如轧件未出孔型，卡钢时不准重新开车，需把上下调整和坚固件松开，对安全确信后，方可开车。
8.6.5、轧机在发生生产设备事故时，要及时给停机信号。
8.6.6、温度要求：8.6.6.1开轧温度在1150—1200℃8.6.6.2 钢坯温度要均匀，阴阳面温差不得超过50℃，凡发现出炉钢坯有过烧缩孔，低于开轧温度时不准轧制。
8.6.6.3 严禁轧黑头钢和低温钢。
8.6.7、轧钢机钢料及尺寸调整规定：8.6.7.1 轧制中严格按孔型钢料尺寸进行轧制。
8.6.7.2 轧辊各轧槽、轴瓦的冷却水必须充足，如断水立即停止轧制。
8.6.7.3 轧制过程中要经常检查各处坚固件不得松动。
8.6.7.4当钢卡在导卫内时，应及时断水处理。
8.6.7.5 接班停车或中途事故停车时，各岗位负责人员应检查岗位范围内的各项设备，包括轧辊、轧槽、轴瓦、导卫水管等各种坚固件和安全装置，发现问题及时处理，同时清理甩废。
8.6.7.6各岗位作业人员操作时要思想集中，不许闲谈，密切配合防止事故发生。
8.6.7.7 各轧槽不得焊接和气割。
9、φ325轧机技术操作规程9.1 轧辊安装规定9.1.1、轧辊上下辊径差规定：9.1.1.1 轧机上下辊径相等，允许辊径差3mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.2 轧机上下辊径相等，允许辊径差0.5mm,但必须上辊大于下辊。
9.1.1.3 轧制带肋钢筋成品辊径差小于1mm，但要上辊大于下辊。
9.2 装辊时中辊应于人字齿轮轴保持水平，相邻机架辊径差不超过5mm。
9.3 导卫安装规定：9.3.1、导卫装置必须保证水平，牢固可靠。
9.3.2、横梁稳固不得过高过低，一切零部件要调整适中。
9.3.3、冷却水要有足够的水量。
9.4、轴承轧机操作规程：9.4.1、每根轧辊上的最大轧制力矩：9.4.2、轧辊轴向调整量：2mm9.4.3、车辊规定：9.4.3.1 轧辊车削前对毛坯各部尺寸，同心度及辊径光洁度，园角尺寸，轧辊辊径直径进行认真测量检查，保证辊径有一定的过盈量，发现尺寸不合格及有缺陷者，不得车削并及时反馈信息。
9.4.3.2 轧辊车削前应将轧辊交装辊组装好轴承内套，车削是以在辊径上的轴承内套的外径为基准，以保证孔型与轴承的最佳同心度。
9.4.3.3 车辊时必须保证上下辊固定端的端面对正，以固定端的端面为基准划线车削，保证两辊孔型间距相同，各对孔型间的轴向误差小于0.1mm.9.4.3.4 成品轧机使用一套，最少备用三套。
9.4.4、装辊规定：9.4.4.1 装辊前轴承应全部用煤油清洗干净，装配轴承内加特效锂基脂，以润滑脂点3/5的空间为宜。
9.4.4.2 装轴承内套时必须与密封圈及轴肩挡圈紧密贴合，在内圈安装后冷却时，必须用铜棒沿周围轻轻敲击到位。
9.4.4.3 为了保证轧辊的轴向刚度，轧辊固定端的止推轴承必须予调好，保证其间隙在0.02-0.05mm范围之内。
9.3.4.4 装配转动处的V型密封圈时应将槽和圈的表面去油，确保圈在圆周各处完全压到槽底。
以防高速旋转时密封圈挤出来，再次换辊时应注意检查密封圈，如有损坏，及时更换。
9.4.4.5 测量轴径尺寸及轴承内套尺寸，过盈量应在0.05-0.07mm，用轴承电感加热器将轴承内套加热到110度，装到轧辊辊径上。
9.4.4.6 下轧辊一般是不进行调整的，而上辊的轴承座则可以旋转轴向调整螺圈进行调整。
9.4.4.7换辊前应检查换辊系统的调整装置是否灵活，特别是轴向调整，在孔型对正后应保证左右有1mm的调整余量。
9.4.5 试车规定：9.4.5.1、开车前，按岗位检查槽及轴瓦水量是否充足。
9.4.5.2、换辊换槽后，550轧机k2孔要逐槽试轧小钢，钢料合格后，才能轧大钢，钢料尺寸要符合规定要求，避免发生断辊和质量事故。
9.4.5.3、开车前详细检查围盘出入口是否错位和有无杂物，防止造成堆钢事故。
94.5.4、开车后，详细检查各出入口，导位装置是否正常，各部位螺丝是否紧固。
9.4.5.5、为保证在轧制中得到较理想的成品尺寸，在550轧机的六道出口要经常用卡尺检查钢料尺寸，以保证后道工序的钢料尺寸，保证成品轧件尺寸符合国家标准要求。
10、生产操作规定：10.1、中轧、精轧机备用轧槽用挡板挡好，防止错槽或带入杂物等。
10.2、φ550、φ400轧机组操作工严格掌握好钢温。
10.3、开轧温度1150—1200度，终轧温度应不低于850度。
10.4、经常检查压下丝杠是否牢固并做标记。
10.5、生产中发生磨辊或犯顶时，应及时找出原因，进行调整。
10.6、各轧机发现轧辊串动，经紧固无效或有异常现象，影响质量或轧机安全运转时，可由生产部门决定换辊。
10.7、进出口导位装置安装要正确，固定牢靠。
10.8、调整工与质量工随时加强联系，如发现问题及时调整，如问题严重应停车检查，防止造成大量废品。
10.9、生产发生故障，如卡钢、轧辊有钢料时，用气割割开钢坯，松动导卫装置和松开压下丝杠进行处理。
10.10、发生断辊时，换辊时不许配用，必须换整套轧辊。
10.11、质量工和调整工应经常检查轧槽的磨损和水量情况，防止造成质量事故。
10.12、质量工要做到三勤操作（勤量钢、勤联系、勤调整），特别注意生产螺纹钢时应注意粘结掉块等质量事故发生。
11.冷却规定：11.1、钢材整齐排列在冷床上并严格分清炉（批）号，不准混乱。
11.2、步进间的钢材有重叠、斜移、偏移应摆正后再继续移钢。
11.3、为使钢材充分冷却，应尽量利用冷床，不放空，不任意拨钢。
11.4、换炉、批号时应在冷床上空出1-2个空并在末尾一根钢上做标记。
12.剪切技术操作规程：12.１、开车前的准备工作：12.1.1、检查剪切机所属设备、剪前、剪后辊道，定期测量各挡板的尺寸是否符合规定要求，各处挡板是否运转正常，有不妥之处及时处理。
12.1.2、要仔细检查各连接轴固件是否松动，润滑点是否畅通，有问题及时处理。
12.1.3、剪切机运转正常后方可剪切。
12.2、剪切操作规程；12.2.1、剪前辊道不要过猛，当钢材送到距挡板1米处时，必须减速缓慢顶撞头部，直至撞齐。